数控机床“尺寸不稳定”九大原因分析

数控机床加工精度异常的常见原因及处理生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。

此类故障隐蔽性强、诊断难度大。

导致此类故障的原因主要有五个方面:(1)机床进给单位被改动或变化。

(2)机床各轴的零点偏置(NULL OFFSET)异常。

(3)轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。

(4)电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。

(5)机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。

此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

1. 系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。

例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。

机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改;另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

2. 机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。

一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。

调查中了解到:故障是突然发生的。

机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常;无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。

分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

1)检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。

2)在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。

由此判断，机械方面可能存在隐患。

3)检查机床Z轴精度。

用手脉发生器移动Z轴，(将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm)，配合百分表观察Z轴的运动情况。

在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。

数控机床精度故障的原因及解决方法数控机床精度故障的原因及解决方法数控机床的应用具有加工精度高、适应性强、稳定可靠、灵活性好等特点,其应用得到人们的广泛认可.但是,不可否认的是数控机床加工精度异常的情况也频繁出现,对其故障进行处理和解决就成为必要。

下面，店铺为大家分享数控机床精度故障的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。

加工圆弧效果不理想，尺寸不到位故障原因：振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。

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批量生产中，偶尔出现工件超差故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的`强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

数控机床操作中的常见问题与处理方法数控机床是一种通过计算机程序对机床进行控制的一种先进设备。

它具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造、模具加工等领域。

在数控机床操作过程中，也会出现一些常见问题，影响生产效率和产品质量。

本文将针对数控机床操作中的常见问题进行分析，并提供处理方法，以帮助操作人员更好地应对这些问题。

1. 刀具磨损在数控机床的加工过程中，刀具往往会因为长时间的使用而产生磨损，导致加工质量下降、加工效率降低甚至刀具损坏。

2. 加工尺寸偏差在数控机床的加工过程中，由于刀具磨损、工件材料变化等原因，导致加工尺寸偏差超出允许范围，影响产品质量。

3. 程序错误由于操作人员编写程序时出现错误或者设备故障导致程序错误，影响数控机床的正常加工。

二、数控机床操作中的处理方法1. 刀具磨损处理方法：（1）及时更换刀具，定期对刀具进行检查和磨削；（2）选择合适的切削参数，尽量减少刀具磨损；（3）选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性。

2. 加工尺寸偏差处理方法：（1）定期检查数控机床的加工精度，及时调整补偿参数；（2）选用高精度的夹具和刀具，避免加工振动；（3）定期对数控机床进行维护和保养，保证设备的精度和稳定性。

3. 程序错误处理方法：在编写程序时，严格按照产品图纸要求，遵守编程规范，对程序进行仔细的检查和调试；在设备故障时，及时对程序进行备份，确保生产的连续性。

4. 设备故障处理方法：（1）定期对数控机床进行维护，及时更换易损件；（2）合理安排设备的使用时间，避免过度使用设备，导致设备过早老化；（3）定期开展设备维修和保养培训，提高操作人员的设备维护水平。

数控机床操作中的常见问题有很多，但只要我们认真对待，采取正确的处理方法，就能够避免和解决这些问题，提高数控机床的加工效率和产品质量。

操作人员应该不断学习和提高技术水平，增强设备维护意识，保证数控机床的正常运行和生产质量。

数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析；1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电；2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架；3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条；4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大；5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变；加工尺寸不稳定类故障判断维修；1.工件尺寸准确，表面光洁度差；故障原因数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。

检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。

此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。

2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。

此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。

3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。

该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。

检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。

此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。

4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。

该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。

检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。

此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。

5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。

加工尺寸不稳定类故障判断维修:1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因① 刀具刀尖受损，不锋利② 机床产生共振，放置不平稳③ 机械有爬行现象④ 加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。

数控外圆磨尺寸不稳定原因分析引言数控外圆磨是一种用于加工工件外圆的机床设备，广泛应用于制造业的各个领域。

然而，有时候我们会发现，数控外圆磨加工的工件尺寸结果不稳定，这给生产工艺带来了很大的困扰。

本文将从机床设备、刀具、工件材料和操作员等多个方面，对数控外圆磨尺寸不稳定的原因进行详细分析和探讨。

机床设备问题1.机床配置不合理：数控外圆磨机床的配置包括主轴、导轨、夹具等多个部件，如果这些部件的质量不达标或者安装不正确，会直接影响加工结果的稳定性。

2.主轴不稳定：主轴是数控外圆磨的核心部件，如果主轴存在过大的摆动误差、振动或者磨损等问题，都会导致工件加工时尺寸的不稳定。

3.导轨误差：导轨的精度直接关系到加工的准确性，如果导轨存在偏差、磨损或者松动等问题，都会导致工件加工尺寸的不稳定。

刀具问题1.刀具磨损：刀具的磨损会导致切削力的变化，从而影响工件的尺寸稳定性。

当刀具磨损过快或者磨损不均匀时，加工出来的工件尺寸就会出现波动。

2.刀具偏心：刀具在加工过程中偏心造成的切削力不均匀，同样会导致工件加工尺寸的不稳定。

3.刀具材质选择不当：刀具材质的选择直接影响刀具的耐磨性和切削效率。

如果刀具材质选择不合适，也会导致工件加工尺寸的不稳定。

工件材料问题1.材料硬度不均匀：工件的硬度不均匀会导致在切割过程中产生的切削力分布不均匀，从而造成工件尺寸的不稳定。

2.材料热胀冷缩：在加工过程中，工件受到切削力和磨削热的作用，会引起热胀冷缩现象。

如果热胀冷缩的影响不能得到有效控制，就会导致工件尺寸的不稳定。

操作员问题1.经验不足：数控外圆磨是一种复杂的机床设备，需要经过专门的培训才能熟练操作。

如果操作员经验不足，不了解加工工艺和设备的特点，就很容易导致工件尺寸的不稳定。

2.操作不规范：操作员在日常使用数控外圆磨时，如果操作不规范、不细致，就会影响加工工艺的执行效果，从而导致工件尺寸的不稳定。

总结数控外圆磨尺寸不稳定的原因可能来自机床设备、刀具、工件材料和操作员多个方面的问题。

按产生不稳定故障的现象分类1）工件尺寸与实际尺寸只相差几丝故障原因处理方法⑴如果机床是在长期使用之后出现（原因可能为机床长时间的使用磨损使丝杠间隙变大）。

可通过打百分表测出间隙值，通过系统进行螺距补偿修正尺寸或通过调整丝杆螺母和修紧中拖板镶条来减小间隙。

⑵刀架换刀后未锁紧可能会出现。

检查刀架换刀后反转时间，是否未有足够的时间来锁紧刀架或时间太长，调整换刀时间。

⑶数控系统受干扰产生丢步。

检查接地线和外接抗干扰器。

⑷驱动选型时功率不够，扭矩小。

更换驱动器或电机。

⑸主轴。

检查主轴是否存在跳动、串动和尾座同轴度误差等现象。

⑹工艺不合理。

检查工艺和工装是否满足要求，也可通过编程进行补偿。

按产生不稳定故障的元器件分类1）机械方面引起的加工尺寸不稳定故障原因处理办法⑴尺寸不准(BD3H驱动器) 加工时尺寸在1mm左右波动。

打表，重复定位精度，定位精度，间隙都正常。

调整系统参数，不起作用。

检查导轨，发现锲铁有松动现像，紧锲铁后有改善。

最后调整丝杠螺母，调整后加工正常。

⑵车圆弧时，弧度不对。

经检查Ｘ向导轨磨损严重，后打表检测重复定位精度，间隙都属正常。

该系统为KND1TBII-E，驱动采用BD3H混合式步进驱动器，经检查系统工作正常，Ｘ轴Ｚ轴运行平稳，无异常噪音，单步运行均匀。

后试车端面，在Ｚ轴未有移动时，车出端面不平整，有锥度，判断因Ｘ轴导轨磨损严重，在车削力大时，导致Ｘ轴Ｚ轴不垂直，另一原因可能是主轴有问题。

跟机床主机厂家联系后，Ｘ轴重新刮颜，更换主轴轴承，机床工作正常。

⑶Ｘ轴加工尺寸不稳定，忽大忽小。

打表测量重复定位精度，定位精度，间隙都正常，由于工件加工完需要三次换刀，所以打表测量刀架的重复定位精度，发现刀架重复定位精度不准，导致Ｘ向加工尺寸不准。

⑷机床停止加工一段时间后，再加工零件时出现X轴尺寸不准（有时偏大有时偏小，误差为0.2～0.5mm）。

据用户反映，停止加工时不论系统断电或不断电都会出现偏差，首先打X轴各项精度均正常，且间隙很小，用百分表压到X轴上，断电后再上电瞬间也没有尺寸变化，当测量Z轴精度时发现，当Z轴到主轴附近时，缓慢开始移动大拖板的瞬间和停止移动大拖板的瞬间，拖板会出现晃动，且晃动量至少有0.5mm左右，经查为Z轴镶条磨损，拆下后重新磨镶条后正常。

数控机床加工误差原因及对策分析数控机床是当今制造业的主要设备之一。

数控机床生产效率高，运行速度快，加工精度高，成品质量好，成本相对较低。

但是，在实际生产过程中，经常会出现加工误差，影响生产效率和成品质量。

因此，分析数控机床加工误差原因并寻找对策是很必要的。

本文将探讨数控机床加工误差的原因，以及如何通过改进措施来减少误差的发生。

一、误差的种类数控机床加工误差通常包括以下几种：1.轨迹误差。

轨迹误差是指数控机床加工时导致实际加工轨迹与期望轨迹之间的误差。

2.定位误差。

定位误差是指数控机床在加工中出现的位置偏差。

定位误差可能由机床本身、工件、刀具等方面的原因引起。

3.回转误差。

回转误差是指数控机床在进行旋转加工时出现的偏差。

回转误差通常由转台本身、传动系统和工件等原因引起。

4.表面误差。

表面误差是指数控机床加工表面的粗糙度、平整度、垂直度和平行度等参数上的误差。

二、误差产生的原因1.机床本身的精度。

数控机床的精度与质量直接相关，是影响加工质量的最重要因素。

如果机床本身的精度不高，则会直接导致加工误差的发生。

2.工具刃磨质量。

如果刀具的刃磨质量不好，切屑排出不畅等问题，也容易引起加工误差。

3.刀具稳定性。

刀具的稳定性是指在加工过程中刀具的稳定性，如果刀具不稳定，则极易引起加工误差的发生。

4.机床几何精度调整。

机床几何精度调整直接影响加工误差发生的概率，如果机床几何精度调整不当，则会引起加工误差的出现。

5.机床零部件磨损。

随着机床的使用，部件常会出现磨损，进而影响加工精度。

三、解决方案1.提高加工前的加工过程控制。

在加工前加强对加工过程的控制，可通过模具设计等预处理阶段减少误差出现的可能性。

2.注意刀具选择。

选择质量高的刀具，并保持刀具在加工过程中的稳定性。

3.指导及培训操作人员。

操作人员要具备相应的知识和技能，遵循正确的加工流程，熟练使用数控机床，能够及时发现和解决数控机床加工过程中的问题。

4.定期机床保养。

2023年数控加工产生误差的根源及解决方案引言随着制造业的快速发展，数控加工技术在各个行业中得到广泛应用。

而在2023年，数控加工产生误差依旧是制造业中存在的一个问题。

本文将分析2023年数控加工产生误差的根源，并提出解决方案，以期提高数控加工的精度和效率。

一、误差根源分析1. 设备精度不足数控加工设备的精度直接影响着加工产品的质量。

设备本身的制造精度和使用寿命是产生误差的重要因素，设备老化、磨损会导致误差的逐渐积累。

不适当的设备维护和保养，也会导致设备精度的下降。

2. 刀具磨损刀具是数控加工过程中最常用的工具，其磨损会直接影响加工精度。

刀具的耐磨性和稳定性是保证加工精度的关键。

但在实际加工过程中，由于刀具的质量问题、刀具的选择和更换不科学等原因，刀具磨损的情况较为普遍。

3. 温度变化数控加工设备在加工过程中会产生大量的热量，温度的变化会导致设备和工件的膨胀，从而引起误差。

特别是对于长时间连续加工的工件而言，温度变化对误差的影响更为严重。

而在加工环境的控制方面，存在着一些技术和设备的局限性。

4. 加工力的不均匀分布加工力的不均匀分布是导致数控加工误差的一个关键问题。

由于材料的特性和工艺的限制，加工力在加工过程中往往是不均匀的。

如果不能有效控制加工力的分布，会导致工件变型甚至破裂。

二、解决方案1. 提高设备的精度为减小设备误差，需要加强对数控加工设备制造过程的质量控制。

加强设备的研发和制造技术，提高设备的精度和稳定性。

同时，加强设备的维护和保养，定期检查设备的各项性能，及时更换老化和磨损的零部件。

2. 积极改进刀具磨损问题刀具的选择和更换要科学合理，根据加工要求来选用合适的刀具，尽量避免使用低质量的刀具。

定期检查和更换磨损严重的刀具，注意刀具的冷却和润滑，提高刀具的耐磨性和稳定性。

3. 控制加工温度加强对加工环境的控制，采取有效的降温措施，如增加冷却液的供应和降低机床的热量排出。

同时，可以采用降低加工温度的工艺措施，如提高切削速度、降低进给量等来减少热源对工件的影响。