抽芯机构设计

第八节:抽芯机构设计一`概述当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不能直接从模具内脱出，必须将成型孔,凹槽及凸台的成型零件做成活动的，称为活动型芯.完成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。

（一）抽芯机构的分类1.机动抽芯开模时，依靠注射检的开模动作，通过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。

机动抽芯具有脱模力大，劳动强度小，生产率高和操作方便等优点,在生产中广泛采用。

按其传动机构可分为以下几种：斜导柱抽芯,斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等.2.手动抽芯开模时,依靠人力直接或通过传递零件的作用抽出活动型芯。

其缺点是生产，劳动强度大,而且由于受到限制，故难以得到大的抽芯力、其优点是模具结构简单，制造方便,制造模具周期短,适用于塑料制品试制和小批量生产.因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。

手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯,齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其他抽芯等。

3．液压抽芯活动型芯的，依靠液压筒进行，其优点是根据脱模力的大小和抽芯距的长短可更换芯液压装置,因此能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，由于使用高压液体为动力，传递平稳。

其缺点是增加了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置,因此，它的使用范围受到限制，一般很小采用。

（二）抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不妨碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。

抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM。

一．抽芯距的计算如图3-102所示。

计算公式如下：S=H tgθ (3-26)式中S--—--—抽芯距（MM）H----——斜导柱完成抽芯所需的行程(MM)θ——--- 斜导柱的倾斜角，一般取15·~20·2。

脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，必须克服由包紧力引起的磨擦阻力,这种力叫做脱模力，在开始抽芯的瞬间所需的脱模力为最大。

影响脱模力因素很多,大致归纳如下；（1）型芯成型部分表面积和断面几何形状：型芯成型部分面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小,其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时,包运费力大,其脱模力也大。

第十一章抽芯机构当制品具有与开模方向不同的内侧孔、外侧孔或侧凹时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可移动的结构。

在制品脱模前，先将其抽出，然后再从型腔中和型芯上脱出制品。

完成侧向活动型芯抽出和复位的机构就叫侧向抽芯机构。

从广义上讲，它也是实现制品脱模的装置。

这类模具脱出制品的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向抽芯，然后推出制品；二是侧向抽芯分型与制品的推出同时进行。

11.1 抽芯机构的组成和分类1、抽芯机构的组成抽芯机构按功能划分，一般由成型组件、运动组件、传动组件、锁紧组件和限位组件五部分组成，见表11-1 抽芯机构的组成2、侧向抽芯机构的分类及特点侧向分型和抽芯机构按其动力源可分为手动、机动、气动或液压三类。

（1）手动侧向分型抽芯模具结构比较简单，且生产效率低，劳动强度大，抽拔力有限。

故在特殊场合才适用，如试制新制品、生产小批量制品等。

（2）机动侧向分型抽芯开模时，依靠注塑机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。

机动抽芯具有操作方便、生产效率高、便于实现自动化生产等优点，虽然模具结构复杂，但仍在生产中广为采用。

机动抽芯按结构形式主要有：斜导柱分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条分型抽芯、弹簧分型抽芯等不同形式。

其特点见表11-2所示。

（3）液压或气压侧向分型抽芯系统以压力油或压缩空气作为抽芯动力，在模具上配置专门的油缸或气缸，通过活塞的往复运动来进行侧向分型、抽芯及复位的机构。

这类机构的主要特点是抽拔距长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程11.2 抽芯机构的设计要点1、模具抽芯自锁自锁：自由度F≥1，由于摩擦力的存在以及驱动力方向问题，有时无论驱动力如何增大也无法使滑块运动的现象称为抽芯的自锁。

在注塑成型中，对于机动抽芯机构，当抽芯角度处于自锁的摩擦角之内，即使增大驱动力，都不能使之运动,因此，模具设计时必须考虑避免在抽芯方向上发生自锁。

侧向分型与抽芯机构设计引言侧向分型与抽芯机构在注塑模具设计中起着重要的作用。

侧向分型是指在模具中设置缓冲阀和侧板，通过侧向运动来将塑料制品从模具中取出。

而抽芯机构则是用于取出模具中的中空或凸起的零件。

本文将重点讨论侧向分型与抽芯机构的设计原理和注意事项。

侧向分型的设计原理侧向分型是指在注塑模具中采用侧向运动的方式将塑料制品从模具中取出。

侧向分型的设计原理如下：1.设置缓冲阀：在模具的侧壁上设置缓冲阀，用于控制分型板的侧向运动。

缓冲阀可采用气动或液压方式控制，通过控制缓冲阀的开合，可以实现模具的分型操作。

2.侧板设计：在模具中设置侧板，用于支撑分型板和缓冲阀。

侧板的设计应符合模具的整体结构和功能要求，同时要考虑到侧板的材料选择和加工工艺。

3.分型板设计：分型板是侧向分型的关键部件，其设计应考虑到制品的尺寸和形状。

分型板的材料通常采用高硬度的工具钢，以确保分型过程的稳定性和可靠性。

侧向分型的注意事项在设计侧向分型时，需要注意以下几点：1.分型力的控制：在侧向分型过程中，分型力的大小直接影响到制品的质量。

因此，在设计时应合理控制分型板的运动速度和缓冲阀的开合力度，以保证制品不受损坏。

2.分型板的导向设计：分型板的导向设计直接影响到分型过程的准确性和稳定性。

在设计时应考虑到分型板的导向孔和导向销的配对设计，以确保分型过程的顺利进行。

3.分型板的润滑和冷却：分型板在长时间使用过程中容易受到磨损和热变形的影响。

因此，在设计时应考虑到分型板的润滑和冷却措施，以延长模具的使用寿命。

抽芯机构的设计原理抽芯机构是用于取出模具中的中空或凸起的零件。

抽芯机构的设计原理如下：1.抽芯导向设计：抽芯导向是指在模具中设置抽芯导向销和抽芯导向孔，以确保抽芯过程的准确性和稳定性。

抽芯导向的设计应考虑到抽芯导向销和抽芯导向孔的配对设计，以保证抽芯过程的顺利进行。

2.弹簧压力的控制：在抽芯过程中，弹簧的压力大小直接影响到抽芯的力度。

5-4-4 设计要点1、斜导柱的固定（见图）：（1）后模外侧抽芯时斜导柱的固定；（2）后模内侧抽芯时斜导柱的固定；（3）前模外侧抽芯时通常不用斜导柱，而用弯销或“T”形扣。

撞。

斜孔的直径要比斜导柱的直径大Φ1∽Φ1.5；目的是为了让铲基先离开，否则会锁死。

滑块的导向和定位主要设计为T形槽。

图样可参考宋玉恒先生著的《塑料注射模具设计实用手册》耐磨块材料：DF2（油钢）耐磨块的标厚：8、10、12。

且要用杯头螺丝固定。

5-4：机构组成1、动力零件：斜导柱、弯销、油缸；2、锁紧零件：铲基、弯销、“T”形扣；3、定位零件：波仔+弹簧、挡块+弹簧4、导滑零件：导滑耐磨板、压块5、成型零件：侧抽芯、滑块斜导柱倾斜角大小决定因素：抽芯距（抽芯距越大，倾斜角越大）；滑块高度（滑块越高，倾斜角越小）前模能走胶杯，不用行位；后模能走行位，不用胶杯。

能用斜顶不用内行；能用外行不走斜顶。

先粗加工，再热处理，最后精加工。

上弹簧，下挡块，1-限位钉2-弹簧3-滑块2、如何实现延时抽芯（见图）：加大滑块上的斜孔。

3、滑块的导向定位及配合精度（H7/f7）。

4、什么情况下用压块：（ ？见鬼，什么是压块？I don’t know.）（1）滑块尺寸较大；（2）模具精度较高；（3）模具寿命较高；（4）滑块往模具中心方向抽芯。

5、滑块滑离导向槽的长度应不大于滑块长的三分之一；6、滑块的定位装置a、弹簧+滚珠；b、弹簧+挡块。

见图。

7、滑块的运水；8、滑块斜面上的耐磨块；（ 滑块斜面面积大时，长度大80MM时要加）9、锁紧块的固定与定位；➢以下是斜导柱大小和数量,滑块肩部尺寸的经验确定法滑块宽度20-30 30-50 50-100 100-150 >150斜导柱直径1/4”—3/83/8”—1/2”1/2”—5/8”1/2”至5/8”5/8”至1”斜导柱数量 1 1 1 2 2滑块肩宽3～55～77～88～1210～15滑块肩高5～88～108～1210～1515～205-4-5弯销+滑块侧向分型机构（ 弯销规格：20*20）该机构常用于前模行位、后模内行位、延时抽芯和抽芯距较长等场合，其原理和斜导柱相似，但加工较复杂。

侧抽芯机构设计----3778d158-6ea9-11ec-b6ca-7cb59b590d7d5.3.1斜导柱安装在定模、侧滑块安装在动模斜导柱安装在定模、滑块安装在动模的结构，是斜导柱侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式。

它既可用于结构比较简单的注射模，也可用于结构比较复杂的双分型面注射模。

模具设计人员在接到设计具有侧抽芯塑件的模具任务时，首先应考虑使用这种形式，图5-1所示属于单分型面模具的这类形式，而图5-15所示是属于双分型面模具的这类形式。

图5-15固定模双分型面倾斜导柱与移动模滑块注射模1－型芯2－推管3－动模镶件4－动模板5－斜导柱6－侧型芯滑块7－楔紧块8－中间板9－定模座板10－垫板11－拉杆导柱12－导套（注意件3和件4滑块定位销推管侧芯）在图5-15中，斜导柱5固定于中间板8上，为了防止在a―a分型面分型后，侧向抽芯时斜导柱往后移动，在其固定端后部设置一块垫板10加以固定。

开模时，动模部分向左移动，且a―a分型面首先，打字；当A-A分型面之间的距离能够排出点浇口浇注系统的冷凝液时，拉杆导柱11的左端螺钉接触导套12；继续打开模具，键入B-B分型面，倾斜导柱5驱动侧型芯滑块6在移动模板4的导槽中横向拉动型芯；倾斜导柱与滑块分离后，继续打开模具。

最后，推动机构开始工作，推管2将塑料零件推出型芯1和动态模具镶块3。

这种形式在设计时必须注意，侧型芯滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。

所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。

侧向型芯与推杆发生干涉的可能性出现在两者在垂直于开模方向平面上的投影发生重合的条件下，如图5-16所示。

如果模具结构允许，推杆应尽可能避免在侧芯的突出范围内。

如果由于模具结构的限制，推杆必须设置在侧芯的投影下，则在推开一定距离后，首先要考虑推杆是否仍低于侧芯的底面。

当无法满足此条件时，必须分析干扰的临界条件，并采取措施，首先重置推出机构，然后允许芯滑块重置，这样可以避免干扰。

《金属压铸工艺与模具设计》第10章抽芯机构设计抽芯机构设计是金属压铸工艺中的一个重要环节，它直接影响着产品的质量和生产效率。

本文将从设计原则、设计要点以及常见问题等方面探讨金属压铸抽芯机构的设计。

设计原则：1.保证产品的几何形状：抽芯机构的设计应能保证产品的几何形状，防止出现变形、缺陷等问题。

2.保证产品的尺寸精度：抽芯机构应保证产品的尺寸精度，防止出现尺寸超差现象。

3.提高生产效率：设计时考虑抽芯机构的操作方便性，使得生产效率能够得到提高。

4.减小成本：合理设计抽芯机构，尽可能减少零件数量，节省材料和制造成本。

设计要点：1.抽芯方向选择：根据产品的几何形状和结构要求，确定抽芯的方向。

一般情况下，抽芯方向与产品的最大壁厚方向垂直，以方便脱模。

2.抽芯位置选择：根据产品的结构特点和表面装饰要求，选择合适的抽芯位置。

同时考虑到抽芯机构对产品力学性能的影响。

3.抽芯力学分析：对于较大壁厚的产品，需要进行抽芯力学分析。

通过分析抽芯过程中的力学参数，确定合适的抽芯形式和参数。

4.抽芯机构设计：根据抽芯方向和位置确定抽芯机构结构，包括固定模芯、顶出杆、分离机构等。

5.抽芯机构的材料选择：根据抽芯机构的工作条件和要求，选择适合的材料，如各种高强度合金钢、硬质合金等。

6.抽芯机构的表面处理：抽芯机构表面应进行适当的处理，以提高其硬度和耐磨性，如渗碳、氮化等。

常见问题及解决方法：1.抽芯机构划伤产品：可能是抽芯机构表面硬度不足，解决方法是对抽芯机构进行适当的表面处理，提高其硬度和耐磨性。

2.抽芯机构运动不灵活：可能是抽芯机构结构不合理或润滑不良，解决方法是优化抽芯机构设计，确保其运动灵活，并做好润滑保养。

3.抽芯机构易损坏：可能是抽芯机构材料选择不当，解决方法是选择适合的材料，提高抽芯机构的耐磨性和强度。

4.抽芯机构设计复杂：可能是抽芯机构设计过程中没有充分考虑产品的结构要求和成本控制，解决方法是在设计过程中重视简洁性和成本效益。

毕业设计-斜导柱抽芯机构模具设计一、引言斜导柱抽芯机构模具是模具中常见的一种，主要用于注塑成型中需要抽芯的零件的模具，抽芯机构模具可以大大提高产品的生产效率和产品质量，并且可以缩短产品制造周期，降低产品成本。

因此，本文将介绍一种斜导柱抽芯机构模具的设计方案。

二、斜导柱抽芯机构模具的设计原理斜导柱抽芯机构模具主要由以下几个部分组成：活动模板、固定模板、执行器、斜导柱和抽芯杆。

1. 活动模板活动模板是斜导柱抽芯机构模具的主要零件之一，它与固定模板一起用于将塑料材料注入成型中，然后通过活动模板的移动来脱离，最后得到成形零件。

在斜导柱抽芯机构模具中，活动模板设置了抽芯孔，以实现抽芯的功能。

2. 固定模板固定模板是模具的另一个主要零件，它与活动模板相对固定，用于支持模具中其他零件的运动，通常使用钢板加工制造，以保证模具的耐用性和稳定性。

3. 执行器执行器是斜导柱抽芯机构模具中的必要部件。

在抽芯过程中，执行器通常是一个液压或气动元件，驱动抽芯杆的运动。

4. 斜导柱斜导柱也是斜导柱抽芯机构模具中的必要零件，它是活动模板和固定模板之间的连接部件，即活动模板上的斜导孔和固定模板上的斜导柱一一匹配，保证活动模板的平移运动。

5. 抽芯杆抽芯杆是斜导柱抽芯机构模具的关键结构部件。

它是从活动模板底部穿过抽芯孔并与执行器相连的。

通过执行器的作用，抽芯杆将抽芯模具抽出模具，从而完成抽芯功能。

三、斜导柱抽芯机构模具的设计步骤1. 确定模具产品尺寸和形状首先，需要根据零件的尺寸和形状，确定模具的大小和结构。

在确定模具的结构时，需要考虑到模具的功能和使用寿命等因素。

2. 设计模具结构模具结构是模具设计的关键部分，通过模具结构的设计，可以确定不同部分之间的连接方式和各个部件的布局。

在设计模具结构时，需要选择合适的材料，以保证模具的刚度和耐用性。

同时，还要考虑到模具的重量和制造成本等因素。

3. 设计抽芯机构抽芯机构的设计是整个斜导柱抽芯机构模具设计中的重要环节。

模具抽芯机构的设计一、模具抽芯机构的作用模具抽芯机构的作用是用来实现产品在模具成型过程中的顺利取出。

在一些特殊的产品造型中，需要在成型时将内部的一些零件抽出，这样才能使产品完整且正常工作。

模具抽芯机构通过结构设计和动力传递，实现了在模具成型过程中需要抽出的部分能够按要求顺利完成抽出动作。

二、模具抽芯机构的设计原则1.设计合理性：模具抽芯机构的设计必须根据模具的具体情况进行合理设计，避免出现设计不合理导致抽芯机构不能正常工作的情况。

2.结构简单性：模具抽芯机构的结构应尽量简单，使其易于制造和装配。

同时也要考虑到机构的稳定性和可靠性。

3.抽芯动作顺畅：抽芯机构设计必须确保抽芯动作的平稳顺畅，不能出现卡滞或者阻塞的情况。

4.与模具配合性强：模具抽芯机构的设计应与模具的其他部分紧密配合，确保模具整体工作的协调一致性。

三、模具抽芯机构的分类根据具体的结构和工作原理，模具抽芯机构可以分为以下几种类型：1.直线型：这种抽芯机构通过直线运动来实现产品的抽出。

常见的有滑块式和直线导轨式。

2.弧线型：这种抽芯机构通过弧线运动来实现产品的抽出。

常见的有曲柄摇杆式和凸轮式。

3.扇形型：这种抽芯机构通过扇形运动来实现产品的抽出。

常见的有滑块扇形式和齿轮扇形式。

四、模具抽芯机构的设计步骤1.确定抽芯方式和抽芯零件的位置。

2.设计抽芯机构的结构和工作原理。

3.绘制抽芯机构的零件和总装图。

4.制作和装配抽芯机构。

5.调试和测试抽芯机构的工作效果。

6.根据测试结果进行优化设计。

五、模具抽芯机构的应用六、模具抽芯机构的发展趋势随着工业的不断发展和科技的进步，模具抽芯机构的设计和制造也在不断提升。

未来的模具抽芯机构将更加注重自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。

同时，也将更加关注环保和节能，降低能耗和污染。

总结：模具抽芯机构是模具设计中的重要部分，它通过合理的结构设计和动力传递，实现了产品在模具成型过程中需要抽出的部分能够顺利完成抽出动作。

斜导柱侧向分型与抽芯机构设计引言一、斜导柱侧向分型的意义和要求1.斜导柱的位置应该具有合理的设计和布置，使得嵌套件与注塑件能够在开模时顺利分离，避免卡死和损坏。

2.斜导柱的数量应该根据模具的具体情况来确定，一般而言，两对斜导柱就能够满足大部分模具的要求。

3.斜导柱的倾斜角度应该根据模具的开模力大小和嵌套件的形状来确定，一般而言，角度为3-10度。

二、抽芯机构的设计原则抽芯机构是指在注塑模具中用于取出内部被模腔包围的注塑件或者核心的一种机构。

抽芯机构的设计需要遵循以下几个原则：1.抽芯机构的动作应该稳定可靠，不应该出现抖动和滑动的现象，否则会影响成型件的质量。

2.抽芯机构的设计应该尽可能地简单、易操作，以减少故障发生的可能性，同时，也能够提高生产效率。

3.抽芯机构的结构应该紧凑，不占用过多的模腔空间，以便于成型件的顺利流动。

4.抽芯机构的材料选择要正确，应该具有足够的强度和耐磨性，以保证其长时间的使用寿命。

三、斜导柱侧向分型与抽芯机构的结合设计1.斜导柱与抽芯机构的位置关系：斜导柱和抽芯机构的位置应该被合理地安排，以确保嵌套件与注塑件之间的顺利分离。

一般来说，斜导柱和抽芯机构应该尽量靠近模具的侧面。

2.斜导柱与抽芯机构的数量关系：斜导柱和抽芯机构的数量应该根据模具的具体情况来确定。

一般而言，斜导柱和抽芯机构的数量应该保持一致，一个斜导柱对应一个抽芯机构。

3.斜导柱与抽芯机构的夹角：斜导柱与抽芯机构的夹角应该根据模具的开模力大小和嵌套件的形状来确定。

一般而言，夹角为3-10度。

4.斜导柱与抽芯机构的动作配合：斜导柱和抽芯机构的动作应该配合紧密，以确保模具的开模效果。

抽芯机构应该能够顺利地取出内部被模腔包围的注塑件或者核心。

结论斜导柱侧向分型与抽芯机构设计是注塑模具设计中至关重要的组成部分。

合理的斜导柱侧向分型和抽芯机构设计可以提高模具的开模效果，避免卡死和损坏。

同时，斜导柱侧向分型与抽芯机构的结合设计也是模具设计的一项难点，需要充分考虑因素，确保各个部分的配合紧密，以确保模具的正常使用。