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钣金加工：钣金制造工艺手册—31 数控折弯(Numerical Control To Bend)1.1 折弯机的结构折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成1.2 折弯机的工作原理1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种：a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压；b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压；1.3 折弯机的加工技术数据机型项目RG50RG100工作台长度20003000最大折弯长度20853100最大折弯尺寸(深度)500500D轴行程0~99.990~99.99最大压力50T100T工作台开口高度370370后定位升降量60~14060~140后定位宽度6060L轴后定位行程420420L轴定位精度±0.1±0.1D轴运行精度±0.1±0.1折弯加工精度±0.2±0.21.4 折弯模具简绍：（具体见折弯刀具统计表）1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种：a) 整体式上模长度(mm)：835b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、4001.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88º、90º两种，折弯刀具类型（见下图）大R刀模段差模压平模 88º小弯刀压线模 88º鹅颈刀 88º直弯刀 30º尖刀 88º直刀1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种：a) 整体式上模长度(mm)：835b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、4001.4.4 常用折弯下模类型（见下图）1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度为5mm）b) 常用V槽角度有：88º与90º两种c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90º的折弯，与配合30º尖刀压死边（反折180º）前的角度处理，常用大小有：V6、V101.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90º)与斜边(45º)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图1.4.6 折弯模具的耐压能力与模具的形状有关，常用折弯上下模的耐压能力根据模具形状与长底计算，标准取值为4Ton/100mm1.5 折弯的工艺性要求1.5.1 折弯工序与相关工序的工艺流程1.5.2 最小折弯尺寸和V槽大小有关，和折弯上模与材料无关，如下表是“普通折弯”与“Z字形折弯”a=90º的最小折弯尺寸的计算公式和数据，当a＞90º或a＜90º时，H值需做相应增减普通折弯Z字形折弯材料厚度V槽大小折弯角度(a)/折弯半径（R内）普通折弯最小尺寸(H=0.5V+T)Z字形折弯最小尺寸(H=0.5V+2T+1.5+R内)孔到折弯边的最小距离(L=0.6V)T=0V4a=90º 2.7 5.1 1.9.5/R=0.6T=0 .8V4a=90º/R=0.63.0 5.7 2.4T=1 .0V6a=90º/R=0.64.07.1 3.3T=1 .2V6a=90º/R=0.64.37.5 3.6T=1 .5V8a=90º/R=0.65.59.1 4.8T=2 .0V10a=90º/R=0.6711.16T=2 .5V12a=90º/R=0.68.513.17.2T=3 .0V16a=90º/R=0.61116.19.61.5.3 压死边的工艺性与要求：（如下图）a) 压死边需进行两次折弯加工，首先利用30º尖刀与插深V槽折弯30º～45º，然后再利用压平模压平，不同材料板厚压死边的范围：0.5≤T≤2.0b) 压死边的长度(L)与材料厚度、插深V槽有关，当0.5≤T≤1.5选用V6插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥6)；当2.0≤T≤2.5选用V10插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥9)；以上两者的死边长度Lmax≤14mmc) 反折弯后再压死边的长度L受插深V槽的限制，Lmin≥11mmd) 压死边孔到折弯边的距离不宜太小，否则孔会受折弯过程中角度的变化而变形：L1min≥0.7Ve) N折的工艺性与以上a、b、c相同，H加工是在C图示1的基础上放一块H值尺寸治具，然后再利用压平模压平后，把治具取出，H值的范围：0.5≤H≤5.01.5.4 翻边孔到折弯边的最小距离需满足如下条件：1.5.5 孔到折弯边的工艺处理不能满足最2.5.2与2.5.4孔到折弯边的最小距离时可根据结构需求采用如下工艺：a) 开工艺缺口(如下图)：先折弯后特征孔会变形，在折弯线处开一方孔避位；如此孔是压铆螺柱孔或翻边孔，工艺可先加工此孔特征后再折弯，且在折弯线处开避位孔，折弯时上、下模可选择性避空此孔b) 折弯后再加工(如下图)：先折弯后特征孔会变形，可减小特征孔增大图示L尺寸，折弯后可利用钻、铣、冲裁等加工方式加工特征孔到结构所需尺寸；例折弯后再攻丝、折弯边太小加长折弯尺寸后再铣等工艺c) 先压线后折弯(如下图)：利用压线模在折弯中线处先压线再折弯，可以避免特征孔折弯后变形与保证图示L尺寸，压线槽尺寸范围(宽:0.8～1.2,深0.2～1.0)1.5.6 在折弯有撕裂的地方，需要做折弯撕裂槽与工艺缺口的处理，撕裂槽的宽度一般不小于１.５T，且≥1.5，具本见1.6.3 NCT冲裁件的工艺性要求；撕裂槽的长度和宽度与壁厚的关系如下图b,c 所示，或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所示或或1.5.7 折弯工艺处理时要考虑表面处理对尺寸精度的影响（如：喷粉、喷油等），加工尺寸余量按表面处理的镀层、涂层厚度调配；各表面处理层厚详见第七章《表面处理》1.5.8 折弯定位多以平面定位，定位边与折弯模具垂直；定位边是斜边或不规则形状时需制作折弯定位治具1.5.9 折弯加工顺序跟折弯机的工作台开口高度、后定位长度、折弯上下模的安装与选用有密切关系，其加工顺序的基本原则为：由外到内折弯、由小到大折弯、由特殊形状到一般形状折弯、前工序折弯后对后继折弯工序不产生影响或干涉1.5.10 编制折弯工艺a) U形小尺寸折弯时为了避开折弯上模与下模，采用折弯后再翻边攻丝(如下图表)， Y为翻边攻丝孔：b) 电镀后再折弯（压死边），避免电镀后电镀液无法流出，腐蚀产品表面。
钣金件结构设计工艺手册目录1 第一章钣金零件设计工艺 11.1 钣金材料的选材 11.1.1 钣金材料的选材原则 11.1.2 几种常用的板材 11.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 31.2 冲孔和落料： 51.2.1 冲孔和落料的常用方式 51.2.2 冲孔落料的工艺性设计91.3 钣金件的折弯131.3.1 模具折弯：131.3.2 折弯机折弯141.4 钣金件上的螺母、螺钉的结构形式261.4.1 铆接螺母261.4.2 凸焊螺母291.4.3 翻孔攻丝301.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较31 1.5 钣金拉伸321.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项321.5.2 打凸的工艺尺寸331.5.3 局部沉凹与压线331.5.4 加强筋341.6 其它工艺351.6.1 抽孔铆接351.6.2 托克斯铆接361.7 沉头的尺寸统一361.7.1 螺钉沉头孔的尺寸361.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一361.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理362 第二章金属切削件设计工艺372.1 常用金属切削加工性能372.2 零件的加工余量382.2.1 零件毛坯的选择和加工余量382.2.2 工序间的加工余量382.3 不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择39 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系39 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系392.4 螺纹设计加工402.4.1 普通螺纹的加工方法402.4.2 普通螺纹加工常用数据402.4.3 普通螺纹的标记412.4.4 普通螺纹公差带的选用及精度等级412.4.5 英制螺纹的尺寸系列422.5 常见热处理选择和硬度选择。
422.5.1 结构钢零件热处理方法选择422.5.2 热处理对零件结构设计的一般要求432.5.3 硬度选择433 第三章压铸件设计工艺443.1 压铸工艺成型原理及特点443.2 压铸件的设计要求453.2.1 压铸件设计的形状结构要求453.2.2 压铸件设计的壁厚要求453.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求453.2.4 压铸件的圆角设计要求453.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求463.2.6 压铸件的常用材料463.2.7 压铸模具的常用材料464 第四章铝型材零件设计工艺463.3 型材挤压加工的基本常识463.3.1 铝型材的生产工艺流程463.3.2 常见型材挤压方法473.3.3 空心型材挤压模具简单介绍493.4 铝型材常用材料及供货状态493.5 铝型材零件的加工及表面处理513.5.1 铝合金型材零件的加工513.5.2 铝合金型材零件的表面处理514 第五章金属的焊接设计工艺534.1 金属的可焊性534.1.1 不同金属材料之间焊接及其焊接性能534.1.2 同种金属的焊接性能534.2 点焊设计554.2.1 接头型式554.2.2 点焊的典型结构554.2.3 点焊的排列554.2.4 钢板点焊直径以及焊点之间的距离564.2.5 铝合金板材的点焊574.2.6 点焊的定位574.3 角焊584.4 缝焊585 第六章塑料件设计工艺595.1 塑胶件设计一般步骤595.2 公司不同的产品系列推荐的材料种类。
1 引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。
它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。
薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。
和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。
(2) 成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。
(3) 连接：它包括焊接、粘接等。
薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。
此外，要注意构件的批量大小。
薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点：(1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。
(2)薄板构件重量轻。
(3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。
(4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。
(5)形状规范，便于自动加工。
2 结构设计准则在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。
尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。
为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。
2.1简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。
如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。
(a) 不合理结构(b) 改进结构图1图 2a 的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，生产时，宜用图 b 所示结构(a) 不合理结构 (b) 改进结构图22.2 节省原料准则(冲切件的构型准则) 节省原材料意味着减少制造成本。
零碎的下角料常作废料处理， 的设计中，要尽量减少下脚料。
冲切弃料最少以减少料的浪费。
钣金工艺规范及折弯机模具手册1简介钣金所用材料常用材料有 :冷轧板 SPCC、热轧板 SPHC、电解板 SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、 AL5052-H32,不锈钢板 SUS304、覆铝锌钢板 .典型钣金件加工流程图面展开 ---编程 ---下料（剪、冲、割） ----冲网孔 ----校平 ----拉丝 ----冲凸包 ----压铆----折弯 -----焊接 ----立体拉丝 ----表处 ----组装2 下料2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于；铝板小于或等于；不锈钢小于。
冲孔有最小尺寸要求t 为材料厚度，冲孔尺寸一般不冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
小于。
如遇特殊情况，可参照下表：图冲孔形状示例b 矩形孔短边宽 b材料圆孔最小直径不锈钢冷扎板、热扎板铝、黄铜*t 为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于。
冲孔最小尺寸列表数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于。
（图 1.4 ）图冲裁件孔边距、孔间距示意图折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔 d2和沉孔 D，应优先保证过孔 d2。
用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度 t≥ h。
用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度 t≥ h。
用于沉头铆钉的沉头座及过孔激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于；不锈钢小于或等于；铝板小于等于。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！折弯折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
钣金件折弯手册钣金的折弯是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。
1常用折弯模具常用折弯模具，如下图。
为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。
台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如下图所示。
但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。
这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。
如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。
折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
成形基本原理成形基本原理下图所示：折弯刀（上模）折弯刀的形式如下图所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。
下模一般用V=6t（t为料厚）模。
影响折弯加工的因素有许多，主要有上模圆弧半径、材质、料厚、下模强度、下模的模口尺寸等因素。
钣金厂数控折弯机使用操作及加工工艺规范1.折床模具1.1折床上模上模又称折刀,分整体式和分割式两种,整体式上模长度:415mm 和835mm两种分割式长度:10,15,20,40,50,100(左耳),100(右耳),200,300(mm);用分割模可以组合成不同长度的折弯长度.上模按类型分为:直刀,弯刀,圆弧刀,特殊刀四种.1.1.1、直刀的类型和加工特点适合折弯对称产品,前后方向均可以避位,刀具厚度6MM,故折弯开口可以小到6mm,刀具分析:从刀具折弯模拟图中可以看到,刀具的前后均可以避位,但Z,W的长度要小于X,Y的长度,这种刀具的刀尖角度为88度,刀尖R角为0.2,另外刀尖角度为30度和45度的刀具使用教为普遍.刀具分析:刀尖角度30度,刀尖R角为0.67,故可以折弯角度30度到180度,利用刀具尖端的小角度可以闪躲抽芽孔或螺母等,另外也可以作为插深模具使用,刀具前后都可以避位.1.1.2、弯刀的类型和加工特点刀具分析:刀具在折弯过程中主要是利用W方向上的避位,当X>15MM,其避位效果越来越差,当Y>30才满足折弯条件,否则将撞刀背,此种刀具俗称小弯刀.刀具分析:刀具在折弯过程中主要是利用W方向上的避位,当X>25MM,其避位效果越来越差,当Y>75才满足折弯条件,否则将撞刀背,此种刀具俗称大弯刀.1.1.3、圆弧刀的类型和加工特点刀具分析:圆弧刀具分为固定式和活动式两种,圆弧刀具是通过更换圆棒来满足1不同圆弧折弯的加工条件,固定式圆弧刀具当X尺寸>10MM时,其避位效果与小弯刀相同,下模V槽通俗的选择标准为圆弧的直径加两个板厚.1.1.4、特殊刀具的类型和加工特点折床的特殊刀具包括段差模具,压平模具和一些特殊形状的折弯上模,A:现有断差模具整支的分为415mm和835mm两种,分割形状的尺寸规格与刀具分割的规格一致,成型图示规格的折弯形状,但当板材厚度较厚时,如T=2.0,考虑到压痕较严重和模具本身的限制,将很难成型.B:压平模具上模为一个平模,下模可用普通折弯下模代替,但要避开V槽.主要用于死边压平,压铆螺母等加工方法.1.2、折弯下模折床的下模有折弯下模,插深下模,压平下模等1.2.1、折弯下模折床的折弯下模的选取主要是考虑加工产品的板厚,目前益新公司的下模选折标准是6T,非特殊情况下现场作业时以此为标准,当由于加工限制需要选折大V或小V槽加工时,折弯系数需做相应调整.模具分析:图示为下模种类中的一种,V槽的种类主要有4V,6V,7V,8V,10V,12,16V, 25V和部分特殊大V槽折弯刀具,此种折弯下模按高度区分主要有46高和26高两种.腐蚀湿润霉变1.2.2插深下模模具分析: 图示插深下模中的一种,V槽的种类主要有4V,6V,,8V,12和部分特殊插深下模,适合折弯30-180度之间的任意角度折弯和插深.1.2.3、压平下模目前公司无专用的压平下模,一般情况下是以折弯模具代替使用.2、折床的成型方法2.1、L折加工折弯的基本形状,折曲角度在30度到180度之间.折弯锐角时需选择插深下模和锐角上模,折弯90度或钝角可选折任意模具加工.2.1.1、L折加工的靠位原则A:以两个后定规靠位为原则（两点），并以工件外形定位。
模板材质,厚度及热处理标准基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似.1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;1.6>. 所有模具不允许垫垫片,二. 冲头制做规范2.1)常见冲头制做形式备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.三.五金零件设计规范3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上,(如图)3.2)300以上的模板其固定销必须设计为Ø12.3.3)模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间.3.4)模具上所用到的打杆须在Ø12-Ø16之间,优力胶直径不超过Ø80(如图)3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.模具总图的绘制:绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等.技术要求及说明:所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.绘制各非标准零件图:标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.复合模的开模注意事项第 6 页一. 对复合模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;3.模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或加固定销方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质釆用SKD11料,厚度为25MM;7.下垫板的异形逃料孔需线割加工;8.当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时,串销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,宽度小于3MM以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;二.所有模具必须作限位块以作下死点保护第 7 页冲孔折弯模的开模注意事项一. 对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM(300*300以下的模板可取25MM厚);2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400MM以上的模具固定销要用Φ12,不论模板大小其内导柱的规格必须设计在Φ20以上3.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;4.模板上的刀口入块要用锁沉头螺丝,或加固定销的方式固定;5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM.7.下垫板的异形逃料孔要线割加工;8.当模具上有较多冲孔,打字模,打压线,打沙拉孔,打凸点时,上下垫板要镶入或整体釆用热处理的钢料;9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;15.折弯块要镶入垫板内10.0MM深,折弯块的宽度要达到45~50MM,并装Φ12的固定销定位,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;16.折弯成形的定位要有基准面定位,不允许垫垫片;17.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;18.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;19.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;20.上或下打板要离开模座板表面3MM,(即打杆高出模座面3MM);21.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护;第 9 页第 10 页推平模的开模注意事项对推平模的开模作如下要求:0.所有模具的外导柱规格必须设定在Φ38以上,(导套釆用台阶式)1.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,不论模板其内导柱规格必须设定在Φ20以上2.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;3.所有上下模座板之吊模螺丝须釆用M20;4.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;5.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM;6.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;7.所有模具的螺丝要用公制牙;8.挡块要镶入垫板内10.0MM深,挡块的宽度要达到30~35MM,并装Φ12的固定销定位,挡块外侧需加补强块,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;9.所有压块,挡块,推块等不允许垫垫片,10.釆用日产弹簧压料,弹簧直径釆用Φ50MM;第 13 页连续模开模注意事项对冲孔折弯模的开模作如下要求:1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;2.所有连续模必须作双面定位送料结构(要加双面侧刀);3.连续模必须要预备空位1~2步,以利图面改变修改用;4.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400以上的模具固定销要用Φ12, 不论其模板大小其内导柱规格必须设定在Φ20以上5.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;6.模板上的刀口入块要釆用锁沉头螺丝或加固定销的方式固定;7.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;8.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;9.下垫板的异形逃料孔要线割加工;10.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;11.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;12.上下模板板厚度要求为50MM以上;13.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;14.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;15.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;16.所有模具的弹簧要用日产进口弹簧;17.所有模具的螺丝要用公制牙;18.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;19.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;20.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;21.上下垫板要釆用D2料或同等材质的钢料且需热处理;22.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;23.所有模具的吊模螺丝孔釆用M20 ;24.当成品料厚在0.6MM以上时,产品必须要压毛边;第 15 页第 16 页。
钣金折弯常见成形方式与折弯步骤规范1.折弯机《板材折弯压力表》意义说明：S:为加工板材厚度，一般设计指订，不允许更改（一般我们通常用“t”表示板厚）；V:下模槽宽度（开口最大尺寸），一般根据板材厚度S和最小折弯宽度b决定选择，保证常规折弯成形成功必须是b＞V/2；模具的槽口V尺寸的选择依据折弯工件的材质、板厚以及成形角度来确定。
b:最小折弯宽度，图表中所给数据是指该板材板厚情况下，采用图示折弯可以成功成型的最小宽度。
一般设计时应大于此数值。
r:图表中的r值是指折弯内圆角，是板材折弯部位弹性变形失效的最大曲率半径。
折弯刀的刃圆角一般不大于此值。
如果此r过大，折弯将无法折弯到位，且有涨裂下模的危险；r过小会在折弯角内圆上压出凹坑（质软的板材更明显），在折弯角外圆上出现拉裂（在拉伸变形率小的板材上更容易出现）。
实际折弯使用中，对于折弯刀来讲，其刃圆角r一般是固定的，其值应不大于图表中的数值。
2.折弯定位（靠位）工件在折弯机上折弯时，将以工件外形定位，在折弯机上的靠位一般有三种靠位定位方式：1）后靠位，即靠位在折弯刀后方，操作者与靠位在折弯刀两侧，一般数控折弯机采用较多，属主定位。
2）前靠位，即靠位在折弯刀前方，操作者与靠位在折弯刀同侧，一般普通折弯机或大深度工件采用较多，属主定位。
3）侧靠位，即靠位在工件的左或右方，主要目的是精确定折弯刀与工件的左右下刀位置或更好的保证有垂直（或精角度）要求的工件，属辅助定位（非必要定位）。
4）不管是前靠位还是后靠位，一般都应设计成可后拉或前退的结构方式，因为工件在折弯成形过程中是上翘变化的。
死靠位可能会造成工件变形。
在设计上一般采用翻转定位方式来满足后拉前退要求（数控折弯机可能有后拉这个动作，但普通折弯机本身没有这个功能，在设计靠位时应考虑此动作）。
5）靠位一般应设置两个，两个靠位间距应尽量大，同时应考虑方便工件定位的地方，并以折弯机压力中心（折弯刀、工件也应以折弯机压力中心作为布置参考）成对称布置。
钣金工艺规范及折弯机模具手册1简介1.1 钣金所用材料常用材料有 : 冷轧板 SPCC、热轧板 SPHC、电解板 SECC、普通铝板及铝合金板 AL1050、AL5052-H32,不锈钢板 SUS304、覆铝锌钢板 .1.2 典型钣金件加工流程拉丝 ----冲凸图面展开 --- 编程 --- 下料（剪、冲、割） ----冲网孔----校平----包 ----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于 2.0mm。
2.1.1冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t 为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于 1.5t 。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1冲孔形状示例材料圆孔最小直径 b矩形孔短边宽 b不锈钢 1.3t 1.0t冷扎板、热扎板 1.0t0.7t铝、黄铜0.8t0.5t*t 为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。
冲孔最小尺寸列表2.1.2数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图 2.1.2 。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t ；平行时，应不小于 1.5t。
（图 1.4 ）图2.1.2冲裁件孔边距、孔间距示意图2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔 d2和沉孔 D，应优先保证过孔 d2。
用于螺钉、螺栓的过孔* 要求钣材厚度t ≥ h。
用于沉头螺钉的沉头座及过孔* 要求钣材厚度t ≥ h。
用于沉头铆钉的沉头座及过孔激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于 8.0mm；不锈钢小于或等于 4.0mm ；铝板小于等于 5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活. 缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工 , 加工成本高！折弯折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的最小弯曲半径等于 0.5t 。
( 弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t 是材料的壁厚 )弯曲件的直边高度一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图 3.2.1 ）要求： h＞ 2t>2.5mm。
t2＞h（图 1.10 ）图 3.2.1弯曲件的直边高度最小值特殊要求的直边高度如果设计需要弯曲件的直边高度h≤ 2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸( 可采用激光二次切割或者机加工) ；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
t2＜h压槽( 图1.11 ）图3.2.2特殊情况下的直边高度要求弯边侧边带有斜角的直边高度当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图 3.2.3 ），侧面的最小高度为：h=（ 2～ 4） t ＞ 2.5mm图1.12 ）图3.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度折弯件上的孔边距孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。
孔壁至弯边的距离见下表。
如遇特殊情况，孔边距小于下表尺寸，可采用先小孔，折弯后再钻孔，或者在孔投影在折弯线的位置割线，折弯后焊接磨平。
折弯件上的孔边距局部弯曲的工艺切口折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图 3.4.1. a) ，或开工艺槽（图 3.4.1. b) ，或冲工艺孔（图 3.4.1.1.c)。
注意图中的尺寸要求：S≥ R ；槽宽 k≥t ；槽深 L≥t+R+k/2。
工艺孔kL（图1.13 ）图3.4.1局部弯曲的设计处理方法当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图 3.4.2 ）；或者在孔投影于弯曲线的位置割线或者切口，折弯后可根据需要焊接磨平。
弯曲线弯曲线（图 1.14 ）图3.4.2切口形式示例带斜边的折弯边应避开变形区也可采用在变形区域对应位置割线，折弯后可根据需要焊接磨平。
图3.5带斜边的折弯边应避开变形区反折压死边的设计要求压死边的死边长度与材料的厚度有关。
如下图所示，一般死边最小长度L≥ 3t+R 。
其中 t 为材料壁厚， R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
图3.6死边的最小长度L折弯4.1加强筋在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。
加强筋结构及尺寸选择4.2打凸间距和凸边距的极限尺寸打凸间距和凸边距的极限尺寸按下列公式计算。
当 D≤ 16mm时：I-1/2D ≥ 2tL-1/2D≥16mm当 D≥ 16mm时：根据实际情况结合生产确定，可选用数冲或者简易冷冲模具加工4.3 百叶窗百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
百叶窗的典型结构参见图 4.3 。
（图 1.25 ）图4.3百叶窗的结构百叶窗尺寸要求： a≥ 4t ；b≥ 6t ；h≤ 5t ；L≥ 24t ；r ≥ 0.5t 。
具体尺寸要求以生产需要为准，可选择数冲或者普通冷冲加工。
4.4孔翻边孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图 4.4 所示。
具体的翻边孔尺寸的具体参数参看表6图4.4带螺纹孔（的图内1孔.26翻边）结构示意图螺纹材料厚度 t翻边内孔 D翻边外孔 d2凸缘高度 h预冲孔直径 D凸缘圆角半径 R10M30.8 2.55 3.38 1.6 1.90.611.21.511.2M4 3.351.521.21.5M5 4.2522.51.52M6 5.12.53钣金连接3.25 1.6 2.23.38 1.8 1.90.53.5223.38 1.9220.63.5 2.16 1.53.5 2.4 1.70.754.462 2.30.54.35 1.92 2.74.5 2.16 2.30.64.65 2.4 1.54.46 2.4 2.50.754.65 2.7 1.84.56 2.2 2.415.6 2.430.65.46 2.4 2.55.6 2.730.755.753 2.55.53 3.2 2.415.75 3.6 2.75.754 3.1 1.257.03 3.60.756.7 3.2 4.27.0 3.6 3.617.34 2.57.04 2.81.257.3 4.537.0 4.8 3.4 1.5带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数钣金联接主要采用焊接、螺纹联接、铆接和粘接 . 我司采用的联接方式: 焊接、螺纹联接和铆接.5.1 焊接焊接是对焊件进行局部或整体加热或使焊件产生塑性变形，或加热与塑性变形同时进行, 实现永久连接的工艺方法. 可分为 : 手工电弧焊、气体保护电弧焊、激光焊、气焊、段焊和接触焊. 我司主要采用气体保护焊和接触焊.5.1.1.1气体保护电弧焊在进行气体保护电弧焊时, 电极电弧区及焊接熔池都处在保护气体的保护下 . 采用氩气保护焊缝表面没有氧化物及夹杂物. 可以在任何空间位置施焊, 可以用肉眼观察焊缝的成形过程并进行调整生产效率高. 二氧气体保护焊则成本相当低.5.1.1.2接触焊接触焊是瞬时加热连接部位在熔化状态或非熔化状态下对被焊件加压形成焊接接头的焊接方法 . 它可分为对焊、点焊和缝焊.5.2螺纹联接螺纹联接具有安装容易、拆卸方便、操作简单等优点, 常用于可拆的钢结构连接. 它可分为螺钉联接和螺栓联接.5.3 铆接铆接是用铆钉将金属结构的零件或组合件连接在一起的方法，铆钉种类较多，我司常用的铆钉有封闭形圆头抽芯铆钉、封闭形沉头抽芯铆钉及开口型圆头抽芯铆钉、开口型沉头抽芯铆钉。
铆钉长度可根据以下公式计算：L=0.8d+1.1td:铆钉直径t：板厚5.4 粘接用粘接剂将所需连接件粘接在一起的一种连接方法。
6钣金表面处理方式1.拉丝2.喷砂3.烤漆、喷粉、主要技术指标：光泽度、膜厚和色差4.电镀：主要镀五彩锌、白锌、黑锌、镀铬、蓝白锌5.抛光6.氧化7钣金加工主要设备1.下料设备：数控剪床、激光切割机、数控冲床2.成形设备：普通冲床和数控折床。
3.焊接设备：氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、点焊机、机器人焊机。
4.表面处理设备：拉丝机、立体拉丝机、抛光机、烤漆线5.调形设备：校平机8折弯机模具手册自由折弯的折弯压力对照表本表格中的数据是在90°折弯，材料抗拉强度δb=420MPa ，折弯长度为1m 基础上计算的结果。
V6810121618202432354050606380100120130140150160180190200230260 b 4.5578.51213151723252835434557718592100105115130135140160180 r1 1.2 1.62 2.5 2.83 3.55 5.5689.5101215.519212324.5262830323640 0.5 2.50.87 4.81.011861.212971.5151282.023*******.52.526222015113.030241614124.044312823185.0534*******6.0614536348.0886*******10110806047433912120907165585550 1614012511510595818071 181481351251101009580 2014013012011090内径 R 约等于凹模开口宽度V 的 16%自由折弯建议凹模开口宽度V材料厚度 (t)0.5~2.5mm3~8mm9~10mm>12mm凹模开口宽度 (V) 6 × t8×t10 × t12 × t折弯力铝Aluδb=300 MPa F=F（表）× 0.65F=F（ chart）× 0.65S.S δb=700 MPa F=F（表）× 1.6 F=F（ chart）× 1.6折弯压力吨位计算公式（参考值）F（表） = 65 × t 2 / V（吨）普通斜楔夹紧重型斜楔夹紧实用于 50t~220t 之间欧式上模的安装实用于220t以上欧式上模的安装机械快速夹紧美式夹紧快夹可以方便欧式上模的快速安装适用于美式上模的安装过渡模柄夹紧过渡联接块适用于大行程机床的安装YAWEI上模液压夹紧WILA 适用于滑块受重载的安装上模液压夹紧式适用于上模的快速安装NSCL Ⅱ with Top with Safety Click常见下模夹紧形式1V 插槽式1V 插槽式2V可调式模具肩部受力模具底部受力下模口可前后调节2V 快换式多V插槽分段式下模口可快速更换适用于分段多 V 下模常见下模夹紧形式多 V 工作台式下模插片式适用于整体多 V 下模YAWEI下模液压夹紧模口可分级增大，适用于大吨位折弯机液压夹紧工作台适用于 1V 下模快速安装NSCR Ⅱ with OZU bottom tool标准上模上模模柄结构标准欧式加强型欧式美式大吨位过渡模柄上刀标准分段方式10.10010.10110.102Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m Max Tons:60t/m10.10310.10410.105Max Tons:80t/m Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m10.10610.10710.108Max Tons:50t/m Max Tons:50t/m Max Tons:100t/m10.10910.11010.111Max Tons:80t/m Max Tons:40t/m Max Tons:80t/m10.11210.11310.114Max Tons:70t/m Max Tons:40t/m Max Tons:50t/m10.11510.11610.117Max Tons:100t/m Max Tons:60t/m Max Tons:45t/m标准上模 85°10.11810.11910.120Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:50t/m标准上模 88°10.13010.13110.132Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m Max Tons:60t/m10.13310.13410.135Max Tons:100t/m Max Tons:50t/m Max Tons:20t/m标准上模 88°10.13610.13710.138 Max Tons:80t/m Max Tons:45t/m Max Tons:20t/m10.13910.14010.141 Max Tons:70t/m Max Tons:50t/m Max Tons:50t/m10.14210.14310.144 Max Tons:30t/m Max Tons:20t/m Max Tons:50t/m标准上模 90°10.15010.15110.152 Max Tons:100t/m Max Tons:35t/m Max Tons:80t/m10.15310.15410.155 Max Tons:80t/m Max Tons:20t/m Max Tons:60t/m10.15610.15710.158 Max Tons:60t/m Max Tons:20t/m Max Tons:50t/m10.17010.17110.172Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:70t/m10.17310.17410.175Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:60t/m10.17610.17710.178Max Tons:160t/m Max Tons:60t/m Max Tons:40t/m10.19010.19110.192 Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:90t/m10.19310.19410.195 Max Tons:70t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m10.19610.19710.198Max Tons:80t/m Max Tons:160t/m Max Tons:70t/m10.21010.21110.212Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m10.21310.21410.215Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m10.21610.21710.218Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m10.21910.22010.221Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m10.222Max Tons:80t/m10.230Max Tons:80t/mRmm Rmm10.231R33R5.5 5.510.232R3.5 3.5R6610.233R44R6.5 6.510.234R4.5 4.5R7710.235R55R7.57.510.24010.241Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m分段方式Rmm Rmm10.242R88R202010.243R1010R252510.244R12.512.5R303010.245R1515R353510.246R17.517.5R404010.250+20.13410.251+20.13510.252+20.13610.250 Max Tons:A 80t/m B 100t/m10.251 Max Tons:A 80t/m B 100t/m10.252 Max Tons:A 80t/m B 100t/m20.134 Max Tons:A 50t/m B 100t/m20.135 Max Tons:A 50t/m B 100t/m20.136 Max Tons:A 50t/m B 100t/mA Bs A450Mpa700Mpa s A450Mpa700Mpamm mm t/m t/m mm mm t/m t/m0.6 3.09150.6 1.223350.8 3.012200.8 1.632501.0 3.51525 1.02.040601.25 3.51726 1.252.550801.5 4.62238 1.5 3.063952.0 5.53050 2.0 4.08013010.26010.26110.262Max Tons:60t/m Max Tons:60t/m Max Tons:60t/m10.26310.26410.265Max Tons:40t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/ms A450Mpa700Mpa s A450Mpa700Mpamm mm t/m t/m mm mm t/m t/m0.6 3.09150.6 1.223350.8 3.012200.8 1.632501.0 3.51525 1.02.040601.25 3.51726 1.252.550801.5 4.62238 1.5 3.063952.0 5.53050 2.0 4.0801302.5 6.555 2.5 5.0903.08.070 3.0 6.0100标准 Z 型模10.27010.27110.272Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/mZ B °s maxmm max t/mZ-11160°0.5100Z-1.5 1.5160°0.6100Z-22150°0.8100Z-2.5 2.5140° 1.0100Z-3390° 1.0100Z-3.5 3.590° 1.2100Z-4490° 1.2100Z-4.5 4.590° 1.5100Z-5590° 1.5100Z-5.5 5.590° 1.5100Z-6690° 1.5100Z-6.5 6.590° 1.5100Z-7790°2100Z-7.57.590°2100Z-8890° 2.5100Z B °s maxmm max t/mZ-9990° 2.5100Z-101090°3100Z-111190°3100Z-121290°310010.30010.30110.302Max Tons:100t/m10.30310.30410.305 Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:160t/m10.306特殊折弯方式Max Tons:100t/m20.10020.10120.102Max Tons:40t/m Max Tons:40t/m Max Tons:50t/m20.10320.10420.105Max Tons:60t/m Max Tons:80t/m Max Tons:85t/m20.10620.10720.108Max Tons:90t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.10920.11020.111Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.11220.12020.121Max Tons:145t/m Max Tons:40t/m Max Tons:40t/m20.12220.12320.124Max Tons:55t/m Max Tons:55t/m Max Tons:60t/m20.12520.12620.127 Max Tons:40t/m Max Tons:40t/m Max Tons:40t/m20.12820.12920.130 Max Tons:40t/m Max Tons:55t/m Max Tons:55t/m20.13120.13220.133 Max Tons:60t/m Max Tons:50t/m Max Tons:50t/m20.14020.14120.142 Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m20.14320.14420.145 Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m20.14620.14720.148 Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m Max Tons:95t/m20.16020.16120.163 Max Tons:60t/m Max Tons:65t/m Max Tons:70t/m20.16420.16520.166 Max Tons:70t/m Max Tons:70t/m Max Tons:70t/m20.16720.16820.169 Max Tons:70t/m Max Tons:65t/m Max Tons:70t/m1V 下刀20.17020.17120.172Max Tons:70t/m Max Tons:70t/m Max Tons:70t/m 分段方式特殊下模20.180Vmm Rmm Max Tons20.18135310020.18240410020.18350510020.18460610020.18580810020.186********20.22020.22120.222 Max Tons:70t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m20.22320.22420.230 Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:60t/m20.23120.23220.233 Max Tons:60t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.23420.23520.236Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.23720.23820.239Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.25020.25120.252Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m20.30020.30120.302Max Tons:70t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m20.30320.30420.305Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.30620.30720.308Max Tons:60t/m Max Tons:60t/m Max Tons:100t/m20.32020.32120.322Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.32320.32420.325Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.34020.34120.342Max Tons:60t/m Max Tons:60t/m Max Tons:60t/m20.350/Tx20.351/TxMax Tons:100t/m Max Tons:100t/mVmm Rmm Smm max t/mT660.414100T880.514100T10100.818100T1212 2.7518100T1616 2.7524100T2020330100T2525335100TR66 2.7514100TR88 2.7514100TR1010 2.751810020.352/TxMax Tons:60t/mVmm Rmm Smm max t/mT660.51460T880.81460T10100.81860T12120.81860T1616 2.752460T202033060T252533560TR66 1.51460TR88 1.51460TR1010 2.751860TR1212 2.75186020.353/Tx20.354/Tx20.355/TxVm Rm Sm max t/m Vm Rm Smm max t/m Vm Rm Smm max t/m T660.81450T660.81435T660.81620T8811850T8811635T8812020T110 1.21850T1010 1.22040T1010 1.22420T112 1.62450T1212 1.62240T1212 1.62620T116 2.752650T161633045T22033050T202033550T22533750T25253405020.356/Tx20.357/TxMax Tons:100t/m Max Tons:100t/mVmm Rmm Smm max t/mT660.414100T880.514100T10100.818100T1212 2.7518100T1616 2.7524100T2020330100T2525335100TR66 2.7514100TR88 2.7514100TR1010 2.751810020.358/TxMax Tons:60t/mVmm Rmm Smm max t/mT660.51460T880.81460T10100.81860T12120.81860T1616 2.752460T202033060T252533560TR66 1.51460TR88 1.51460TR1010 2.751860TR1212 2.75186020.359/Tx20.360/Tx20.361/TxVm Rm Sm max t/m Vm Rm Smm max t/m Vm Rm Smm max t/m T660.81450T660.81435T660.81620T8811850T8811635T8812020T110 1.21850T1010 1.22040T1010 1.22420T112 1.62450T1212 1.62240T1212 1.62620T116 2.752650T161633045T22033050T202033550T22533750T25253405020.40020.40120.402Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.40320.40420.410Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.41120.41220.420Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m1V 下刀20.42120.42220.430Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.43120.44020.441Max Tons:100t/m Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m 分段方式20.50020.50120.502 20.50320.50420.505 20.50620.50720.50820.50920.51020.511 20.51220.51320.514 20.51520.51620.51720.53020.53120.540Max Tons:80t/m Max Tons:80t/m Max Tons:60t/m20.54120.55020551Max Tons:100t/m组合凹模20.56020.561Max Tons:100t/m Max Tons:100t/m20.60020.60120.602 20.60320.60420.605 20.60620.60720.60820.60920.61020.611 20.61220.61320.614 20.61520.61620.617。
