钣金折弯工艺资料

钣金折弯资料在制造业中，钣金折弯是一项常见且重要的工艺。

钣金折弯是指将具有一定厚度的金属材料（如钢板、铝板等）经过折弯工艺加工成所需形状的过程。

在钣金折弯过程中，需要使用到一些关键的资料和工具。

本文将详细介绍钣金折弯所需的资料，并说明其重要性和使用方法。

首先，钣金折弯所需的主要资料是金属板材。

钣金折弯工艺适用于各种金属材料，常用的材料包括不锈钢、铁材、铝材等。

这些材料具有不同的特点和用途，选择合适的材料对于实现钣金折弯的质量和目标至关重要。

例如，不锈钢具有良好的耐腐蚀性和强度，适用于制作要求高的产品。

而铝材则具有较低的密度和良好的导电性，适用于制作轻型和导电性要求较高的产品。

其次，钣金折弯还需要使用折弯模具。

折弯模具是用于固定金属板材，并进行折弯加工的工具。

折弯模具通常由上模和下模组成，上模用于施加压力，下模则用于支撑金属板材。

折弯模具的选择需要根据折弯角度、板材厚度等因素进行调整。

不同角度和厚度的折弯需要使用不同的折弯模具，以确保折弯的准确性和质量。

另外，钣金折弯过程中需要使用切割工具。

切割工具用于将金属板材按照所需形状进行切割。

常用的切割工具包括剪切机、激光切割机等。

剪切机适用于较薄的金属板材切割，激光切割机则适用于较厚和复杂形状的金属板材切割。

切割工具的选择要考虑到切割的精度、速度和成本等因素。

除了上述主要的资料和工具外，钣金折弯还需要使用一些辅助资料和工具。

例如，测量工具用于测量金属板材的尺寸和角度，以确保折弯的精度。

常用的测量工具包括卡尺、量规等。

另外，钣金折弯还需要使用一些固定工具和夹具，用于固定金属板材和折弯模具，以保持折弯过程的稳定性和安全性。

综上所述，钣金折弯所需的资料包括金属板材、折弯模具、切割工具以及辅助资料和工具等。

这些资料和工具在钣金折弯过程中发挥着重要的作用，对于保证折弯质量和生产效率至关重要。

因此，在进行钣金折弯前，需要充分了解和准备所需的资料，并正确使用相关工具。

钣金加工：钣金制造工艺手册—31 数控折弯(Numerical Control To Bend)1.1 折弯机的结构折弯机由机械、电气控制、电气、液压四大部分构成1.2 折弯机的工作原理1.2.1 折弯机的工作是利用液压传输驱动机身上、下的相对运动，结合折弯上、下模具的形状实现平板绕折弯线被弯曲为具有一定折弯角度和折弯半径的特性功能，与简易模具完成特殊形状成形；其运动方式分为上、下运动两种：a) 上动式：下工作台不动，由上面滑块下降实现施压；b) 下动式：机身上部固定不动，由下工作台上升实现施压；1.3 折弯机的加工技术数据机型项目RG50RG100工作台长度20003000最大折弯长度20853100最大折弯尺寸(深度)500500D轴行程0~99.990~99.99最大压力50T100T工作台开口高度370370后定位升降量60~14060~140后定位宽度6060L轴后定位行程420420L轴定位精度±0.1±0.1D轴运行精度±0.1±0.1折弯加工精度±0.2±0.21.4 折弯模具简绍：（具体见折弯刀具统计表）1.4.1 折弯上模也称为折弯刀具，它有整体式与分割式两种：a) 整体式上模长度(mm)：835b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、4001.4.2 常用折弯刀具R为R=0.2、R=0.6，刀具角度有88º、90º两种，折弯刀具类型（见下图）大R刀模段差模压平模 88º小弯刀压线模 88º鹅颈刀 88º直弯刀 30º尖刀 88º直刀1.4.3 折弯下模也称为V槽，它有整体式与分割式两种：a) 整体式上模长度(mm)：835b) 分割式上模长度(mm)：10、15、20、40、50、100、200、4001.4.4 常用折弯下模类型（见下图）1.4.4.1 常用V槽大小、角度与材料板厚的关系a) 常用V槽大小有：V4、V5、V6、V7、V8、V10、V12、V16、V25（例“V5”表示V槽完度为5mm）b) 常用V槽角度有：88º与90º两种c) V槽与板厚的关系：折弯时选用下模V槽大小与材料无关，通常为5倍的板厚（即5T）；如4T≤V＜5T时，折弯系数要相应加大，如5T＜V≤6T时，折弯系数要相应减小；各材料与板厚所对应的折弯系数参照《机加中心钣金厂展开作业指南》1.4.4.2 插深V槽主要用来加工折弯内角小于90º的折弯，与配合30º尖刀压死边（反折180º）前的角度处理，常用大小有：V6、V101.4.4.3 段差模是用来完成普通V槽无法加工的Z字形小折弯，它分直边(90º)与斜边(45º)段差，取值范围H＜最小折弯尺寸+T+1.5+内R1.4.5 折弯刀具和V槽的关系如下图1.4.6 折弯模具的耐压能力与模具的形状有关，常用折弯上下模的耐压能力根据模具形状与长底计算，标准取值为4Ton/100mm1.5 折弯的工艺性要求1.5.1 折弯工序与相关工序的工艺流程1.5.2 最小折弯尺寸和V槽大小有关，和折弯上模与材料无关，如下表是“普通折弯”与“Z字形折弯”a=90º的最小折弯尺寸的计算公式和数据，当a＞90º或a＜90º时，H值需做相应增减普通折弯Z字形折弯材料厚度V槽大小折弯角度(a)/折弯半径（R内）普通折弯最小尺寸(H=0.5V+T)Z字形折弯最小尺寸(H=0.5V+2T+1.5+R内)孔到折弯边的最小距离(L=0.6V)T=0V4a=90º 2.7 5.1 1.9.5/R=0.6T=0 .8V4a=90º/R=0.63.0 5.7 2.4T=1 .0V6a=90º/R=0.64.07.1 3.3T=1 .2V6a=90º/R=0.64.37.5 3.6T=1 .5V8a=90º/R=0.65.59.1 4.8T=2 .0V10a=90º/R=0.6711.16T=2 .5V12a=90º/R=0.68.513.17.2T=3 .0V16a=90º/R=0.61116.19.61.5.3 压死边的工艺性与要求：（如下图）a) 压死边需进行两次折弯加工，首先利用30º尖刀与插深V槽折弯30º～45º，然后再利用压平模压平，不同材料板厚压死边的范围：0.5≤T≤2.0b) 压死边的长度(L)与材料厚度、插深V槽有关，当0.5≤T≤1.5选用V6插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥6)；当2.0≤T≤2.5选用V10插深槽，Lmin≥5T+R(即Lmin≥9)；以上两者的死边长度Lmax≤14mmc) 反折弯后再压死边的长度L受插深V槽的限制，Lmin≥11mmd) 压死边孔到折弯边的距离不宜太小，否则孔会受折弯过程中角度的变化而变形：L1min≥0.7Ve) N折的工艺性与以上a、b、c相同，H加工是在C图示1的基础上放一块H值尺寸治具，然后再利用压平模压平后，把治具取出，H值的范围：0.5≤H≤5.01.5.4 翻边孔到折弯边的最小距离需满足如下条件：1.5.5 孔到折弯边的工艺处理不能满足最2.5.2与2.5.4孔到折弯边的最小距离时可根据结构需求采用如下工艺：a) 开工艺缺口(如下图)：先折弯后特征孔会变形，在折弯线处开一方孔避位；如此孔是压铆螺柱孔或翻边孔，工艺可先加工此孔特征后再折弯，且在折弯线处开避位孔，折弯时上、下模可选择性避空此孔b) 折弯后再加工(如下图)：先折弯后特征孔会变形，可减小特征孔增大图示L尺寸，折弯后可利用钻、铣、冲裁等加工方式加工特征孔到结构所需尺寸；例折弯后再攻丝、折弯边太小加长折弯尺寸后再铣等工艺c) 先压线后折弯(如下图)：利用压线模在折弯中线处先压线再折弯，可以避免特征孔折弯后变形与保证图示L尺寸，压线槽尺寸范围(宽:0.8～1.2,深0.2～1.0)1.5.6 在折弯有撕裂的地方，需要做折弯撕裂槽与工艺缺口的处理，撕裂槽的宽度一般不小于１.５T，且≥1.5，具本见1.6.3 NCT冲裁件的工艺性要求；撕裂槽的长度和宽度与壁厚的关系如下图b,c 所示，或者是折弯线让开阶梯线如下图ａ所示或或1.5.7 折弯工艺处理时要考虑表面处理对尺寸精度的影响（如：喷粉、喷油等），加工尺寸余量按表面处理的镀层、涂层厚度调配；各表面处理层厚详见第七章《表面处理》1.5.8 折弯定位多以平面定位，定位边与折弯模具垂直；定位边是斜边或不规则形状时需制作折弯定位治具1.5.9 折弯加工顺序跟折弯机的工作台开口高度、后定位长度、折弯上下模的安装与选用有密切关系，其加工顺序的基本原则为：由外到内折弯、由小到大折弯、由特殊形状到一般形状折弯、前工序折弯后对后继折弯工序不产生影响或干涉1.5.10 编制折弯工艺a) U形小尺寸折弯时为了避开折弯上模与下模，采用折弯后再翻边攻丝(如下图表)， Y为翻边攻丝孔：b) 电镀后再折弯（压死边），避免电镀后电镀液无法流出，腐蚀产品表面。

钣金折弯的基础知识钣金折弯是钣金加工中常见的一种工艺，也是钣金加工的核心技术之一。

它是通过对金属板材进行弯曲变形，使其达到设计要求的形状和角度。

钣金折弯工艺的掌握对于制造出精确的钣金产品至关重要。

钣金折弯的基础知识包括以下几个方面：1. 材料选择：钣金折弯的材料一般为金属板材，常见的有冷轧板材、热轧板材、不锈钢板材等。

不同的材料具有不同的力学性能，因此在进行折弯前需要根据设计要求选择合适的材料。

2. 折弯工艺：钣金折弯可以通过手工操作或机械设备完成。

手工操作适用于小型和简单的零件，而机械设备适用于大型和复杂的零件。

在进行折弯时，需要根据设计要求确定折弯的位置、角度和半径，并使用适当的工具和设备进行操作。

3. 折弯角度：折弯角度是指金属板材在折弯过程中的角度变化。

折弯角度的大小根据产品设计要求确定，通常在90度以下。

折弯角度越大，对材料的变形和应力集中程度要求越高。

4. 折弯半径：折弯半径是指金属板材在折弯过程中内部和外部弯曲部位的曲率半径。

折弯半径的大小根据材料的厚度和硬度决定。

一般情况下，折弯半径应大于材料厚度的2倍，以避免出现开裂和变形等问题。

5. 弯曲力计算：在进行钣金折弯时，需要计算出所需的弯曲力。

弯曲力的大小与材料的强度、折弯角度、板材宽度和板材厚度等因素有关。

通过合理的计算，可以确保折弯过程中的力学性能满足设计要求。

6. 折弯误差控制：在钣金折弯过程中，由于材料的弹性变形和工艺的限制，会产生一定的折弯误差。

为了保证产品的质量，需要对折弯误差进行控制。

常见的控制方法包括调整折弯模具的尺寸、优化折弯工艺和加工设备等。

7. 补偿与校正：在进行钣金折弯时，由于材料的弹性回复和工艺的限制，折弯后的零件可能会出现一定的变形。

为了保证产品的尺寸精度和形状精度，需要进行补偿和校正。

补偿和校正的方法包括预留料厚、适当调整折弯角度和采用专用的校正设备等。

钣金折弯作为一种重要的钣金加工工艺，广泛应用于各个领域，如电子、通信、汽车、航空航天等。

锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。

这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。

此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。

许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。

可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。

2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。

折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。

在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。

根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。

箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。

顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。

棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。

3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。

其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。

1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。

这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。

这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。

2）打底打底是另一种折弯折弯方法。

在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。

它用于制作V 形弯曲。

3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。

钣金折弯知识讲解：
1.材料和工具：钣金折弯通常使用的材料包括钢板、铝板、铜板等。

根据不同的材料，
需要选择合适的折弯工具和模具。

常见的工具包括折弯机、冲床、切割机等。

2.折弯半径：钣金折弯的半径取决于材料的厚度和弯曲缺口的宽度。

通常，当板材厚
度不大于6毫米时，折弯半径可直接作为板厚半径；当板材厚度大于6毫米小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的1.25～1.5倍；当板材厚度不小于12毫米时，折弯半径一般为板厚的2～3倍。

3.折弯方向：在钣金折弯过程中，需要确定折弯的方向。

通常，先折弯内角，再折弯
外角。

4.压合和组合折弯：在钣金折弯过程中，可能需要将多个零件组合在一起进行折弯。

这时，需要使用压合和组合折弯的方法。

压合是将两个或多个零件通过压合工艺结合在一起；组合折弯则是将多个零件先组合在一起，再一次性进行折弯。

5.质量检测：在钣金折弯完成后，需要进行质量检测。

常见的检测方法包括外观检测、
尺寸检测、强度检测等。

外观检测包括检查折弯的表面是否有划痕、毛刺等；尺寸检测包括检查折弯后的尺寸是否符合要求；强度检测则包括测试折弯后的承重能力等。

——钣金件的折弯钣金件的折弯是指在钣金件上做直边、斜边、弯曲边等形状，如将钣金弯成L形、U形、V形等。

折弯加工可采用模具折弯或专业的折弯机折弯，模具折弯一般用于外形复杂、尺寸较小、产量多的钣金产品，折弯机折弯一般用于外形复杂、尺寸较大、小批量生产的钣金产品。

设计折弯的钣金产品时要注意其独特的工艺性。

钣金件的折弯1.钣金折弯件的精度2.钣金折弯件的材料3.钣金折弯件的结构工艺性4.钣金折弯件弯曲工序的安排1.钣金弯曲件精度弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。

一般弯曲加工，弯曲件的角度偏差见表1，弯曲件的尺寸公差见表2。

表1 弯曲件的角度偏差表2 弯曲件的直线尺寸公差2.钣金折弯件的材料弯曲件的材料如果具有足够的塑性，并且屈服强度σs小，弹性模量E大、力学性能稳定，则有利于弯曲成形和工件质量的提高。

例如软钢、软黄铜和铝等材料的弯曲成形性能好。

而脆性较大的材料，如磷青铜、铍青铜、弹簧等，则不利于弯曲成形。

3.弯曲件的结构工艺性（1）弯曲半径弯曲件的弯曲半径不能小于材料的最小弯曲半径，否则，在弯曲变形区外层表面会出现裂纹。

如果要求弯曲件的弯曲半径小于材料的最小弯曲半径时，可以参照本章第二节中有关提高弯曲极限变形程度的方法予以解决。

弯曲件的最大弯曲半径一般不加以限制，只要能控制回弹量，保证工件的精度即可。

（2）折弯件的形状弯曲件形状应该对称，弯曲半径左右一致，如果弯曲件不对称，由于板料与模具之间的摩擦阻力不均匀，坯料在弯曲过程中会产生滑动，造成偏移，如下图所示。

为了防止偏移现象的发生，应在模具上增加压料装置，或者在弯曲件上增加工艺孔定位。

（3）折弯件的直边高度弯曲件的直边高度不宜过小，否则无法保证弯曲件的直边平直，应使H> 2t，如图1所示。

如果H< 2t时，为了得到形状准确的零件，则需要在弯曲圆角处预先压槽，再弯曲，如图2所示；或者增加直边高度，弯曲后再切掉多余部分，如图1所示。

钣金折弯基础知识培训钣金折弯是一种常见的金属成形工艺，通过对金属板材进行折弯加工，实现所需的形状和尺寸。

本文将为您介绍钣金折弯的基础知识，帮助您更好地理解和掌握这个技术。

一、钣金折弯概述钣金折弯是一种金属板材加工工艺，常用于制作各种金属零件和构件。

通过压力使金属板材沿特定的轴线产生变形，从而实现折弯效果。

钣金折弯可以用手工操作，也可通过机械设备完成。

二、钣金折弯的原理钣金折弯的原理是通过施加外力，使金属板材弯曲变形。

一般采用机械弯曲或液压弯曲的方式。

在机械弯曲中，金属板材被固定在上下模具之间，通过机械设备施加压力，使板材发生塑性变形，最终形成所需的折弯角度和弯曲半径。

三、钣金折弯的工艺参数1. 弯曲角度：指金属板材的弯曲程度，一般用度来表示。

2. 弯曲半径：指金属板材的弯曲曲率半径。

3. 弯曲线性度：指弯曲后的表面是否平整。

4. 弯曲深度：指金属板材在弯曲过程中的深度。

四、钣金折弯的操作流程1. 准备工作：包括选择合适的钣金材料、测量和标记折弯位置、清洁工作台等。

2. 调整模具：根据需要的折弯角度和弯曲半径，调整折弯机的上下模具。

3. 定位板材：将待折弯的金属板材放置在折弯机的上模和下模之间，固定好位置。

4. 进行折弯：通过操作折弯机，施加合适的压力，使金属板材发生弯曲变形。

5. 检验结果：检查折弯后的零件尺寸和形状是否符合要求。

6. 完成折弯：将折弯好的金属零件取出，进行清洁和处理。

五、钣金折弯注意事项1. 材料选择：根据实际需求选择合适的钣金材料，避免出现材料变形或断裂的问题。

2. 模具调整：根据工作需要调整模具，确保折弯角度和弯曲半径准确。

3. 定位精确：在固定金属板材时，确保位置准确，避免出现偏差。

4. 压力控制：在折弯过程中，施加适当的压力，避免过大或过小造成质量问题。

5. 检验严格：对折弯后的零件进行仔细检查，确保尺寸和形状符合要求。

六、常见问题解决方案1. 弯曲角度不准确：检查模具调整和定位是否准确，重新调整模具和重新定位金属板材。

钣金件折弯工艺流程
《钣金件折弯工艺流程》
钣金件折弯工艺是一种广泛应用于金属加工行业的工艺方法，通过将金属板料以一定角度折弯形成所需的形状和结构。

这种工艺流程在汽车、航空、建筑等领域都有着重要的应用。

首先是材料准备，需要准备好待加工的金属板料，一般会根据设计要求选用合适的材质和厚度的金属板料。

接着是进行工艺规划，根据设计图纸要求确定折弯的位置、角度和尺寸等参数，制定出具体的折弯方案。

然后是装夹固定，将待加工的金属板料放置在折弯机的工作台上，并通过夹具进行固定，以确保在折弯过程中板料不会移动或变形。

接下来就是进行折弯操作，将固定好的金属板料放置在折弯机上，通过下模和上模的协同作用，对金属板料进行折弯成型。

最后是检验和修整，将折弯成型的零件进行检验，确保其尺寸和形状符合设计要求，如有需要还可进行修整和矫正。

整个钣金件折弯工艺流程需要在专业人员的指导下进行，严格遵循相关的操作规程和安全规定。

只有这样，才能确保折弯成型的金属零件具有良好的质量和精准的尺寸，满足产品的使用要求。

钣金件的折弯工艺钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。

如将板材弯成V形，U形等。

一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。

目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。

这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。

模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。

常用折弯模具常用折弯模具，如图1-17所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。

图1-17 专用的成形模具过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。

台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如图1-18所示。

但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t ，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。

这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。

如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。

图1-18 Z形台阶折弯折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。

由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。

优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。

成形基本原理成形基本原理如图1-19所示：图1-19 成形基本原理折弯刀（上模）折弯刀的形式如图1-20所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。

钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺技术方案钣金折弯工艺是一种将金属板材通过折弯工序加工成所需形状的加工工艺。

下面是一份钣金折弯工艺技术方案。

1. 设计方案：根据客户提供的图纸或样品，设计产品的折弯计划和加工工序。

确定所需的折弯角度和折弯方向。

2. 材料准备：根据图纸确定所需材料，并进行材料的采购和准备工作。

材料常用的有钢板、铝板等。

3. 材料切割：根据设计方案和所需尺寸，将材料切割成所需的大小。

4. 折弯工序：在折弯机上进行折弯工序。

根据设计方案的要求，将材料放置在折弯机上，通过折弯机的上下模具施加压力，使材料折弯成所需的形状。

5. 折弯角度控制：使用数控折弯机或手动测量工具来控制折弯角度的准确度。

根据设计方案中所需的折弯角度，调整折弯机的参数，确保折弯角度的准确性。

6. 折弯顺序控制：根据设计方案确定折弯的顺序，特别是对于复杂形状的产品。

折弯顺序的确定可以避免材料的变形和折弯过程中的错误。

7. 补偿计算：在进行折弯工序时，需要根据材料的弹性变形进行补偿计算。

通过调整折弯机的参数和折弯顺序，可以减小折弯过程中的材料变形。

8. 完成产品：完成折弯工序后，需要进行打磨、焊接和表面处理等后续工艺。

确保产品的质量和外观完整。

9. 质量检验：进行产品的质量检验，确保产品符合设计要求。

质量检验可以包括外观检查、尺寸检测和功能测试等。

10. 成品包装：按照客户要求进行产品包装，以确保产品在运输和使用过程中不受损坏。

以上是一份钣金折弯工艺技术方案的基本内容。

在实际操作过程中，需要根据具体的产品和工艺要求进行调整和改进。

通过科学的工艺流程和精确的操作控制，可以提高产品的质量和生产效率。

编著:xxx
10. 折床压三角补强
三角补强的成型有两种:
1.与折弯刀具同时共享,即折弯与三角补强同时加工
2.工件折弯后再压三角补强.
※※一般压筋在2-3个无须开模,只把上模空开,下模V型槽分段之间垫筋(自制简易)即可.
材料厚度超过2.0则需开冲床模
11.折床简易模
※折床简易模分为两类:
11.1. 折弯模具型:这类模具没有特定的规格,一般开制全凭技术者的创新,好处是可以使产品缩短交期.
11.2 用来成形抽桥﹑段差﹑异形小折﹑铆钉﹑抽形﹑抽孔﹑压印﹑整形等, 设计比较复杂,多样化,需要我们学习专业的课程《简易模设计》.
AMADA折床模具清册
.xls。

钣金折弯压筋加工工艺一、材料准备在进行钣金折弯加工前，首先需要准备合适的材料。

材料应具备以下特性：.强度高：为了确保钣金件在折弯过程中不发生变形，应选择强度高的材料。

.塑性好：塑性好的材料在折弯过程中不易开裂，能够保证钣金件的平整度。

.厚度适中：厚度过薄会导致折弯后强度降低，厚度过厚则会导致折弯困难。

根据实际需要，可以选择不同规格和材质的钢材、铝合金等材料。

二、模具设计模具设计是钣金折弯加工中的重要环节。

根据钣金件的实际形状和尺寸，设计适合的模具。

以下是模具设计的主要步骤：.分析图纸：了解钣金件的设计要求，包括形状、尺寸、角度等。

.确定折弯线：确定钣金件的折弯线，包括折弯角度、半径等。

.设计模具：根据钣金件的要求和折弯线的确定，设计适合的模具。

.模具制作：根据设计图纸制作模具，确保模具的精度和硬度。

三、折弯工艺在模具准备好后，可以进行钣金件的折弯加工。

以下是折弯工艺的主要步骤：.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在折弯过程中发生位移。

.折弯：通过压机或折弯机进行折弯加工，按照预先设计的折弯线进行折弯。

.检查：在折弯完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。

四、压筋工艺压筋工艺是钣金加工中的一种常用技术，用于增加钣金件的强度和美观度。

以下是压筋工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要压筋的部位和形状，设计适合的模具。

.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在压筋过程中发生位移。

.压筋：通过压机或专用压筋设备进行压筋加工，使钣金件表面形成所需的筋条。

.检查：在压筋完成后，检查钣金件的形状、尺寸是否符合设计要求。

五、冲孔工艺在钣金加工中，冲孔工艺是常用的加工方法之一。

以下是冲孔工艺的主要步骤：.模具设计：根据需要冲孔的部位和形状，设计适合的模具。

.上料：将准备好的钣金件放入模具中。

.定位：确保钣金件在模具中的位置准确，避免在冲孔过程中发生位移。

钣金工艺知识分享-折弯工艺
一、折弯设备
1折弯模具组成：中间板、上模、下模、导轨、下模。

2.主要机床参数：行程、加工能力、开口高度、中间板类型。

3.主要模具参数：上模模柄型式、耐压吨位等。

二、折弯上模
1.折弯上模尖端R及尖端角度，尖角R：0.2R、0.6R、0.8R、
1.5R、3.0R。

2.标准上模尖端角度：90°、88°、60°、45°、30°。

3.模具的角度要小于加工角度，钣金零件的成型角度为90°，通常选用88°夹角模具。

三、折弯压力
折弯机压力可以通过以下公式进行计算：
例如产品长200 MM，模具刻印：1000 KN/M1000KN/M×0.2M＝200KN/M（２０TON）折弯最大压力不能超过20吨。

四、折弯顺序
先短边后长边；先外围后中间；先局部后整体；前工序不影响后工序。

五、折弯成型的展开计算
L = A + B + C= A + B + （0.5πR + Y*t）*（θ/90）*N
R：折弯半径; t：材料厚度；θ：折弯角度 N：折弯弯数 Y:折弯系数。

钣金折弯工艺1. 适用范围：本工艺守则适用于生产高、低压开关柜（箱）过程中，低碳钢板的折弯。

允许公差值按标准JB ／T6753.1-5.1中表1的规定。

适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。

2. 工艺过程：3. 准备工作内容：3.1 熟悉图纸和技术要求：备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。

3.2 检查折弯机的状态，检查内容包括：A. 检查润滑情况是否正常，需要时将各部加足润滑油。

B. 检查机械部件是否正常，螺丝有无松动。

3.3 检查待折弯的板料尺寸及角度，是否符合图纸要求，图纸无展开尺寸时，应按下表计算核对：krT1.0 1.21.52.0 1.0 1.77 1.85 1.962.15 1.2 2.07 2.132.242.42准备检验折弯检查及调整折弯机1.52.51 2.57 2.66 2.842.03.29 3.31 3.39 3.542.53.984.04 4.14 4.273.04.72 4.78 4.865.054. 检查及调整折弯机：4.1 机器刚开始使用时，对于同步油缸式折弯机，应放掉左右两个同步油缸中的空气，放气步骤如下：A．将放气螺丝松开；B．由按钮控制“充油”“工作”交替进行，并使滑块上下数次，使油缸中的空气放入油箱。

C．将放气螺钉旋紧，再由按钮控制充油，充油后折弯机两油缸应保持同步。

4.2 调整下刀两端的推拉螺杆，使上下刀口中心线重合。

4.3 调整滑块下限：对于同步油缸式折弯机根据板料厚度和弯曲及开关用按钮通过电动机调整滑块的下限（即滑块下死点）指针旋转一周滑块移动1毫米，注意不得使上刀与下刀槽接触，以免造成顶刀事故，上下刀的间隙不得小于板料厚度。

对于机械同步折弯机，先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值，然后逆时针下调，一边折弯一边转动直到折弯角度合适时停止。

4.4 摇动“直板调节手轮”，使制板端面与下刀槽中心等于工件边高减去料厚，调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。

折弯是一种对平面板件进行折叠、弯曲的工艺，它在整个加工链中紧随切割工序之后。

工件放在带有V型开口的凹模上。

楔形刀具(上刀)将工件压入V型开口中，并以这种方式将板材折弯到需要的角度。

大多数折弯件采用悬空折弯、模中折弯以及折边与压合等工艺与方法制成。

作业方式均遵循同一原理：冲芯将工件压入凹模的下模中。

因此，执行上述工艺与方法的折弯机被称为模压折弯机。

1、悬空折弯冲芯将工件压入凹模，却不将其压向模具壁。

冲芯下移期间，工件边向上弯折并形成夹角。

冲芯将工件压入凹模的深度越大，角度就越小。

此时，冲芯和凹模之间留有空隙。

悬空折弯也被称为路径依赖型工艺。

每种夹角都需要特定路径。

机床控制系统同时计算路径与相应的冲压力。

路径与冲压力取决于模具、材料与产品特性（夹角、长度）。

2、模中折弯冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模、工件与冲芯之间不留空隙。

这种工序被称为合模。

冲芯与凹模必须精确相互贴合。

因此，每种夹角与形状都需要相应的模具组件。

工件一旦完全压入，冲芯则无法继续向下移动。

机床控制系统继续提升冲压力，直至达到规定值。

施加至工件的压力由此上升，从而呈现出冲芯与凹模的轮廓。

夹角在高压作用下逐渐稳固，几乎彻底消除回弹问题。

3、翻板折弯机床内置的折弯摆臂由C形型材构成，其上安装有下部与上部折弯模具。

折弯时C形型材向上或向下移动，或是进行小范围椭圆形运动，即翻转。

摆臂折弯机半自动化运行，以快速性与灵活性着称，即使是小批量生产也完成得毫不逊色。

此外，通过翻板折弯技术还可使用同一模具在单个部件上实现多种半径尺寸的高效折弯。

4、折边与压合板材边缘通常被完全弯折（例如盒边缘），随后折边相互平行。

成品件整体因此更加稳定或是形成边缘防护。

随后折边内通常需要挂入其他零件。

折边与压合分为两个步骤完成：首先操作员预先折好30°夹角，然后将工件重新放入并压合夹角。

如果边缘之间存在空隙，则称为折边。

压合中弯边则完全相互挤压。

折边是路径依赖型，压合却是力度依赖型。

钣金的折弯成形：金属板材的弯曲和成形是在弯板机上进行的，将要成形的板材放置在弯板机上，用升降杠杆将制动片提起，工件滑动到适当的位置，然后将制动片降低到要成形的板材上，通过对弯板机上的弯曲杠杆施力而实现金属的弯曲成形。

工艺成本：标准模具费用（无），单件费用（低-中）。

典型产品：消费电子产品，包装，交通工具，建筑金属件等。

产量适合：适合批量生产（不超过5000件），也可以单件定制。

质量：折弯精度高，误差在0.1mm左右（0.004in)。

速度：每分钟可进行6次折弯，不过弯板机初始配置时会花较长的时间。

适用材料
几乎适合所有金属材料，最常用材料为：钢，铝，铜和钛等延展性较好的金属板材。

设计考虑因素
1.单件折弯长度最长可达16m（52ft)。

2.金属折弯的路径只能是直线。

3.可延展材料的折弯内侧圆角半径是板材厚度的1倍，硬材料的折弯内侧圆角半径是板材厚度的3倍。

4.如果金属板材没有经过热处理，折弯的厚度最厚可达50mm(2in)。

工艺过程详解
冲头由液压缸驱动（提供竖直的压力），而压力大小由4个因素决定：折弯长度，板材厚度，延展力和折弯半径。

步骤1：将准备好的钣金件放置于硬质模具上。

步骤2：冲头由液压缸驱动，向下压迫钣金件折弯成型，每一次折弯只需要几秒钟，全程由电脑控制。

钣金折弯的形状由冲头型号和硬质模具型号决定，分为标准模具和非标模具。

钣金折弯工艺介绍钣金折弯工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状和角度。

它在许多工业领域中都有广泛的应用，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。

本文将介绍钣金折弯工艺的基本原理、工艺流程和常见的折弯方法。

一、基本原理钣金折弯工艺利用机械力将金属板材按照所需的角度弯曲。

在折弯过程中，金属板材的外层受到拉伸力，内层受到压缩力。

通过合理的控制力度和角度，可以使金属板材保持一定的强度和稳定性，同时实现所需的形状和角度。

二、工艺流程钣金折弯工艺的一般流程包括设计、材料准备、模具制作、加工和检验等步骤。

1. 设计：根据产品的要求，设计出需要折弯的金属板材的尺寸、形状和角度。

2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的金属板材，并进行切割、去毛刺等处理，以保证板材的质量和表面光滑度。

3. 模具制作：根据设计图纸，制作适用于折弯的模具，包括上模、下模和弯边模等。

4. 加工：将准备好的金属板材放置在折弯机的工作台上，根据设计要求调整机器参数，将模具安装到机床上，进行折弯加工。

操作人员需要根据需要调整机器的压力和角度，保证折弯的精度和质量。

5. 检验：对折弯后的产品进行检验，包括尺寸、角度、外观等方面。

如果有不合格的地方，需要进行修正或重新加工。

三、常见的折弯方法钣金折弯工艺有多种方法，常见的包括V型折弯、U型折弯和Z型折弯。

1. V型折弯：V型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成V形。

这种折弯方法适用于金属板材较薄的情况，可以获得较小的弯曲半径。

2. U型折弯：U型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成U形。

这种折弯方法适用于金属板材较厚的情况，可以获得较大的弯曲半径。

3. Z型折弯：Z型折弯是通过将模具上的上模和下模夹紧金属板材，在板材两侧施加力量，使金属板材弯曲成Z形。

这种折弯方法适用于需要多次折弯的情况，可以获得更复杂的形状和角度。

钣金零件全自动连续折弯工艺的研究一、引言钣金加工是制造业中重要的一环，而钣金零件的折弯加工是其中的关键步骤。

传统的手动折弯方式存在着生产效率低、劳动力成本高等问题，因此全自动连续折弯工艺成为了当前研究的热点之一。

本文旨在对钣金零件全自动连续折弯工艺进行深入探讨和研究。

二、全自动连续折弯工艺概述1. 工艺流程全自动连续折弯工艺是指通过数控系统控制机床对钣金进行精确的折弯加工，其主要流程包括：料卷装载、定位切割、下料输送、上料输送、定位成形、定位翻边、定位切割等多个步骤。

2. 工艺特点相比于传统手动折弯方式，全自动连续折弯工艺具有以下特点：（1）生产效率高：通过数控系统对机床进行控制，可以实现高速稳定的生产过程，大大提高了生产效率；（2）精度高：由于采用数控系统进行精确控制，因此折弯精度可以达到微米级别；（3）劳动力成本低：全自动连续折弯工艺不需要过多的人工操作，可以大大降低劳动力成本；（4）适用范围广：全自动连续折弯工艺适用于各种形状的钣金零件加工。

三、全自动连续折弯工艺的关键技术1. 机床选型机床是全自动连续折弯工艺中最为重要的设备之一。

目前市面上主要有两种类型的机床：电液伺服和液压式。

电液伺服机床具有响应速度快、精度高等优点，但价格相对较高；液压式机床则价格相对较低，但响应速度较慢。

在选择时需要根据生产需求和经济实际情况进行权衡。

2. 数控系统数控系统是全自动连续折弯工艺中另一个重要组成部分。

数控系统可以通过编程实现对机床的精确控制，从而保证了加工精度和生产效率。

目前市场上主流的数控系统有西门子、三菱、广数等多种，需要根据实际需求进行选择。

3. 夹具设计夹具是全自动连续折弯工艺中的重要组成部分。

夹具的设计需要考虑到钣金零件的形状、尺寸等因素，并通过数控系统进行精确控制。

合理的夹具设计可以提高生产效率和加工精度。

4. 刀模制作刀模是全自动连续折弯工艺中的关键零部件之一。

刀模的质量直接影响到加工精度和生产效率。