镗削和镗刀

镗刀的分类
镗刀可以根据其形状、切削材料和应用领域等方面进行分类。

1. 形状分类：
- 直镗刀：镗刀刀体直线式，用于对孔进行直线镗削。

- 角镗刀：镗刀刀体呈角状，用于对孔进行角度镗削。

- 弯镗刀：镗刀刀体呈弯曲形状，用于对特殊形状的孔进行
镗削。

2. 切削材料分类：
- 高速钢镗刀：使用高速钢作为刀片材料，适用于一般的镗
削操作。

- 硬质合金镗刀：使用硬质合金（如钨钛合金）作为刀片材料，具有良好的切削硬度和耐磨性，适用于高硬度材料的镗削。

3. 应用领域分类：
- 金属镗刀：用于金属材料的镗削，如钢铁、铝合金等。

- 木工镗刀：用于木材的镗削，如制作家具、木工雕刻等。

- 石材镗刀：用于石材的镗削，如制作墓碑、雕塑等。

这只是一些常见的镗刀分类，实际上还有更多的细分分类方式，根据实际应用需求选择合适的镗刀是非常重要的。

各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数数控刀具的转速、进给和切削量是刀具切削加工的重要参数，对加工质量、效率和刀具寿命等方面均有影响。

下面将介绍不同类型的数控刀具的转速、进给和切削量。

1. 铣削参数：数控铣削是常见的数控加工方法之一，常用的铣削刀具包括立铣刀、面铣刀和无心线焊接铣刀等。

铣削刀具的转速范围较大，一般在500-8000转/分之间。

对于高硬度材料的加工，转速一般较低，对于切削困难的材料，可以适当降低转速。

进给量受到刀具直径和材料硬度的影响，通常在0.1-1mm/齿之间。

切削深度也受到切削稳定性的限制，一般在刀具直径的1/2左右。

2. 钻削参数：数控钻削是通过旋转的钻削刀具对工件进行钻孔加工。

钻削刀具的转速一般较高，取决于刀具材料、刃数和切削物材料等因素，通常在200-8000转/分之间。

进给量一般为0.05-0.5mm/转，可以根据材料硬度和孔径大小进行调整。

吃刀量一般为刀具直径的1/4-1/23. 镗削参数：数控镗削是通过旋转的镗刀对孔加工进行切削的一种方法。

镗削刀具的转速较低，一般在100-1000转/分之间。

进给量和切削速度的关系较大，进给量一般为0.1-1mm/转，可以根据材料硬度和切削稳定性进行调整。

镗刀一般为刀具直径的1/4-1/24.螺纹加工参数：螺纹加工是通过数控车削或数控铣削进行的。

螺纹加工的刀具转速一般较低，取决于螺纹规格和材料硬度等因素。

进给量一般为螺距的1/2-2倍之间。

切削深度一般为刀具螺纹高度的1/2左右。

总的来说，数控刀具的转速、进给和切削量等参数需要根据具体的加工要求和材料性质进行调整。

在实际生产中，需要根据材料硬度、刀具材料、切削稳定性和切削效率等因素进行综合考虑，以获得最佳的加工效果。

孔加工刀具及方法一、孔加工刀具的分类1.钻头：用于钻孔，可以分为普通钻头、中心钻头等。

普通钻头主要用于中、小孔径的钻孔，而中心钻头主要用于钻孔前的中心定位。

2.镗刀：用于对孔进行镗削，适用于孔径较大且精度要求较高的加工。

根据镗削的方式，可以分为手工镗刀和机动镗刀。

3.切削刀具：包括铰刀、滚刀等，用于在工件上切削出所需的孔形。

4.攻丝刀：用于在孔内加工螺纹，主要包括手攻刀和机动攻丝刀。

二、孔加工的常用方法1.钻孔法：利用钻头在工件上旋转切削，形成圆形的孔。

2.镗削法：利用镗刀在工件上旋转切削，形成较大孔径和高精度的圆形孔。

3.铰孔法：利用铰刀在工件上切削，形成倒角的肩部和圆形的底面孔。

4.拉床法：利用拉床将工件拉动，完成孔的切削。

5.铣削法：利用铣刀在工件上旋转切削，形成不同形状的孔。

6.手工孔：通过手工工具（如手电钻、手持镗刀等）完成孔的加工。

三、孔加工的注意事项1.材料选择：根据工件材料的不同，选择适合材料的刀具，以及合适的切削速度、进给速度等参数。

2.刀具保养：加工过程中，要定期检查并清洁刀具，保持刀具的尖端锐利，以保证加工质量和效率。

3.加工前的准备工作：加工前需进行合适的夹紧与定位，确保工件的稳定性和精度。

4.加工润滑：加工过程中需要使用润滑剂，减少摩擦和热量的产生，提高刀具寿命和加工质量。

5.审核尺寸：加工后要对孔的尺寸进行检测，以确保加工结果的准确性和合格率。

总之，孔加工是一项常见且重要的加工工艺。

合理选择孔加工刀具和方法，严格执行加工工艺要求，可以达到较高的加工精度和质量要求。

在实际应用中，根据工件的具体要求和加工条件，选择合适的孔加工刀具和方法，可以提高生产效率，降低生产成本。

机械加工镗削工艺1.主题内容和适用范围本工艺规则了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备.工艺规范.操作规程.质量检验和安全环保等方面要求。

2.镗削刀具2.1镗刀.镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。

所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。

多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等.方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。

2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。

根据结构不同可分为简易式镗刀柄.微调式镗刀柄等形式。

1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。

安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔.台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。

孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。

2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。

（1）刀头垂直式微调镗刀柄。

（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。

（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。

（4）支点式微调镗刀柄。

刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。

刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。

螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。

调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。

在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。

调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。

拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。

镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。

装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。

镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。

数控刀具分类知识点数控刀具是指在数控机床上使用的切削工具，它是实现数控加工的关键装备之一。

数控刀具的分类是非常重要的，它能够帮助我们更好地选择合适的刀具，提高加工效率和质量。

下面将介绍数控刀具的常见分类。

一、按用途分类 1. 铣削刀具：用于进行铣削加工，可分为立铣刀、球头铣刀、T型铣刀、齿轮铣刀等。

2.钻削刀具：用于进行钻削加工，可分为钻头、铰刀、扩孔器等。

3.车削刀具：用于进行车削加工，可分为外圆车刀、内圆车刀、螺纹车刀等。

4.刨削刀具：用于进行刨削加工，可分为平面刨刀、柄式刨刀等。

5.镗削刀具：用于进行镗削加工，可分为精密镗刀、钻孔镗刀等。

6.切槽刀具：用于进行切槽加工，可分为直槽刀、侧切刀、T型切槽刀等。

二、按切削方式分类 1. 全切削刀具：刀具切削全部工件，例如铣刀、钻头等。

2.单齿切削刀具：每次只有一个刃口参与切削，例如车削刀具。

3.多刃齿切削刀具：每次有多个刃口参与切削，例如铣刀。

三、按刀具材料分类 1. 高速钢刀具：使用高速钢材料制造的刀具，适用于中低强度工件的加工。

2.硬质合金刀具：使用硬质合金材料制造的刀具，具有优异的耐磨性和硬度，适用于高硬度工件的加工。

3.陶瓷刀具：使用陶瓷材料制造的刀具，具有高硬度、高耐磨性和耐高温等特点，适用于高速、高温加工。

4.超硬材料刀具：使用金刚石或立方氮化硼等超硬材料制造的刀具，具有极高的硬度和耐磨性，适用于超硬工件的加工。

四、按刀具结构分类 1. 固定刀具：刀具刃口固定，例如铣刀。

2.可转位刀具：刀具刃口可通过转位换刃，例如车削刀具。

3.模块化刀具：刀具刃口和刀柄分离，可通过更换不同的刀柄和模块实现不同加工要求，例如钻头。

五、按刀具形状分类 1. 平面刀具：刀具刃口平面，例如铣刀。

2.圆柱刀具：刀具刃口形状为圆柱，例如钻头。

3.圆锥刀具：刀具刃口形状为圆锥，例如铰刀。

4.锥度刀具：刀具刃口形状为锥度，例如车削刀具。

综上所述，数控刀具的分类是多方面的，从用途、切削方式、材料、结构和形状等方面进行分类可以帮助我们更好地选择合适的刀具，提高加工效率和质量。

镗刀详细介绍镗削系统由粗镗（削）头和精镗头组成，其加工镗孔直径范围为6mm~500mm。

有3 类镗头：1) 粗镗头（双刀片），同步可调。

2) 精镗头（单刀片）。

3) 微型可调镗头（适用于小直径镗孔），安装有可转位刀片槽的镗杆。

所有这些镗头可进行径向调整，适于加工不同直径的镗孔。

主接柄架构可使用接合接杆。

接柄、加长杆和缩径杆使心轴和镗头具备在所有直径范围使用的高度灵活性。

这系统的特点是，具有范围广泛的符合ISO 标准的刀片槽以及可转位刀夹。

锥柄螺杆设计结构使得在无需拆卸主轴上的刀具情况下轻松更换各个单元。

其主要零件采用镍铬合金钢制造，热处理硬度为58-60 HRC。

精密磨削了的滑块确保镗头在整个寿命周期内调整的准确性。

高刚性通过紧固2 个锥形接口螺丝，从锥形孔上加大了导向接柄的轴向夹紧力。

这些预加载的轴向力产生于连接零件的法兰面接触面之间，较高的轴向压力对侧向负载具有足够的支撑作用。

由此也能够抑制振动的发生。

强力的刀具定位其定位销可保证在任何时候都能够在零件之间实现重复定位。

所有心轴、加长杆和缩径杆均与接口螺钉一起发货。

性能优点实用的模块化系统：有心轴、加长杆和缩径杆的各种类型镗头可供选择，使得机床刀具配置成本大大下降。

大镗孔直径范围：6 - 500mm。

高加工精度和刚性：采用锥形螺钉（连接螺钉）压紧。

安全总成的设计有助于避免损坏调整螺钉。

粗镗头可同步调整（作单边调整时无需预置滑块）。

精镗头微调：使用标度盘，其读数精度高达0.002 毫米直径。

主要零件采用镍铬合金钢制作；热处理硬度为58-60 HRC。

为确保精确加工，组件采用磨削加工精镗头这些可调的镗头的调节读数精度为0.002 mm。

对于24 mm-220 mm 直径的镗孔，可选用75°和90°两种主偏角的精镗头，可选用各种几何形状的刀片槽。

粗镗头这些镗头都带有两个切削刃，可实现同步直径调整。

这一优势意味着在为平衡镗削而预置两个切削刀刃时不会浪费时间。

镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。

为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。

镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。

镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。

镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。

装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。

悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。

悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。

这些都会降低加工效率。

对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。

静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。

本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。

文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。

镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。

切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。

被测力包括切向力、进给力和径向力。

与其它两个力相比，切向力的量值最大。

切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。

需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。

切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。

进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。

径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。

因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。

已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。

但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。

支架机械加工工艺过程卡片工艺卡片是指对于其中一工艺过程的详细描述，包括工艺参数、工装夹具、设备及工具的选择以及加工顺序等。

下面是一份关于支架机械加工工艺过程卡片的示例，包括工序、工艺参数、工装夹具、设备及工具的选择以及加工顺序等详细内容：工艺卡片：支架机械加工工序：车削、镗削、铣削、钻孔材料：碳钢工艺参数：1. 车削：车削主轴转速1000r/min，切削速度25m/min，进刀深度0.5mm/次，切削宽度2mm，刀具后角8°2. 镗削：镗削主轴转速500r/min，切削速度10m/min，进刀深度0.2mm/次3. 铣削：铣削主轴转速800r/min，切削速度15m/min，进给速度1200mm/min4. 钻孔：钻孔主轴转速2000r/min，进刀深度0.3mm/次工装夹具：1.车削：三爪自动卡盘2.镗削：镗刀夹具3.铣削：分度头4.钻孔：钻夹具设备及工具选择：1.车削：数控车床，车刀2.镗削：卧式镗床，镗刀3.铣削：数控铣床、铣刀4.钻孔：立式钻床、钻头加工顺序：1.将原材料锯切至所需长度，并进行粗糙车削来留取加工余量。

2.将零件装夹在数控车床上，使用车刀进行精细车削，依次加工各面。

3.使用卧式镗床进行孔加工，依次加工各个位置的孔。

4.将零件固定在数控铣床上，使用铣刀进行面铣削，依次加工各个面。

5.使用分度头进行孔的分度加工。

6.在立式钻床上使用钻夹具对孔进行加工。

备注：在以上工艺卡片中，工艺参数和设备及工具选择是根据具体工艺需求和零件特点来确定的，可以根据实际情况进行调整。

此外，在进行加工过程中，还需要注意安全操作和保持良好的工作环境。