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镗削加工1．什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点?使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。
悬伸镗削法的主要特点有：（1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。
（2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。
（3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。
由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。
2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。
因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。
这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。
若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。
3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。
支承镗削法的特点是：（1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。
（2）适合同轴孔系的加工。
可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。
（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。
4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。
这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响?采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。
第一章铸造一、填空题1、根据生产方法的不同，铸造可分为和两大类。
2、的制作是铸造工艺过程中的主要工序。
3、型砂是由和混合搅拌而成。
4、铸件常见的缺陷有、、、、、和。
5、特种铸造常用方法有、、、、和。
6、制造砂型时，使用模样可以获得与零件外部轮廓相似的；7、铸造是将熔融金属、或型腔中，待其后得到的铸件的方法。
8、型砂和芯砂均应具有一定的、、和。
二、判断1．面砂、填充砂、单一砂及型芯砂均属型砂。
（）2．模样必须按照零件图的要求制造。
（）3．铸件中的气孔能增加毛坯材料的透气性。
（）4．金属型铸造是将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法。
（）5．任何形状的零件均可通过铸造获得。
（）6．型砂的耐火度不足，铸件则易产生气孔。
（）三、选择题1．型砂抵抗外力破坏的能力称为（）。
a．韧性b．强度c．硬度d．塑性e．疲劳强度2．铸型表面直接与液体金属接触的一层型砂是（）。
a．面砂b．填充砂c．型芯砂d．单一砂4·单件小批量生产铸件时采用（）。
a．手工造型b．机器造型c．失蜡造型6．铸件的清理主要是去除（）。
a．表面粘砂b．浇冒口 c．毛刺。
d．模样7．在型腔表面刷一层石墨涂料，可提高其耐火性，从而防止铸件产生（）。
a．裂纹b．气孔c．粘砂d．砂眼8．铸件产生砂眼缺陷的基本原因是液态金属（）。
a．浇注速度过快b．浇注温度过低c．浇注速度过慢9．防止铸件产生裂纹的基本方法之一是（）。
a．提高型砂质量b．提高浇注温度c．使铸件壁厚均匀10．金属型铸造与砂型铸造相比，前者（）。
a．冷却速度较慢b．铸件结晶较致密c．适用范围较广d．生产成本低11．熔模铸造与砂型铸造相比，前者（）。
a．铸件精度高b．工序简单c．可铸造各种铸件 d．生产效率高12．离心铸造适于（）的铸件。
a．形状复杂b．大型c．旋转体四、简答题1．什么是铸造？按生产方式可分为哪两大类？2．铸件常见的缺陷有那些？第二章：金属塑性加工一、填空题1. 锻件常用的冷却方法有、、、、、和。
机械加工镗削工艺1、主题内容和适用范围本工艺规定了机械加工镗工序钻工序工艺，工具准备、工艺规范、操作规程、质量检验和安全环保等方面要求。
2、镗削刀具2.1镗刀、镗刀柄和镗刀盘2.1.1.镗刀镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式镗刀。
所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。
多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用在两端的切削刃上大小相等、方向相反的切削抗力，保持自身的平衡状态，实现自动定心。
2.1.2镗刀柄镗刀柄是装在机床主轴孔中，用来夹持镗刀头的杆状工具。
根据结构不同可分为简易式镗刀柄、微调式镗刀柄等形式。
1）简易式镗刀柄简易式镗刀柄。
安装镗刀的方形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗刀可镗通孔、台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗刀只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺寸控制一般用敲刀法来调整。
2）微调式镗刀柄镗孔中使用的微调镗刀柄有多种，结构各不相同，下面介绍几种形式。
（1）刀头垂直式微调镗刀柄。
（2）圆柱形刀头微调镗刀柄。
（3）刀头倾斜式微调镗刀柄。
（4）支点式微调镗刀柄。
刀头垂直式微调镗刀柄的镗刀头伸出调整方向与刀柄轴线垂直，镗刀柄上装有主体套，用长螺钉固定。
刀头装在夹刀套孔中，并用小螺钉紧固。
螺杆小端旋在夹刀套的螺钉孔内，大端旋在主体套螺钉孔中，螺杆大端和小端的螺距不相等。
调整时，转动螺杆（内六角），使夹刀套和镗刀头前后移动，移动最大量等于大端螺距和小端螺距之差。
在螺杆头上刻有刻线，以准确地掌握镗刀头移动尺寸。
调整时，要松开固定刀头的小螺钉圆柱形刀头微调镗刀柄上的镗刀头呈圆柱形，转动微调螺钉，可带动镗刀头沿镗刀柄径向移动。
拧动内六角螺钉传动两个滑块，能夹紧或松开镗刀头。
镗刀柄的斜孔与刀柄轴线成一定角度，它是通过刻度和精密螺纹来进行微调的。
装有可转位镗刀片的镗刀头上有精密螺纹，镗刀头的外圆柱与镗刀柄上的孔相配，并在其后端采用内六角紧固螺钉及垫圈拉紧。
镗刀头的螺纹上旋有带刻度的调整螺母，调整螺母的背部是一个圆锥面，与镗刀柄孔口的内锥面紧贴。
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
镗削加工的功能、特点
1、镗削的主要功能：
（1）能进行各种大、中型零件孔的加工，如钻、扩、铰、镗等加工。
（2）利用机床平旋盘（花盘）径向刀架可以镗削较大的孔。
（3）利用机床的平旋盘径向刀架车削较大的端面、较短的外圆、端面或槽。
（4）在主轴上安装铣刀盘和其它铣刀能进行某些铣削加工。
（5）装上加工螺纹的附件后可切削螺纹。
（6）在卧式镗床上借助于特殊附件及装置能扩大镗床的加工应用范围，如加工锥孔等。
2、镗削的基本特点
镗削是把工件上的预制孔扩大至具有一定的孔径并提高孔形精度、改善表面粗糙度的加工过程。
镗孔的质量是镗床性能好坏和人的技术素质的重要标志。
镗床的镗孔精度可达H7级，表面粗糙度可达Ra1.6~R0.8。
而对于精度要求更高的孔，可用精度高的坐标镗或数控镗床进行精加工，以获得更高的孔形精度和孔距精度。
根据机床、刀具和工件的相对位置以及成形原理，镗削具有以下基本特点：
（1）镗削表面的运动轨迹是由镗床主轴上的镗刀作回转运动来实现的，它与钻削加工相似。
（2）镗削时，由于刀具装在刀杆上伸入内孔进行切削，因此镗刀是在半封闭的状态下进行工作的。
（3）镗削加工时把工件装夹在工作台上，由镗杆作纵向、垂直移动或工作台作纵向、横向移动，来实现对工件的进给运动。
（4）镗削时由于刀具后刀面和工件内孔表面磨擦较大且镗杆悬臂外伸，因些镗刀的切削条件较差，易引起振动。
思考题与习题9-1外圆表面常用加工方法有哪些？如何选用？答：外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工等。
车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般作为外圆表面粗加工和半精加工；磨削加工是外圆表面的主要精加工方法，特别适合各种高硬度和淬火后零件的精加工；光整加工是精加工之后进行的超精加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适合某些精度和表面质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸要求的合格零件。
9-2砂轮的特征主要取决于哪些因素？如何进行选择？答：砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定的。
磨料是砂轮的主要组成成分，它应具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。
磨粒粗，磨削深度大，生产率高，但表面粗糙度值大。
反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。
所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。
磨软金属时，多选用粗磨粒，磨削硬而脆的材料时，则选用较细的磨粒。
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。
砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。
砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。
砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。
粗磨时，应选用较软砂轮；而精磨、成形磨削时，应选用硬一些的砂轮，以保持砂轮必要的形状精度。
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。
