塑胶成型技术
注塑論
第一節塑膠調機的技巧
常常聽到有技術員抱怨和頭痛,因為某些機種很難調,而且上次已做過,這次調半天還不行等頭痛困難點.塑膠調機本來象解數學題一樣有多種方法,重要的是靠每個人的思維能力和分析問題能力,除主觀原因分析外,還需從客觀因素分析才能對症下藥,做到藥到病除.
一.從產品狀況看問題點
調機時從產品不良分析時闡.壓力.速度.溫度等技術參數,找到問題后才能解決問題.如果盲目調試不但不會有結果,相反越調越遠;如101B上蓋開始調試很難滿膠,而分析之不良原因后加用模溫控制,結果很容易注滿.
二.從來料分析問題
膠粒來源往往不太一樣,每廠生產都有其特性,必須作參數應變,HIPS料管溫度一般190℃左右,但須根據產品品質的需求而增減.例:6599底座每換一批料時以前一參數會出現料花,需從來料中發掘問題,作參數溫度調整后,不良點很快控制.
三.從模具中檢討調試方法
通常調機以模具為重點,設計流道的好壞能直接影響調機的效率,往往許多模具從設計到制作存在缺失,造成調機的困難度,這時必須超出正常的調試方法,用位置和速度加于控制或考慮某種特殊方法.象601F面板發現縮水一直調機無法改善,最后從模具角度發現針位太短所致,找到問題就迎刃而解.
四.從機台“個性”分析調機方法
機台象人一樣有“個性”,調機首先行分析機台性能,有些機台做品質要求高的產品很容易暴露其個性,從射速快慢.壓力多段和保壓.溫度穩定性等來衡量精密度模具的調試,拿東洋機台(G5)機台生產601F面板時一直有气花無法改善,經調入億耐機台不良完全控制.
另外,震雄機台B1.B2所射出產品不良過高,黑紋大面積出現,調機一直改善不了,后經檢討后發現螺杆有問題,最后才把不良降低.
五.耐心+恆心+誠心
心煩做不成事,心靜能調好機,調機也是一門腦力課程,必須用思維分析.耐心用多種參數演變;用恆心追蹤品質穩定性;誠心探討調試方法.總之:調機關鍵在于“三心”!!!
第二節成型概述及設備保養
射出成型
所謂射出成型是屬某一種塑膠經料管高溫度熔融后注入模腔內冷卻取出與模腔相同之塑件的過程.(現分為以下三大重點)
一.射出常用塑料的識別待征
常用塑料的識別特征.我們在識別常用塑料的情況下,一般以用外觀識別法和燃燒察法進行判斷:
1.外觀識別法:
a.聚苯乙烯(PS)在未柒色前是透明的.為脆性.易脆裂.在彎折時經多次反復彎折部會發白,發熱而發生特有的气味.
b.改性聚苯乙烯(hips.ips)在未柒色前是乳白色的.為了改善聚苯乙烯(PS)強度小(脆性),耐熱低的缺點,以聚苯乙烯(PS)為基質,與不同單體共聚或與共聚體均聚體共混,為改性聚苯乙烯(簡稱:Hips.ips;俗稱:不碎膠).
c.ABS未柒色為象牙色,不透明.其綜合性比較好.還有一種重要性能就是能與其它許多熱塑性或熱固性塑料共混(特點).
d.壓克力(PMMA)有機玻璃:是屬非結晶型塑料,在塑料中透明度最好,用途廣;缺點:較脆,表面硬度低,加工要求嚴格,其中一個問題是對水份很敏感.
2.燃燒觀察法:
a.聚苯乙烯(ps)改性聚苯乙烯(Hips.ips)ABS塑料都是容易燃燒的,在取走火源后仍會繼續燃燒,火焰呈黃色,並有濃密黑湮炭末飛逸,PS和Hips.ips表面會汽泡,ABS不起泡而呈焦化狀態,這幾種塑料在熄滅時發出的气味差別很大,ABS有一種非常獨特的臭味.
b.壓克力燃燒較難著火,但能緩慢燃燒,,離火后仍繼續自然,火焰呈藍色,頂端白色,燃燒時塑料熔化起泡,發生強烈花果臭味和腐爛的蔬菜臭味.
二.成型條件之設定:
1. 所需設定之溫度,根據材質融度而定,壓力.速度.時間應根據模具結構及產品之大小而設定.但是產品大並不表示壓力速度需增大.壓力.速度.時間之大小主要是根據產品的品質要求來設定.
2. 不論任何產品在生產之前一定要設定最小之壓力,速度來成型(以免漲模,粘模現象).后隨著產品之要求而增大.但是在某些前模鑲件較多之模具成型第一模時最好能充滿膠,不然有粘前模現象.(例:6599底座).
3. 特別是新開之模具,第一次試模應注意以下幾點:
a.三板模開模之動作.(壓力.速度之設定)
b.頂出行程及壓力,速度動作之設定.
c.在成型前一定要打脫模劑,以防粘模.
三.成型中問題分析:
1. 問題點:缺膠.縮水.料花.气泡.黑紋.黃紋.毛邊.拉模等等.
2. 分析原因:我們在生產過程中出現異常時應從多方面分析,不能以單純的一面考慮.例如:缺膠有成型參數.機器性能及模具結構,有些產品出現缺膠時壓力越大反而缺料更嚴重,或還會出現其它異常.但我們在一般情況下是以增加壓力改善,在
設備保養
目的:
為延長設備的使用壽命,確保生產中正常運轉,以及提高生產效率達到高水準的品質要求.(分三階段)
內容:
1.一級保養. (日.周保養)
2.二級保養. (日保養)
3.三級保養.(半年.一年保養)
東洋機的簡單操作與常見故障
一. 東洋機的組成
1.鎖模系統
2.射膠系統
3.油壓系統
4.電气系統
二. 射出成型方法
1. 本注塑機射出特點為一次壓,一速或多速及保壓成型.
2. 根據不同的產品可選用二段.三段甚至多段射出成型,另配合多速及保壓成型.
三. 常見故障與排除方法
1. 冷間起動
將等二段或三段溫度降至20℃~30℃左右等警報后輸入原來的數值即排除.
2. 射出原點未完
是指在生產中停電而造成的警報,其方法為自動校正原點.
四. 保養方法
1. 定期給各個潤滑部分加黃油.
2. 各部位螺絲定期檢查是否松動.
第四節
機械手使用操作說明
一. 造裕機械手的功能
1. 可選擇“中文顯示”或“英文顯示”.
2. 掌上型電控,體積小操作容易.
3. 100組記憶功能,除20組標準動作程式外,可自行設定80組動作程式.
4. 永存性操作程式記憶體,不受斷電影響.
5. 自動檢測並顯示錯誤狀況警報.
二. 使用時為確保機械手及射出機模具安全有下列幾項限制:
1. 機械手下降后,不能做垂直或水平動作.
2. 機械手下降后,不能做模行動作.
3. 機械手未在橫軸兩端,不能做下降動作.
4. 無開模完成信號,機械手不能做下降動作.
三. 金爪機械手可分橫走式與轉式兩種
1. 橫走式機械手面板功能介紹:
a. 螢幕顯示區:LCD顯示螢幕,顯示所有功能,動作監視,時間等.
b.按手功能擴充鍵:手動或自動時,再按F1~F4鍵即能加以擴充功能.
c.數目及手動:此鍵為調整手動時使用,也可當更改數值用.
例:在手動時按此鍵為正臂下降,在自支時按此鍵即為輸入“0”數值.
d.操作選擇區:此區主要為功能選擇是否使用,或要手動.自動還是編輯,並可用游標指示,更改位置.
四:回轉式機械手控制面板功能介紹
1. 總時間:此位置顯示本機台各種功能.如Pno為更改模數,S—為檢查程式內容,Ed—為模疑程式之用,若無指示時為機械手不使用狀態,在使用狀態時會顯示每一周期所使用時產之長短,並且故時顯示各種故障代碼.
2. 使用中鍵:此按鍵為機械手ON/OFF開關,當有使用時總時間及4個計時器均會有數字顯示,而不使用時無任何數字顯示.
3. 設定開關鍵:此按鍵作選擇各種功能之用及各種作時間之輸入按鍵及所有按鍵之總按鍵,若此鍵燈不亮時其手動及時間調整均無法操作.
4. 手動中鍵:機械手操作手動時須先按此鍵才能操作手動動作,若需調整機械手射出機R寸時,先按鍵再按所需之按鍵,如下降:先按便用中鍵,設定開關鍵,起動信號按此鍵再按下降鍵即可完成下降之動作,若須自動時按無此鍵,機械手立即處于自動狀態.
5. ＜0＞0此兩鍵為選擇幾組程式時便用,按此兩按鍵時模數會增加或減少至所需之模數.
6. ＜F1＞F2此兩按鍵為備用鍵,于模疑程式設定才有使用,作為延遲,關模,結束程式之用.
四. 機械手使用注意事項
1. 機械手電源由射出機供給,射出機馬達起動機械手電源好機動(金爪機械手).
2. 將機械手機械手不使用時,請旋轉角至換模時位置(回轉式機械手).
3. 使用機械手前,先行確認气壓是否正常,並且機械手使用組數是否正確.
4. 機械手可手動調整R寸或自動調整R寸及自動使用,須確認模子是否開模完成.
5. 警報響時,先確認警報說明(代號)再行開門.
6. 旋轉角,調整不可在90℃~90℃之間避免回轉機構損壞(回轉機械手).
五. 機械手簡單故障與排除方法
1. 自動時,主臂(副臂)下降太慢.
a. 檢查气壓壓力是否正常5-6Kg/㎝2范圍內.
b. 檢查主臂(副臂)下降調速閥與緩沖調整螺絲.
c. 檢查自動時下降時間是否太長.
d. 檢查啟動延遲時間是否太長.
2. 吸盤(夾子)未確認.
a. 檢查气壓壓力是否在5-6 Kg/㎝2 范圍內.
b.調試未OK,產品未吸(夾)到.
c.檢查真空吸管或吸盤是否破裂.
e. 檢查近接開關是否感應.
3. 無法模出.模入.
a. 檢查是否開模完成.
b. 查看正臂.副臂是否上升完成.
c. 按模出,入時,馬達剎車是否有動作聲.
d. 高頻器是否通電或異常.
注塑成型技術概論(四)
第一節塑膠調機的技巧
常常聽到有技術員抱怨和頭痛,因為某些機種很難調,而且上次已做過,這次調半天還不行等頭痛困難點.塑膠調機本來象解數學題一樣有多種方法,重要的是靠每個人的思維能力和分析問題能力,除主觀原因分析外,還需從客觀因素分析才能對症下藥,做到藥到病除.
一.從產品狀況看問題點
調機時從產品不良分析時闡.壓力.速度.溫度等技術參數,找到題后才能解決問題.如果盲目調試不但不會有結果,相反越調越遠;如101B上蓋開始調試很難滿膠,而分析之不良原因后加用模溫控制,結果很容易注滿.
二.從來料分析問題
膠粒來源往往不太一樣,每廠生產都有其特性,必須作參數應變,HIPS料管溫度一般190℃左右,但須根據產品品質的需求而增減.例:6599底座每換一批料時以前一參數會出現料花,需從來料中發掘問題,作參數溫度調整后,不良點很快控制.
三.從模具中檢討調試方法
通常調機以模具為重點,設計流道的好壞能直接影響調機的效率,往往許多模具從設計到制作存在缺失,造成調機的困難度,這時必須超出正常的調試方法,用位置和速度加于控制或考慮某種特殊方法.象601F面板發現縮水一直調機無法改善,最后從模具角度發現針位太短所致,找到問題就迎刃而解.
四.從機台“個性”分析調機方法
機台象人一樣有“個性”,調機首先进行分析機台性能,有些機台做品質要求高的產品很容易暴露其個性,從射速快慢.壓力多段和保壓.溫度穩定性等來衡量精密度模具的調試,拿東洋機台(G5)機台生產601F面板時一直有气花無法改善,經調入億耐機台不良完全控制.
另外,震雄機台B1.B2所射出產品不良過高,黑紋大面積出現,調機一直改善不了,后經檢討后發現螺杆有問題,最后才把不良降低.
五.耐心+恆心+誠心
心煩做不成事,心靜能調好機,調機也是一門腦力課程,必須用思維分析.耐心用多種參數演變;用恆心追蹤品質穩定性;誠心探討調試方法.總之:調機關鍵在于“三心”!!!
塑膠部郭龍文
工號:19910085
第二節成型概述及設備保養
射出成型
所謂射出成型是屬某一種塑膠經料管高溫度熔融后注入模腔內冷卻取出與模腔相同之塑件的過程.(現分為以下三大重點)
一.射出常用塑料的識別待征
常用塑料的識別特征. 我們在識別常用塑料的情況下,一般以用外觀識雖和燃燒察法進行判斷:
1.外觀識別法:
a.聚苯乙烯(PS)在未柒色前是透明的.為脆性.易脆裂.在彎折時經多次反復彎折部會發白,發熱而發生特有的气味.
b.改性聚苯乙烯(hips.ips)在未柒色前是乳白色的.為了改善聚苯乙烯(PS)強度小(脆性),耐熱低的缺點,以聚苯乙烯(PS)為基質,與不同單體共聚或與共聚體均聚體共混,為改性聚苯乙烯(簡稱:Hips.ips;俗稱:不碎膠).
c.ABS未柒色為象牙色,不透明.其綜合性比較好.還有一種重要性能就是能與其它許多熱塑性或熱固性塑料共混(特點).
d.壓克力(PMMA)有機玻璃:是屬非結晶型塑料,在塑料中透明度最好,用途廣;缺點:較脆,表面硬度低,加工要求嚴格,其中一個問題是對水份很敏感.
2.燃燒觀察法:
a.聚苯乙烯(ps)改性聚苯乙烯(Hips.ips)ABS塑料都是容易燃燒的,在取走火源后仍會繼續燃燒,火焰呈黃色,並有濃密黑湮炭來飛逸,PS和Hips.ips表面會汽泡,ABS不起泡而呈焦化狀態,這幾種塑料在熄滅時發出的气味差別很大,ABS有一種非常獨特的臭味.
b.壓克力燃燒較難著火,但能緩慢燃燒,,離火后仍繼續自然,火焰呈藍色,頂端白色,燃燒時塑料熔化起泡,發生強烈花果臭味和腐爛的蔬菜臭味.
二.成型條件之設定:
1. 所需設定之溫度,根據材質融度而定,壓力.速度.時間應根據模具結構及產品之大小而設定.但是產品大並不表示壓力速度需增大.壓力.速度.時間之大小主要是根據部品的品質要求來設定.
2. 不論任何部品在生產之前一定要設定最小之壓力,速度來成型(以免漲模,粘模現象).后隨著部品之要求于增大.另:但是在某些前模鑲件較多之模具成型第一模時最好能充滿膠,不然有粘前模現象.(例:6599底座).
3. 特別是新開之模具,第一次試模應注意以下幾點:
a.三板模開模之動作.(壓力.速度之設定)
b.頂出行程及壓力,速度動作之設定.
c.在成型前一定要打脫模劑,以便粘模.
三.成型中問題分析:
1. 問題點:缺膠.縮水.料花.气泡.黑紋.黃紋.毛邊.拉模等等.
2. 分析原因:我們在生產過程中出現異常時應從多方面分,不能以單純的一面考慮.例如:缺膠有成型參數.機器性能及模具結構,但我們在一般情況下是以增加壓力改善,在有些部品出現缺膠時壓力越大反而缺料更嚴重,或還會出現其它異常.
設備保養
目的:
為延長設備的使用壽命,確保生產中正常運轉,以及提高生產效率達到高水準的品質要求.(分三階段)
內容:
1. 一級保養. (日.周保養)
2. 二級保養. (日保養)
3. 三級保養.(半年.一年保養) 塑膠部技術員
第三節
東洋機的簡單操作與常見故障
一.東洋機的組成
1.鎖模系統
2.射膠系統
3.油壓系統
4.電气系統
二.射出成型方法
1.本注塑機射出特點為一次壓,一速或多速及保壓成型.
2.根據不同的產品可選用二段.三段甚至多段射出成型,另配合多速及保壓成型.
三.常見故障與排除方法
1.冷間起動
將等二段或三段溫度降至20℃~30℃左右等警報后輸入原來的數值即排除. 2.射出原點未完
是指在生產中停電而造成的警報,其方法為自動校正原點.
四.保養方法
1.定期給各個潤滑部分加黃油.
2.各部位螺絲定期檢查是否松動.
塑膠部技術員
吳澤偉
第四節
機械手使用操作說明
一.造裕機械手的功能
1.可選擇“中文顯示”或“英文顯示”.
2.掌上型電控,體積小操作容易.
3.100組記憶功能,除20組標準動作程式外,可自行設定80組動作程式.
4.永存性操作程式記憶體,不受斷電影響.
5.自動檢測並顯示錯誤狀況警報.
二.使用時為確保機械手及射出機模具安全有下列幾項限制:
1.機械手下降后,不能做垂直或水平動作.
2.機械手下降后,不能做模行動作.
3.機械手未在橫軸兩端,不能做下降動作.
4.無開模完成信號,機械手不能做下降動作.
三.金爪機械手可分橫走式與轉式兩種
1.橫走式機械手面板功能介紹:
a.螢幕顯示區:LCD顯示螢幕,顯示所有功能,動作監視,時間等.
b.功能擴充鍵:當按手動或自動時,再按F1~F4鍵即能加以擴充功能.
c.數目及手動:此鍵為調整手動時使用,也可當更改數值用.
例:在手動時按此鍵為正臂下降,在自支時按此鍵即為輸入“0”數值.
d.操作選擇區:此區主要為功能選擇是否使用,或要手動.自動還是編輯,並可用游標指示,更改位置.
四:回轉式機械手控制面板功能介紹
1.總時間:此位置顯示本機台各種功能.如Pno為更改模數,S—為檢查程式內容,Ed—為模疑程式之用,若無指示時為機械手不使用狀態,在使用狀態時會顯示每一周期所使用時產之長短,並且故時顯示各種故障代碼.
2.使用中鍵:此按鍵為機械手ON/OFF開關,當有使用時總時間及4個計時器均會有數字顯示,而不使用時無任何數字顯示.
3.設定開關鍵:此按鍵作選擇各種功能之用及各種作時間之輸入按鍵及所有按鍵之總按鍵,若此鍵燈不亮時其手動及時間調整均無法操作.
4.手動中鍵:機械手操作手動時須先按此鍵才能操作手動動作,若需調整機械手射出機R寸時,先按鍵再按所需之按鍵,如下降:先按便用中鍵,設定開關鍵,起動信號按此鍵再按下降鍵即可完成下降之動作,若須自動時按無此鍵,機械手立即處于自動狀態.
5.＜0＞0此兩鍵為選擇幾組程式時便用,按此兩按鍵時模數會增加或減少至所需之模數.
6.＜F1＞F2此兩按鍵為備用鍵,于模疑程式設定才有使用,作為延遲,關模,結束程式之用.
四.機械手使用注意事項
1.機械手電源由射出機供給,射出機馬達起動機械手電源好機動(金爪機械手).
2.機械手不使用時,請將機械手旋轉角至換模時位置(回轉式機械手).
3.使用機械手前,先行確認風壓是否正常,並且機械手使用組數是否正確.
4.機械手可手動調整R寸或自動調整R寸及自動使用,須確認模子是否開模完成.
5.警報響時,先確認警報說明(代號)再行開門.
6.旋轉角,調整不可在90℃~90℃之間避免回轉機構損壞(回轉機械手).
五.機械手簡單故障與排除方法
1.自動時,主臂(副臂)下降太慢.
a.檢查气壓壓力是否正常5-6Kg/㎝2范圍內.
b. 檢查主臂(副臂)下降調速閥與緩沖調整螺絲.
c. 檢查自動時下降時間是否太長.
d. 檢查啟動延遲時間是否太長.
2.吸盤(夾子)未確認.
a.檢查气壓壓力是否在5-6 Kg/㎝2 范圍內.
b.調試未OK,產品未吸(夾)到.
c.檢查真空吸管或吸盤是否破裂.
e.檢查近接開關是否感應.
3.無法模出.模入.
a.檢查是否開模完成.
b. 查看正臂.副臂是否上升完成.
c. 按模出,入時,馬達剎車是否有動作聲.
d. 高頻器是否通電或異常.
塑膠部技術員
常用膠粒及特性
一.ABS
ABS是簡稱，全名:Acrylonitrle -butadiene-styrene plastics, 中文名:丙烯錛---丁二烯---笨乙烯塑膠
ABS特性：
1.簡易分辨法：
易燃燒,火焰拿走后不熄滅
火焰的顏色-----黃色黑煙
燃燒后的狀態-----熔融落下
氣味-----------------橡膠味..辣味
2.成形條件
加熱溫度（。C)：190-260
模具溫度（。C)：50-70
射出壓力（kg/cm2):500-1500
收縮率（1/1000)：3~8
3.特征與用途：
特征:乳白色半透明,沖擊性比PS差,流動性佳,化學電鍍密著佳,耐熱性佳。
用途：
電氣-------電氣零件,機身外殼
機械-------機械之構造體 .金屬化用品
建筑-------陳列櫥
日用品----文具 .容器 .吸塵機零件
4.射出成形時注意事項
(1).有吸濕性,成形時須預備干燥(80。C-- 90。C之溫度約4-8小時,以后需間隙烘干,建議烘干15分鐘,間隙45分鐘)。
(2).流動性佳,可制各種成品。
(3).成形性因其組成之成分不同而有極大差異,須特別注意。
(4).加熱溫度依成分不同而異,須特別注意。
(5).熔融時流動性比PS差,因此注道流道須較大。
(6).超過260 。C則熱分解會變質。
(7).為防止凹入情形宜加大射出壓力并保壓。
(8).離型性不良宜多用離型劑
二.PC
PC是簡稱,PC的英文名：Polycarbonate,PC的中文名：聚碳酸酯PC特性：
1.成形條件：
加熱溫度（。C):260~320
模具溫度（。C)：80~120
射出壓力（kg/cm2):1000~1500
收縮率（1/1000)：5~8
2.特征與用途：
特征：高低溫之機械性良,特別耐沖墼,低溫安定性好,耐候.透明
用途：
電氣-------計算機零件.電氣零件
機械-------精密機械零件.螺帽.齒輪.軸承等
建筑-------安全帽.涂料
日用品----家庭用品.軟片
其他-------接著劑.光碟片
3.射出成形時注意事項：
(1).吸濕性比尼龍小,但若有些微之水份存在則成形品產生其他色澤或氣泡,則必須密封干燥同時也須預備干燥（100-120。C 約干燥3~8個小時,以后需間隙烘料）
(2).加熱溫度超過320 。C則分解,成品變色,故特別注意溫度調節。成形時的溫度調節也非常重要,須特別注意其最低溫度,最低時間。
(3).有時須退火以消除內部歪斜（130~135 。C,1小時程度為准）.
三.POM
POM是簡稱,POM的英文名：Polyoxymethylene .polyacetal,
POM的中文：聚氧化甲烯,聚縮醛（塑膠鋼）
特性：
成形條件：
加熱溫度（。C): 190~220
模具溫度（。C)：80~120
射出壓力（kg/cm2):600~1500
收縮率（1/1000)：15~35
特征與用途
特征：強韌.耐久.力大.耐熱.耐藥品,類似尼龍,耐磨耗。
用途：電氣------高級絕緣材料
薄壁注塑成型技术的研究进展 摘要：由于3C产品向轻、薄、短、小方向发展得越来越快，所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视，而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。本文介绍了薄壁注塑成型技术产生的背景和科学意义，综述了薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机和材料选用以及薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况，探讨了薄壁注塑成型数值模拟技术发展中所面临的一些关键问题，指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。关键词：薄壁注塑成型；模具设计；数值模拟；流长厚度比；冷凝层。近年来，笔记本电脑和移动电话等3C（Computer, Communication and Consumer）产品更新换代的速度非常快，这类产品的设计理念正朝着“轻、薄、短、小”方向发展，同时人们对这些产品的需求也在快速增长，于是在常规注塑成型（Conventional Injection Molding, CIM）技术的基础上，薄壁注塑成型（Thin-Wall Injection Molding , TWIM）技术迅速发展起来。薄壁化因具有减小产品重量及外形尺寸、便于集成设计及装配、缩短生产周期、节约材料和降低成本等优点成为塑料消费行业追求的目标，已成为塑料成型行业中新的研究热点。薄壁注塑成型技术是一种仅有十几年发展历史的新兴技术，其理论体系尚未形成，缺少系统性的研究，而薄壁注塑成型数值模拟研究也只是近几年才提出的，还有许多理论上和实践中的问题尚待解决。薄壁注塑成型技术的概念目前关于薄壁注塑成型还没有统一的定义，Mahishi 和Maloney把其定义为流长厚度比L/T（L：Length，流动长度；T：Thickness，塑件厚度；L/T也简称为流长比）在100或者150以上的注塑为薄壁注塑；而Whetten和Fasset是这样定义薄壁注塑成型的：所成型塑件的厚度小于1mm，同时塑件的投影面积在50cm2以上的注塑成型。由此可见要给出一个统一的定义还是比较困难的；同时随着技术的发展，薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化，它应该是一个相对的概念。常规注塑成型工艺已为人们所熟悉，但薄壁注塑成型则不然，因为随着壁厚的减薄，聚合物熔体在型腔中的冷却速度加剧，在很短的时间内就会固化，这使得成型过程变得复杂，成型难度加大，常规的注塑成型工艺条件已不能满足需要。常规注塑成型的一个不足就是填充过程和冷却过程往往是交织在一起的，但由于常规塑件的尺寸比较大，所以对成型过程影响不大，但在薄壁注塑成型中这个不足就成为致命的问题。所以，不能把常规注塑成型中的理论和操作简单地照搬到薄壁注塑成型中去。薄壁注塑成型中的制品设计、模具设计、注塑机及材料选用薄壁制品的设计思想和方法更为复杂，并进一步受到成型局限及材料选择的影响。薄壁制品要求应该具有高的冲击强度、良好的外观质量和尺寸稳定性，并能承受大的静态载荷，成型材料的流动性要好。设计过程中要重点考虑制品的刚性、抗冲击性和可制造性。成型薄壁制品时一般需要专门设计的薄壁制品专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壁制品的模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统和脱模系统等都发生了重大变化。主要表现在以下几个方面：（1）模具结构：为承受成型时的高压，薄壁成型模具的刚度要大、强度要高。因此模具的动、定模板及其支承板重量较大，厚度通常比传统模具的模板要厚。支撑柱要多，模具内可能要多设置内锁，以保证精确定位和良好的侧支撑，防止弯曲和偏移。另外，高速射出速度增加了模具的磨损，因此模具要采用较高硬度的工具钢，高磨损、高冲蚀区（如浇口处）硬度应大于HRC55。（2）浇注系统：成型薄壁制品，特别是制品厚度非常小时，要使用大浇口，而且浇口应该大于壁厚。如是直浇口应设置冷料井，以减少浇口应力，协助填充，减少制品去除浇口时的损坏。为保证有足够的压力充填薄的模腔，流道系统中应尽可能减少压力降。为此，流道设计要比传统的大一些，同时要限制熔体的驻留时间，以防止树脂降解劣化。当是一模多腔时，浇注系统的平衡性要求远高于常规模具的要求。值得注意的是薄壁制品模具的浇注系统中还引入了两项先进技术，即热流道技术和顺序阀式浇口（SVG）技术。（3）冷却系统：薄壁制品不像传统壁厚件那样可以承受较大的因传
塑料成型技术数据 一、前言 在射出成形过程中，从试模到大量生产的这一段期间内，因成形不良，致使成品产生暇疵，而造成不良品或报废品的因素有很多，其中主要原因大致可归纳为以下数点： 1.成形作业过程中品管人员或作业人员疏忽。 2.成形材料使用不当。 3.射出成形机能力不足。 4.成形作业条件设定不当。 5.模具设计上制作不完备。 6.成形品设计上下不完善。 形成成形不良之原因，除上述第一项纯属品管人员或作业人员之疏忽，而造成之错失外，其余若详加分析的话则可得知实际上造成成品不良的原因，并不单纯，因为在上述诸项原因中有的不良原因之形成，并非是单独由某一种原因所产生的，而是有许多项状况之消除，常有赖于实际作业者多年的经验与直觉的判断。
二、成形品不良状况 1.充填不足(SHORT SHOT) 2.毛边(FLASH) 3.缩水(SINK MARK) 4.流痕(FLOW MARK) 5.喷痕(JETT ING) 6.银条(SILVER STREAKS) 7.表面模糊状(DULLSURFACE) 8.接合线(WELD LINE) 9.气泡(BUBLE) 10.黑条与烧焦(BLACK STREAKS) 11.裂痕与破裂(CRAGING CRACKING)) 12.变形(WARPAGE) 13.顶白(白化、挽白) 14.颤纹(CHATTER MARK) 15.表面剥离(层裂) 三、形成不良的原因 1.充填不足(SHORT SHOT) 又称为缺料、短料、未饱料……，系指成形时所射出的熔融塑料【註1】未能完全充满整个模窝【註2】而言，发生充填不足的原因大都是成形条件设定不当，成品壁厚设计太薄，模具设计制作不完备成形机本身容量不足。 2.毛边(FLASH) 又称之为溢料、毛头、过饱料……，系指熔融树脂流入分模面(P.L 面) 里，或渗入模仁【註3】之嵌合处内，致使成品产生不应有的料。形成毛边的原因，除成形机的能力不足外，大致上可以说是模具的问题比较多。 【註1】塑膠原料在料管中加溫至最宜成形的溫度時融解成流體的現象，稱之為熔融樹脂。 【註2】雄(公) 模與雌(母) 模，合模後所留下之間隙亦是將來成形後，所得之成品形狀，此一空間稱之為模窩。 【註3】一組模具之組成很少是由一塊鋼材一體加工成形的，大部份是由許多種鋼材及配件嵌合而成的，除了本體以外之配件，稱之為模仁或仁仔或CORE 配件模塊等。
塑胶成型技术分析 模具和塑胶成型技术。 模具 一、模具的定义 模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 二、模具的主要用途 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设
计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。本文来自:博研联盟论坛三、模具的分类 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。A．铸造模——水龙头、生铁平台 B．锻造模——汽车身 C．冲压模——计算机面板 D．压铸模——超合金，汽缸体 （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）B．吹气模——饮料瓶 C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模——集成电路制品 E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F．热成型模——透明成型包装外壳
一、前言 射出成型系統包括了射出成型機、模具、成型條件、成型方法、成型品設計等重要因素，成型品的品質、成本即受這些因素之影響，而各項因素又會互相干擾。 射出成型機在全電動化、精密控制、專用機台等方面的進步很顯著，尤其是全電動射出成型機的訂單已超高油壓式射出成型機，其優點在於精密控制性以及節約能源方面。 電動射出機以小型機為主，但最近已有鎖模力超過1000噸的大型機了。各公司並開發DVD、連接器、微齒輪等精密成型品的專用成型機。此外模具也在精密化、熱澆道等方面進步顯著。以下因篇幅所限，將以最近的成型法為中心，介紹其代表性例子。 二、超高速射出成型 模穴充填壓力要進一步均一化，可採用多種方法，其一為提高射出速度。對薄肉或複雜形狀的模穴，為將熔融塑料充填至最末端，各公司均開發出超高速射出成型機。可成型厚度0.5mm以下的薄製品，日本FANUC公司利用線性馬達，使射出速度達2000mm/s，加速度13G以上，用此超高速成型機製造厚度0.13mm 的喇叭筒。日精樹脂工業公司則以油壓機開發出射出速度2000mm/s的機台。 熔融塑料是非牛頓性流體，其粘度會隨剪切速度而下降，塑料更因射出成型時的剪切發熱而流動。(圖1)為60*290*2mm的模穴在充填後立即試算出來的料門至145mm位置的塑料溫度分布圖。射出速度愈大，模具壁面相接之固化層部分發生更多剪切發熱，使其溫度上升而阻止固化層的形成，促進塑料流動。射出成型時在最易冷卻的部分，對與固化層相接部位施以最大剪切速度，使該部分粘度下降，且引發自行發熱而保持流動，這是巧妙應用熔融塑料特性的成型法。
三、低壓射出成型 成型品單位投影面積鎖模力為0.3噸/cm2左右者，為一般的射出成型，低壓射出成型的鎖模力則多在其一半以下。代表性的成型法為射出壓縮成型法(圖2)，不但模內壓力均一，塑料可均一地流動至模穴末端(圖3)，流動長度也可增至2倍(圖4)。0.6mm厚的光碟、各種電子儀器的薄肉外殼等均可用此法成型。射出壓力可精密控制的低壓成型，已被各種射出成型機所採用。
塑料成型工艺 郭鹏飞 一、注射成型 1.生产工艺 注塑成型必须满足两个必要条件：一是塑料必须以熔融状态注入到模具模腔；二是注入的塑料熔体必须具有足够的压力和流动速度以完全充满模具模腔。因此注射成型必须具备塑料塑化、熔体注射和保压成型的基本功能。 （1）塑化过程 在注射成型的塑化过程中，固体塑料通过转动的螺杆的输送作用，不断地沿螺槽方向向前运动，经过加热、压实、螺杆螺纹的剪切混炼等作用而升温转化为具有均匀的密度、粘度和组分及温度分布均匀的粘流态塑料流体。固体塑料塑化所需的热量主要来自于外部机筒对塑料的加热和注射螺杆对塑料的摩擦剪切热等。在塑化过程中，塑料熔体的温度是否达到注射要求以及温度分布是否均匀等是衡量注射成型机塑化功能好坏的重要参数，而塑化功能则是指注射成型机在单位时间内所能提供的熔融塑料量的大小。 固体塑料塑化为熔体后被不断转动的螺杆推至螺杆的头部并储存在机筒前端的存料区，存料区的塑料熔体具有一定的压力，该熔体的压力作用在螺杆上推动螺杆克服各种阻力而后退。螺杆后退至一定距离后停止转动，存料区中的塑料熔体体积（称为注射量）被确定下来，塑化过程结束，进入注射过程。 （2）注射过程 已塑化好的塑化好的塑料熔体储存在机筒的存料区中，注射时，螺杆作轴向移动，在螺杆注射压力的作用下，塑料熔体以一定的速率流经安装在机筒前端的喷嘴、模具浇注系统等而注入模具模腔中。 （3）冷却定型过程 注入到模具模腔中的塑料熔体克服各种流动阻力而充满模腔，充满模腔的塑料熔体受到来自模腔的巨大压力，这种压力有驱使塑料熔体流回到机筒的驱使；而且，由于模腔的冷却作用使塑料熔体产生冷却收缩，此时注射螺杆持续提供压力，保持塑料熔体充满模腔而不回流，并适当向模腔中补充塑料熔体以填补模腔中的收缩空间，直至塑料熔体逐渐冷却固化为制品。 2.生产设备 注射成型是在高压状态下将塑料熔体以高速注射到闭合的模具型腔内，经过冷却定型后得到和模具型腔形状完全一致的塑料制品。 注射成型时，使用的设备是注射成型机，简称注射机。注射剂在结构上很像塑料挤出机，但是注射剂要求螺杆能够在机筒里前后移动。塑料在注射机里融化。随着螺杆的转动，熔体聚集在螺杆头部，产生压力使螺杆在机筒里后移。当聚集了所需要量的熔体时，螺杆停止旋转，螺杆再以机械方式或液压为动力向前迅速移动，将熔体由喷嘴挤出通过流到注入模具。当制品冷却到能够保持形状不变形时，模具沿着分模线打开，顶出制品。整个注射周期根据制品的尺寸以及注射条件来决定。一副模具可以含有一个到数个模腔（有时可以多大64个），因此在同一时间可成型数件制品。在这种情况下，均衡塑料的使用量使模具均匀充满时非常重要的。要注意在设计模具时候应该使注射模具的流道到每一个模腔的距离和几何形状应该是均等的，以使得同模的每一个制品性能一致。同时也要主义注
課程名稱：產品設計及模流分析 演講題目：塑膠射出成型常見問題 汽車零組件及消費性電子產品案例分享演講專家：蕭乃仁高級工程師 演講公司：科盛科技股份有限公司 學生姓名：王亭縣 學號：49612112 指導老師：劉佳營老師 日期：12月07號
一、前言:這次主題講的是＂塑膠射出成型常見問題＂，請到 的是前南台畢業的學長，針對一個產品射出到成型會遇到 的種種問題，以及針對次問題，要如何去避免跟改進。 二、內容： 塑膠射出成型常見之問題 ○1短射(short shot)困擾與問題: 短射(Short Shot)或充填不足(Incomplete Filling) 短射(short shot)問題描述: 塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型。 ○2包封(air trap)困擾與問題: 產品上的缺料，有時會伴隨著燒焦的情況 包封(air trap)問題描述: 塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型 ○3燒焦(burning)困擾與問題: 燒焦劣化(Burning and Degradation) 燒焦(burning)問題描述: 成型品表面出現燒焦黃化的痕跡 ○4縫合線(weld line)困擾與問題: 縫合線(Knit Line)或縫合線(Welding Line)、接痕
縫合線(weld line)問題描述: 塑料流動面交會或是在嵌件後方形成肉眼可見的接痕。 ○5凹痕(sink mark)困擾與問題: 凹痕或凹陷(Sink Mark) 凹痕(sink mark)問題描述: 成型品在肋或肉厚較厚處發生的收縮陷入現象 ○6翹曲變型(warpage)困擾與問題: 翹曲變形(Warpage and Deformation) 翹曲變型(warpage)問題描述: 成型品尺寸發生變形走樣，無法符合規格尺寸需求 ○7毛邊(flash)困擾與問題: 毛邊或溢邊(Flash) 毛邊(flash)問題描述: 塑料自分模面或模具間隙、排氣孔溢出，形成薄片狀毛邊，造成品質問題以及增加後處理費用，並損害模具。 ○8Many others. 其他可能困擾與問題 噴流(Jetting)、吹破孔(Blow Hole)、冷料流痕(Cold Flow Mark)、氣泡(Cell)、黑點(Dark Spot)、白化(Whitish)、頂出痕(Ejection Mark) 、殘留應力
塑胶成型工艺 ※热塑性塑料成型 热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供
注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。 1、收缩率 热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。 1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，3使塑件内层缓慢冷却而形成
收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。 1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部
塑胶成型工艺大全 成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。 成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。 吹塑成型(Blow Molding) 吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。 不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。这里从宏观角度介绍吹塑的特点。中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,
塑料制品的生产工艺流程 根据塑料的固有性能，使其成为具有一定形状和使用价值的塑料制品，是一个复杂而繁重的过程。塑料制品工业生产中，塑料制品的生产系统主要是由塑料的成型、机械加工、装饰和装配四个连续的过程组成的。 在这四个过程中，塑料成型是塑料加工的关键。成型的方法多达三十几种，主要是将各种形态的塑料（粉、粒料、溶液或分散体）制成所需形状的制品或坯件。成型方法主要决定于塑料的类型（热塑性还是热固性）、起始形态以及制品的外形和尺寸。塑料加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，塑料加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。 塑料制品生产之机械加工是借用金属和木材等的塑料加工方法，制造尺寸很精确或数量不多的塑料制品，也可作为成型的辅助工序，如挤出型材的锯切。由于塑料的性能与金属和木材不同，塑料的热导性差，热膨胀系数、弹性模量低，当夹具或刀具加压太大时，易于引起变形，切削时受热易熔化，且易粘附在刀具上。因此，塑料进行机械加工时，所用的刀具及相应的切削速度等都要适应塑料特点。常用的机械加工方法有锯、剪、冲、车、刨、钻、磨、抛光、螺纹加工等。此外，塑料也可用激光截断、打孔和焊接。
塑料制品生产之接合塑料加工把塑料件接合起来的方法有焊接和 粘接。焊接法是使用焊条的热风焊接，使用热极的热熔焊接，以及高频焊接、摩擦焊接、感应焊接、超声焊接等。粘接法可按所用的胶粘剂，分为熔剂、树脂溶液和热熔胶粘接。 塑料制品生产表面修饰的目的是美化塑料制品表面，通常包括：机械修饰，即用锉、磨、抛光等工艺，去除制件上毛边、毛刺，以及修正尺寸等；涂饰，包括用涂料涂敷制件表面，用溶剂使表面增亮，用带花纹薄膜贴覆制品表面等；施彩，包括彩绘、印刷和烫印；镀金属，包括真空镀膜、电镀以及化学法镀银等。塑料加工烫印是在加热、加压下，将烫印膜上的彩色铝箔层（或其他花纹膜层）转移到制件上。许多家用电器及建筑制品、日用品等都用此法获得金属光泽或木纹等图案。 装配是用粘合、焊接以及机械连接等方法，使制成的塑料件组装成完整制品的作业。例如：塑料型材，经过锯切、焊接、钻孔等步骤组装成塑料窗框和塑料门。
聚乙烯的注塑成型条件 聚乙烯为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。聚乙烯分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。聚乙烯的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LD聚乙烯收缩率为1.22％左右，HD聚乙烯收缩率在1.5％左右。因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。 聚乙烯的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。 聚乙烯的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。 聚乙烯的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。 聚乙烯制件质地较软，且易脱模，因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。 聚乙烯熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小，聚乙烯熔体粘度受温度的影响也较小。 聚乙烯熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。模具应该有较好的冷却系统。若聚乙烯熔体在注射时采用直接进料口进料，易增大应力和产生搜索不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。 聚乙烯的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。 聚乙烯的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。 聚乙烯的主要成型条件： 料筒温度：料筒温度主要是与聚乙烯的密度高低和熔体流动速率大小有关，另外还与注塑机的类型和性能，一级塑件的形状有关。由于聚乙烯为结晶型聚合物，在熔融时晶粒要吸收一定热量，因此料筒温度应高于它的熔点10度。度于LD聚乙烯来说，料筒温度控制在140-200℃，HD聚乙烯的料筒温度控制在220℃，料筒后部取最小值，前端取最大值。 模具温度：模温对塑件的结晶状况有较大影响，模温高，熔体结晶度高，强度高，但收缩率也会增大。通常LD聚乙烯的模具温度控制在30℃-45℃，而HD聚乙烯的温度相应再高10-20℃。
塑料的工艺性能 1.1 聚合物的热力学性能与加工工艺 1 .聚合物的热力学性能 聚合物的物理、力学性能与温度密切相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学性能特点。图2 一2 所示为线型无定形聚合物在恒应力作用下变形量与温度的关系曲线，也称为热力学曲线。此曲线明显分为三个阶段，即线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态和猫流态。 在温度较低时(温度低于T : ) ，曲线基本上是水平的，变形量小，而且是可逆的;但弹性模量较高，聚合物处于此状态时表现为玻璃态。此时，物体受力的变形符合胡克定律，应变与应力成正比，并在瞬时达到平衡。当温度上升时(温度在T 。至T ，间)，曲线开始急剧变化，但很快趋于水平。聚合物的体积膨胀，表现为柔软而富有弹性的高弹态(或橡胶态)。此时，变形量很大，而弹性模量显著降低，外力去除后变形量可以回复，弹性是可逆的。如果温度继续上升(温度高于Tf ) ，变形迅速发展，弹性模量再次很快下降，聚合物即产生私性流动，成为勃流态。此时变形是不可逆的，物质成为液体。这里，T ：为玻璃态与高弹态间的转变温度，称为玻璃化温度;T .为高弹态与猫流态的转变温度，称为猫流沮度。在常温下，玻璃态的典型材料是有机玻璃，高弹态的典型材料是橡胶，勃流态的典型材料是熔融树脂(如猫合剂)。 聚合物处于玻璃态时硬而不脆，可作为结构件使用。但塑料的使用温度不能太低，当温度低于T 卜时，物理性能发生变化，在很小的外力作用下就会发生断裂，使塑料失去使用价值。通常称T ‘为脆化温度，它是塑料使用的下限温度。当温度高于T .时，塑料不能保持其尺寸的稳定性和使用性能，因此，几是塑料使用的上限温度.显然，从使用的角度看，TL 与T 。间的范围越宽越好。当聚合物的温度升到如图2 一2 所示中的Td 温度时，便开始分解，所以称Td 为分解温度。聚合物在T 「一Td 温度范围内是猫流态，塑料的成型加工就是在这个范围内进行的。这个范围越宽，塑料成型加工就越容易进行。聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯的T ，一Td 范围相当宽，可在相当宽的温度范围里呈私流态，不易分解，因而易于操作。硬聚氯乙烯则不然，它的赫流温度与分解温度很接近，而且即使在接近Td 的温度下，虽经高压作用，其流动性仍然很小，成型加工就很困难。 聚合物的成型加工是在勃流状态中实现的，要使聚合物达到私流态，加热只是方法之一;加入溶剂使聚合物达到砧流态则是另外的一种方式。通过加入增塑剂可以降低聚合物的勒流温度。粘流温度T ，是塑料成型加工的最低温度，猫流温度不仅与聚合物的化学结构有关，而且与相对分子质量的大小有关。勃流温度随相对分子质量的增高而升高。在塑料的成型加工过程中，首先要化验聚合物的猫度与熔融指数(熔融指数是指聚合物在挤压力作用下产生变形和流动的能力)，然后确定成型加工的温度。猫度值小，熔融指数大的树脂(即相对分子质量低的树脂)成型加工温度可选择低一些，但相对分子质量低的树脂制成的塑件强度较差。因此，塑料的使用性能与成型加工工艺必须科学、合理地选择。以上叙述的是热塑性线型无定形聚合物的热力学性能，而常用热固性树脂在成型前分子结构是线型的或带有支链型的，成型时在热和压力的作用下可达到一定的高弹态甚至翁流态，具有变形和可成型的能力。但在热力作用下，大分子间的交联化学反应也同时进行，直至形成高度交联的体型聚合物，此时，由于分子运动的阻力很大，随温度发生的力学状态变化很小，高弹态和勃流态基本消失，即转变成遇热不熔、高温时分解的物体。因此，热固性树脂成型时，应注意成型温度和成型时间的控制。
塑膠材料性能與應用 1-2塑料材料的種類划分 1-2-1按化學結構分類 聚烯烴類聚乙烯(PE) 聚丙烯(PP) 超高分子量聚乙烯(UHMPE) 聚苯乙烯類聚苯乙烯(PS) 丙烯晴-苯乙烯(AS) 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚體(ABS) 聚銑胺類不同的各種尼龍 聚醚類聚碳酸酯(PC) 聚甲醛(POM) 聚楓(PSU) 聚酯類聚對苯二甲酸丁二酯 丙烯酸酯類聚甲基丙烯酸甲酯 1-2-2按結晶形態分類 結晶性材料在適當的條件下能產生某几種几何形態晶體結構的塑料(如PE,PP,PA,POM,PBT). 無定型塑料分子形狀和分子排列不呈晶體結構而呈無序狀的塑料(如ABS,PC,PSU,PMMA,PS) 1-2-3按受熱呈現基本行為分類 熱塑性塑料在特定溫度范圍內能反復加熱軟化和冷卻硬化。 熱固性塑料受熱后成為不熔的物質，再次受熱不再具有可塑性。如蜜胺-甲醛樹脂(MF) 尿-甲醛樹脂(UF)及(PF) 1-2-4按塑料的應用領域分類 通用塑料只可作為一般非結構材料使用，產量大，價格相對低廉。但也有將一般通用塑料改性，如加入穩定劑，玻纖等加強應用性能雖有改善，但遠不及工程塑料的優良。(PE EVA PP PVC PS-HI PS-GP ABS ACRYLIC SAN 等) 工程塑料可以作為結構材料，具有優異的綜合性能(包括機械，電性能，耐熱性能，耐化學性能，尺寸穩定性能，加工性能高)并可在較寬闊的溫度范圍和較長時間良好的保持這些性能，并能在承受機械應力和較為苛刻的化學，物理環境中長期使用。工程塑料的產量較少，價格較高。(NORYL PC POM PPO PBT PET LCP NYLON等) 1-3塑料的成型工藝 加工成型塑膠材料可用多種不同的方法加工成型，一般可在400度以下操作，而成型后還可采用不同的二次加工方法加工成型塑件。如車，鑽，鑼，刨，刮，銼，拋光，電鍍，絲印，燙印，噴油等。盡管塑料的加工方法有很多，但其中最主要的仍是注塑，擠出，吹塑，搪制為主。其中注塑成型約占60%。 不同的加工成型工藝注塑成型擠出成型吹塑成型搪制成型熱壓制成型傳遞成型真空成型繞注成型壓延成型層積成型吸塑成型浸積成型 塑料成型方法，特點及應用 壓制成型將塑料粉及增強，耐磨，耐熱等填料置于金屬模中，用加壓加熱方法制得一定形狀的塑料制品。一般用于熱固性塑料的成型，也適于熱塑性塑料的成型。 注射成型將顆粒狀或粉末狀塑料置于注射機料筒內加熱，使其軟化后用推杆或旋轉螺杆施加壓力，使料筒內的膠料叢噴咀注射到模具中。適于形狀繁雜批量大的塑件，成本低，速度快。用于聚乙烯，ABS，聚跣胺，聚丙烯，聚苯乙烯等熱塑性材料。 擠出成型將塑膠料連續的加入浸入料筒，受熱軟化后用旋轉螺杆叢模口擠出。加工管材，棒材，片材。澆注成型將液態樹脂到入模具中，置于一定溫度的烘箱中固化。用于楓醛，環氧等熱固性塑料，可制大型繁雜件。 吹塑成型先將已制成的片材，管材加熱軟化或直接把擠壓，注射的熔融狀態的管材置于模具內，吹入空氣使塑料處于高于彈性變形溫度而低于其流動溫度，吹出的空心制品。用于聚乙烯，軟聚碌乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯等熱塑性塑料，可制瓶子等。
塑料注射成型机的现状及发展 https://www.doczj.com/doc/8813338740.html, 2009-6-22 中国设备网文字选择：大中小 1、概述 1.1塑料注射成型机用途 塑料注射成型机是将热塑性塑料（PE、PS、PP、PVC、PA、ABS等）在料筒内经外加热和螺杆旋转剪切热作用塑化后，以一定的注射压力注入具有冷却装置的模具内，快速冷却后获得各类塑料制品的专用加工设备。它从加工日用塑料制品（脸盆、杯子、肥皂盒等）开始，逐步进入加工工业用品（电视机壳、洗衣机筒体、周转箱、电话机壳等），目前开始加工物运托盘、环保垃圾箱、汽车保险杠、汽车面板等大型塑料制品。随着制品质量的提高和制品的大型化，推动了注射成型机向高档次、大规格方向发展。 1.2塑料注射成型机构成 塑料注射成型机主要由注射、合模、机身、液压、电器、冷却、润滑等部件组成。 注射部件其主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到模具的型腔之中。合模部件其作用实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。液压和电气其作用保证注射成型机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。冷却和润滑是保证机器正常运转和取得合格制品必不可少的部分。 2、国内外塑料注射成型机的主要差距 上个世纪80年代初期通过引进技术，加强与国外合作和交流，使国内塑料注射成型机的总体水平有了较大提高，缩短了差距。但从近几年的国际橡胶塑料机械展览会展出的塑料注射成型机结构和性能指标看，两者间的差距如今又拉大了。 2.1结构上的差距 2.1.1模板的型式 目前国外内翻正后角机械合模塑料注射成型机使用最为普遍。该类机型前模板（头板）和动模板（二板）受力较为恶劣，因而提高其强度，特别是刚度十分必要。在此前提下，出现了以球面内空式模板和箱式结构的动模板，在其总重量不增加的情况下增加模板空间厚度，使其惯性矩获得3次方的增加，挠度值明显下降，刚性上升，塑料制品的质量得到进一步的保证；另外后模板与撑板铸成一体，提高了装配精度。国内不少制造厂（公司）正按此方案作改进，但必须配以相应的加工设备。 2.1.2缩短管路长度减少压力损失
最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 ------------ --------- 方便更改 赠人玫瑰，手留余香。 注塑成型的基本原理 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。二﹑注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三﹑塑胶模具基本结构:１.公模（下模）公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。２.
母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。 四﹑注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 常见的注塑机可分为﹕ a.臥式注塑机 b.立式注塑机 c.多色注塑机 五﹑塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕ 1.热固性塑胶（电木等）﹕指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上﹐抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑胶，目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 一般成型条件﹕1：ABS料﹕（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂). 目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁
序言及第一章 1.为什么塑料成型加工技术的发展要经历移植、改造和创新三个时期？(P2)第一段 2.移植期、改造期和创新期的塑料成型加工技术各有什么特点 答：移植时期用移植技术制造的塑料制品性能较差，只能成型加工形状与结构简单的制品．而且制品的生产效率也比较低。这段时问虽然已经出现了几种改性纤维素类热塑性塑料，但其使用性远不如酚醛和脲醛等热固性塑料料，从而使压缩模塑等特别适合成型热固性塑料的制品生产技术；其一是塑料的成型加工技术更加多样化，从前一时期仅有的几种技术发展到数十种技术，借助这几十种技术可将粉状、粒状、纤维状、碎屑状、糊状和溶液状的各种塑料原材料制成多种多样形状与结构的制品，如带有金属嵌件的模制品、中空的软制品和用织物增强的层压制品等；其二是塑料制品的质量普遍改善和生产效率明显提高，成型过程的监测控制和机械化与自动化的生产已经实现，全机械化的塑料制品自动生产线也已出现；其三是由于这一时期新开发的塑料品种主要是热塑性塑料，加之热塑性塑料有远比热固性塑料良好的成型工艺性，因此，这一时期塑料成型加工技术的发展，从以成型热固性塑料的技术为重点转变到以成型热塑性塑料的技术为主; 进入创新时期的塑料加工技术与前一时期相比，在可成型加工塑料材料的范围、可成型加工制品的范围和制品质量控制等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难以成型的热敏性和高熔体粘度的她料可方便地成型为制品，而且也使以往较少采用的长纤维增强塑料、片状馍型料和团状模塑料也可大量用作高效成型技术的原材料。 3.按所属成型加工阶段划分，塑料成型加工可分为几种类型？分别说明其特点。 答：一次成型技术,二次成型技术,二次加工技术 一次成型技术，是指能将塑料原材料转变成有一定形状和尺寸制品或半制品的各种工艺操作方法。 目前生产上广泛采用的挤塑、注塑、压延、压制、浇铸和涂覆等。 二次成型技术，是指既能改变一次成型所得塑料半制品(如型材和坯件等)的形状和尺寸，又不会使其整体性受到破坏的各种工艺操作方法。 目前生产上采用的只有双轴拉伸成型、中空吹塑成型和热成型等少数几种二次成型技术。 这是一类在保持一次成型或二次成型产物硬固状态不变的条件下，为改变其形状、尺寸和表观性质所进行的各种工艺操作方法。也称作“后加工技术”。 大致可分为机械加工、连接加工和修饰加工三类方法。 4.成型工厂对生产设备的布置有几种类型？ 1、过程集中制生产设备集中；宜于品种多、产量小、变化快的制品；衔接生产工序时所需的运输设备多、费时、费工、不易连续化。 2、产品集中制 一种产品生产过程配套；宜于单一、量大、永久性强的制品、连续性强；物料运输方便，易实现机械化和自动化，成本降低 5 为什么塑料加热与冷却不能有太大温差？ 答：塑料是热的不良导体，导热性差。加热时热源与被加热的温差大，物料表面已达到规定的温度甚至已经分解，而内部温度还很低，造成塑化不均匀。冷却时温差大，物料表面已经冷却，而内部冷却较慢，收缩较大，形成较大的内应力。 第二章塑料成型理论基础 1.什么是取向？ 答：聚合物熔体受到一定的力时，热固性和热塑性塑料中各自存在的细长的纤维状填料和聚合物分子在很大程度上都会顺着力的方向作平行排列，这种排列作用成为取向。如流动取向、拉伸取向等。 2.流动取向对制品性能有何影响？
几种常用塑料的成型工艺 AＢＳ丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物?典型应用范围: 汽车(仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机,搅拌器，食品加工机，割草机等)，电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 注塑模工艺条件: ?干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件?为８0~90Ｃ下最少干燥2小时。材料温度应保证小于０.1%。?熔化温度:２１0～２80Ｃ；建议温度:24５Ｃ。?模具温度:25…70Ｃ。(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。?注射压力：500~10０0bａｒ。?注射速度：中高速度。 化学和物理特性: ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ＡBＳ是非结晶性材料。 三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ＡBＳ的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的A ＢＳ材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性,外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。?ＰA１2 聚酰胺12或尼龙12 ?典型应用范围: 水量表和其他商业设备,电缆套，机械凸轮,滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理:加工之前应保证湿度在0.１%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥４~5小时。如果材料是在密闭容器中储存,那么经过3小时温度平衡即可直接使用。 熔化温度:240～300C；对于普通特性材料不要超过31０C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。 模具温度:对于未增强型材料为３0~40C,对于薄壁或大面积元件为80~90Ｃ，对100Ｃ。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温~ 于增强型材料为? 90 度对PA12来说是很重要的。?注射压力：最大可到10０0bar（建议使用低保压压力和高熔化温度)。?注射速度:高速(对于有玻璃添加剂的材料更好些)。 流道和浇口: 对于未加添加剂的材料,由于材料粘性较低,流道直径应在30ｍm左右。对于增强型材料要求5～8ｍm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的
射出成型简介 1 射出成形之基本知识。 1．1 射出成形的特征以及组成。 射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。 成型过程所说几个步骤： 1．1．1关门 安全门上才开始成型。 1．1．2 锁模 将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。1．1．3 射出（包括保压） 螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。 1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程） 模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨
取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。 1．1．5 打开模具 将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。 1．1．6 打开安全门 安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。 1．1．7 取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。 成品是由模具的形状成形出来。模具是由母模及公模块合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。1．2 射出成形机 射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。1．2．2 锁模装置 将模具关闭不被打开,成形材料在模腔内冷却凝固后，模具才打开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。 1．2．3 将成形材料射出，填充到模腔内的设备装置称之射出装置。此两个装置组合而成为射出成形机。 下面继续说明射出成形机的能力，射出成形机之能力基本上是下述3项规定来区分。 A 锁模力