铸件尺寸偏差-原因分析

铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。

常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。

★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。

铸造缺陷原因及其解决方法
铸造缺陷是铸造行业经常出现的一类问题，对铸件的功能和使用寿命有负面影响。

在近年来，随着材料科学领域的进步，铸铁、钢、金属等的性能越来越高，越来越多的新型铸造形式和新型工艺方法被开发出来，但是铸造缺陷依然存在，需要及时解决。

铸造缺陷的原因很复杂，主要有以下几类：一是铸件的铸造工艺参数不当，包括铸件尺寸参数不合理，成型材料未能满足要求，流体特性、温度、压力等参数不足；二是模具设计过程中出现问题，包括模具结构设计不当、表面材质不满足要求等；三是原料误差，原料中病害比例高，导致铸件组织结构不稳定，抗拉强度低。

解决铸造缺陷的方法：一是针对工艺参数不当，应采取有效的治理措施，进行工艺参数的优化及控制，在模具设计中加强细部处理或使用更高性能的材料；二是对原材料误差，应采取措施分离优良料和劣料，保证原料质量，增加试验对原料力学和化学性质检测，改善铸件质量；三是在成型前，应做出正确的实验，要求较高，确保模具尺寸精度，应用胶粉注射成型增加工艺性能。

通过科学的铸造工艺参数设计，优质的原材料配置，模具精细设计，合理的实验控制，减少不合格品，增加铸件质量，都可以有效地解决铸造缺陷的问题。

只有把解决这些铸造缺陷的解决方案扎实，从技术、过程、品质等角度进行多方面开展，才能保证铸件的功能以及使用寿命，有助于企业提升铸件的整体质量水平，建立良好的企业形象。

铸件变形原因
铸件变形是指在铸造过程中，铸件形状、尺寸或内部结构发生不正常的改变。

这些变形可能是由于多种因素导致的，以下是一些可能导致铸件变形的常见原因：
冷却不均匀：在铸造过程中，如果冷却速度不均匀，会导致铸件的不同部分在冷却过程中收缩不一致，从而引起形状变形。

这种不均匀冷却可能由于铸型结构不合理、冷却介质不均匀等原因引起。

浇注系统设计不良：如果浇注系统的设计不合理，可能导致金属液体在注入铸型时造成不均匀的应力和流动，从而引起铸件变形。

金属液体温度过高： 过高的金属液体温度会导致浇注后的冷却过程中收缩过大，可能引起铸件的塌陷、缩孔等问题，从而导致形状变形。

合金成分不均匀：如果合金成分不均匀，导致铸件内部组织不一致，可能引起收缩不一致，从而导致形状变形。

浇注速度过快： 过快的浇注速度可能引起金属液体的湍流流动，造成局部过热和过冷，从而引起铸件的变形。

浇注温度控制不当： 控制浇注温度是确保良好铸造质量的关键因素。

不适当的浇注温度可能导致铸件收缩过大或过小，引起变形。

铸型和芯型的变形： 铸型和芯型在使用过程中也可能发生变形，特别是在高温环境下，这可能对最终铸件的形状产生影响。

固态变形：在铸件凝固后，如果冷却速度过快或过慢，可能导致固态变形，影响最终形状。

为了避免铸件变形，需要在整个铸造过程中进行合理的工艺设计、严格的操作控制以及质量监测。

合理的铸造工艺和材料选择也是减少变形的关键。

铸件不良现象及产生的原因2.成因：1）铁水浇注温度太低或浇注不足。

2）模型设计中，如水口太小，入水慢。

3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。

4）浇注分层，多次浇注。

5）液流流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起第一种：冷隔3.对策：①提高浇注温度，增强铁水的流动性。

②合理的设置入水口的位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔。

③保证排气通畅，降低冲型阻力。

④提高冲型速度，增加冲型力。

⑤避免铁水氧化。

⑥避免断续浇注。

⑦多处入水时，保证铁水交汇处铁液具有较高温度。

1. 现象：铸件主体有裂纹状的间隙或断流，不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。

第二种：砂（渣）眼1.原因:流路或模具的表面光洁度或拔模斜度小对策：1、避免生产使用的模板表面生锈。

2、提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、平滑。

3、模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤。

4、增加拔模斜度。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

2 原因——流路设计不合理，浇注时铁水的冲刷形成砂眼。

对策：1、改变入水位置，避免入水严重冲击砂型。

2、改变入水口面积，降低铁水的冲刷力。

3、制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果。

3 原因——流路设计不合理，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水份迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼。

对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

4 原因——型砂含水量低。

对策：1、调整型砂水份。

2、长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉。

3、长时间未浇注的型砂要报废。

5 原因——浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔。

对策：1、将浇口杯锁紧。

2、必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA衡量挤压浇口杯造成浇口杯下移。

铸造件问题原因及措施铸件缺陷铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。

翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。

例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。

砂(渣)眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。

铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。

合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。

铸型砂性能不良(如：水分低，强度低等)方案设计时入水太快易造成冲砂。

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铸造砂眼产生的原因主要原因：1：型腔内沙粒没清净。

2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。

3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。

4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。

5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。

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砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。

砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。

当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。

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2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系铸造黑皮在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。

可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。

有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。

应该讲没有多少正面作用。

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1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。

适当增加加工余量2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。

请检查更换刀具。

3、适当增加加工余量1常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法一、气孔形成原因：1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔解决方法及修补1.浇注时防止空气卷入2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊二、疏松形成原因1.合金液除气不干净形成疏松2.最后凝固部位不缩不足3.铸型局部过热、水分过多、排气不良解决方法及修补1.保持合理的凝固顺序和补缩2.炉料静洁3.在疏松部位放置冷铁4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊三、夹杂形成原因1.外来物混入液体合金并浇注人铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补1.仔细精炼并注意扒查2.熔炼工具涂料层应附着牢固3.浇注系统及型腔应清理干净4.炉料应保持清洁5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不干净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中2.4精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补1.严格执行精炼变质浇注工艺要求2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹解决方法及修补1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性六、偏析形成原因合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀解决方法1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度七、成分超差形成原因1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀解决方法1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整2.最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理八、针孔形成原因合金在液体状态下溶解的气体(主要为氢)，在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解决方法及修补1.合金液体状态下彻底精炼除气2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3.3铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4.炉料、辅助材料及工具应干燥彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。

精铸常见缺陷精铸常见缺陷1 铸件尺寸超差1）模料及制模工艺对铸件尺寸的影响熔模尺寸偏差主要由于制模工艺部稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长气收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。

2）制壳材料及制壳工艺对铸件尺寸的影响型壳热膨胀影响铸件尺寸。

二型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关3）浇注条件对铸件尺寸的影响浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制材料质量及加工工艺，以稳定铸件尺寸。

2 铸件表面粗糙1）影响熔模表面粗糙度的因素熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。

（1）压型表面粗糙度的影响（2）压制方法的影响（3）压制工艺参数的影响2）影响型壳表面粗糙度的因素（1）涂料不能很好地与熔模润湿（2）面层涂料粉液比嵌、型壳表面不致密在熔模表面粗糙度合格的条件下，型壳表面粗糙度将成为影响铸件粗糙度的重要一环要型壳表面粗糙度嵌，首先应保证面层涂料能很好的润湿熔模，复印熔模；其次，面层要致密，涂层粉液比要足够高（采用双峰级配粉）配粉是按照一定要求配置的粒度分布合理的粉。

该种粉粒度有粗、有细，分布分散，平均粒经适中，能使涂料在高粉液比条件下仍具有适宜的粘度和良好的流动性。

3）影响金属液精确复型的因素（1）型壳温度对金属液复型的因素（2）浇注温度对金属液复型的因素金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在此简称为“复型“能力。

为使金属液能精确复型，就必须有足够高的型壳温度和金属液温度，并保证金属液有足够的压力头。

提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力均有良好效果，故型壳温度是予以重视的因素。

铸件变形原因
铸件变形是指在铸造过程中，铸件的形状和尺寸与设计要求不符的现象。

这种变形可能会导致铸件无法满足其预期的功能和使用要求，从而影响整个产品的质量和性能。

铸件变形的原因是多种多样的，下面将从材料选择、熔炼和浇注、冷却和固化等方面进行分析。

材料选择是铸件变形的一个重要原因。

不同材料的热胀冷缩系数不同，热胀冷缩系数大的材料在冷却过程中会产生较大的体积变化，从而导致铸件变形。

此外，材料的热导率也会影响铸件的冷却速度，不同部位的冷却速度不一致也会引起变形。

熔炼和浇注过程中的温度控制不当也是铸件变形的一个重要原因。

如果熔炼温度过高或浇注温度不均匀，会导致铸件内部温度不均匀，从而引起局部热胀冷缩变形。

此外，浇注速度过快或浇注压力过大也会引起铸件变形。

冷却和固化过程中的温度梯度不均匀也是铸件变形的一个重要原因。

如果铸件的冷却速度不均匀，不同部位的冷却收缩量也会不一致，从而引起铸件变形。

此外，如果铸件内部存在应力集中的缺陷，也会导致铸件变形。

模具设计和制造过程中的误差也会导致铸件变形。

如果模具的尺寸精度不高或者模具的结构不合理，会导致铸件在冷却和固化过程中
受到不均匀的应力作用，从而引起铸件变形。

铸件变形是由多种因素共同作用引起的。

为了减少铸件变形，需要在材料选择、熔炼和浇注、冷却和固化、模具设计和制造等方面进行合理控制和优化。

只有这样，才能保证铸件的形状和尺寸与设计要求相符，从而提高产品的质量和性能。

压力铸造件尺寸不良原因及改进文/重庆建设工业公司铸造车间/唐和雍摘要：本文主要是结合国内国外压铸件尺寸精度和公差标准，分析了压铸件的尺寸精度；对铸件尺寸的变化在模具内外的温度变化和相应模具温度变化进行定量分析；结合具体案例，针对压铸件尺寸变化产生的几种主要的热变形，收缩，出模困难等缺陷进行对策，对铸造工厂解决尺寸不良有很好的指导作用。

关键词：压铸件尺寸精度热变形对策前言需求方尽可能要求提供的压铸件尺寸稳定，精度高，减少加工余量，提高工作效率和保证铸件尺寸稳定，而压铸件的提供方压铸厂有的并不熟悉铸件的应有尺寸精度，往往在获悉需方对其提出尺寸不良时，不知道从哪里下手，自己提供的产品应该有什么样的尺寸精度？怎样提高尺寸精度？本文针对以上问题进行分析。

1. 不同国家标准的尺寸精度由于尺寸标准可以查表，本文以具体铸件进行分析，铸件图见图一，在图一中铸件的F-F预制孔是在定模上由销子成型，孔径为￠8处有一个预铸倒角在加工后有单边现象，一边倒角全无，一边有平面会产生加工后毛刺，产生这种缺陷的原因是什么？C-C中的长型孔，是动模上抽芯成型，在生产中圆孔尺寸为￠19.5处加工后经常有黑皮而不合格。

它们的尺寸精度能达到多少？1.1 国标--压铸件尺寸公差值（GB6414-86）根据国家标准，首先要选择公差等级，从1-16个级别，压铸的发展已非15年前的状态，从目前压铸件达到的尺寸等级来看，一般供应商都可以达到7级以内，8-16级基本失去参考价值。

1.2日本标准--铝合金压铸尺寸允许偏差（YGK-2-002）该标准分类较细，分为以下几类：一般部分尺寸允许偏差；精密极限尺寸允许偏差；内径尺寸允许偏差；外径尺寸允许偏差；垂直于铸模分型面方向的尺寸允许偏差；活动型芯部的尺寸允许偏差；推杆部的尺寸允许偏差；角度部的尺寸允许偏差；圆角部R的尺寸允许偏差。

本文选用一般部分尺寸允许偏差和精密极限尺寸允许偏差以及分型面尺寸允许偏差进行分析1.2.1一般部分尺寸允许偏差除孔或轴以外的一般部分(长、宽、高等)的尺寸允许偏差见表二。

!"#$%&’() *+,&’一、铸件尺寸公差铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许极限尺寸之差。

在这两个允许极限尺寸之内铸件可满足加工、装配和使用要求。

铸件尺寸精度要求越高，对铸造工艺设计水平、造型和造芯材料的性能和质量、造型和造芯的设备和工装、热处理工艺、清理质量、铸造车间管理水平等方面的要求就越高，铸件生产成本也相应增加。

因此在确定铸件尺寸公差时既要保证铸件满足加工、装配和使用，又不过多增加生产成本。

按!"#$%$—%&&&的规定，铸件尺寸公差等级分为%#级，代号为’(%至’(%#。

表$)%为铸件尺寸公差的数值。

不同生产规模和生产方式的铸件所能达到的尺寸公差等级是不同的。

表$)*、表$)+分别是大批量生产和小批量或单件生产铸件应控制的合理的尺寸公差等级。

铸件基本尺寸应包括机械加工余量。

铸件基本尺寸和尺寸公差与极限尺寸的关系见图$)%和图$)*。

铸件尺寸公差在图样上通常用公差等级代号标注，如“一般公差!",(#$%$—’(%%”。

-$)%$./012（--）毛坯铸件基本尺寸，--铸件尺寸公差等级’(%）大于至%*+$.#/0&%1%%%*%+%）%$*）%.*）%#*），+）—%1121&12%+12%012*#12+#12.*12/$%%2.**20$2*————%1%#12%12%$12*12*012+012.$12/0%2%%2#*2*+21$2$————%#*.12%%12%.12**12+112$*12.0120*%2*%2/*2$+2*$2##0%1%* 01#%!"#$%&’()*+,-.!"毛坯铸件基本尺寸，!!铸件尺寸公差等级"#$）大于至$%&’()*+,$-$$$%$&$）$’%）$(%）$)%），&）%(’--.$%-.$*-.%’-.&%-.’)-.)’-.,$.&$.+%.)&.)(*,$$$’’-)&-.$&-.$+-.%)-.&)-.(--.*-$$.’%%.+’(.)+$-$%$))&$---.$’-.%--.%+-.’--.()-.*+$.$$.)%.%&.%’.’),$$$’$+$--$)--.$(-.%%-.&--.’’-.)%-.++$.%$.+%.(&.)(*$-$%$)%-$)-%(-—-.%’-.&’-.(--.*%$$.’%%.+’(.)+$$$’$+%%%(-’--——-.’--.()-.*+$.$$.)%.%&.%’.’).%,$%$)%-%(’--)&-———-.)’-.,$.%$.+%.)&.)(*$-$’$+%%%+)&-$---———-.*%$$.’%%.+’)+$$$)%-%(&%$---$)--———-.+-$.$$.)%.%&.%’.)*,$&$+%&%,&*$)--%(--——————%.)&.+(.’+$-$(%$%)&&’%%(--’---———————’.’).%,$%$*%’&-’&’,’---)&--————————*$-$’%-%+&(’’())&--$----—————————$$$)%&&%’-(-)’$）在等级"#/0"#$(中对壁厚采用粗一级公差。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。