阶梯油杯的冲压工艺设计及制作

阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识阶梯轴类机械零件是机械设备中重要的一类连接零部件，具有承载力强、精度高、寿命长等特点。

在制造过程中，阶梯轴需要经过多道复杂的加工工艺，以保证其精度、质量和可靠性。

本文将介绍阶梯轴类机械零件的加工工艺基础知识。

一、加工前准备1.材料选择阶梯轴的制作材料多为高强度合金钢或不锈钢等金属材料，其选材应根据机械设计要求进行选择，并进行材料性质检测和验证。

在确定材料的强度和韧性等性能后，制定加工工艺方案。

2. 设计制图阶梯轴类零件在加工前，需经过设计制图，包括工艺制图和（或）装配图，工艺制图应详细标明各道工序的加工要求、加工精度和工艺参数等。

装配图应明确各个连接位置及连接方式，确保零件的尺寸和几何形状符合设计要求。

3.加工设备和工具准备阶梯轴类零件的加工需要使用各种加工设备和工具，包括车床、铣床、磨床、钻床、淬火炉、磁粉探伤设备等。

选用设备应根据工艺要求和制造能力进行选择，并检查设备的完好性和精度。

二、加工工艺1.车削加工阶梯轴类零件中的轴身部分多采用车削加工，具体工艺流程如下：（1）切削液选择：根据材料特性、加工质量和加工效率的要求，选择与之匹配的切割液。

（2）切削参数设置：包括切削速度、进给速度、切削深度等，应根据材料性质、加工情况和刀具规格设定。

（3）车刀选择：一般用硬质合金车刀或砂轮车刀，应按照切削条件和加工要求选择合适的车刀。

（4）车削加工程序：根据工艺制图和车削要求，进行车床设备的操作，控制车刀的深度和轨迹，精确加工阶梯轴的几何形状和尺寸。

2.铣削加工阶梯轴零件中的阶梯部分多采用铣削加工，具体工艺流程如下：（1）切削液选择：根据材料特性、加工质量和加工效率的要求，选择与之匹配的切割液。

（2）铣削参数设置：包括切削速度、进给速度、切削深度等，应根据材料性质、加工情况和切削刀具规格设定。

（3）铣刀选择：一般用硬质合金铣刀或钢铣刀，应按照切削条件和加工要求选择合适的铣刀。

目录前言课程设计任务书第一章概论 (1)1.1 冲压的概念和其加工特点 (1)1.1.1 冲压的概念 (1)1.1.2 冲压技术的加工特点 (1)1.2 冲压技术和模具工业的重要地位 (1)1.3 冲压工序的分类 (2)1.4冲压模具技术的发展前景 (2)第二章零件的工艺性分 (4)2.1 零件的工艺性分析 (4)2.2 确定冲裁件的工艺方案 (5)第三章工作零件刃口尺寸的计算 (6)3.1 刃口尺寸的计算 (7)第四章排样方式 (8)4.1 排样 (9)第五章冲裁力和压力中心的计算 (10)5.1 冲裁力计算 (10)5.2 压力中心的计算 (11)第六章工作零件结构尺寸 (12)6.1 卸料块的设计 (12)6.2 弹性元件橡胶的设计 (13)6.3 落料凹模板尺寸 (14)6.4 凸凹模的设计 (15)6.5 冲孔凸模的设计 (16)第七章模架及其它零件的设计 (17)7.1 上下模座 (17)7.2 模柄 (18)第八章总结 (19)参考文献 (21)前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工及塑件加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下。

(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。

钳工阶梯组合件工艺流程英文回答：As a machinist, I have experience with the process of producing combination parts for a ladder. The process involves several steps to ensure the final product meetsthe required specifications. Here is a detailed explanation of the process:1. Material Selection: The first step is to select the appropriate materials for the ladder combination parts.This usually involves choosing metals such as aluminum or steel, based on the desired strength and weight requirements.2. Cutting and Shaping: Once the materials are selected, they need to be cut and shaped according to the design specifications. This can be done using various cuttingtools such as saws, shears, or CNC machines. For example,if the ladder requires a specific angle for the steps, themetal needs to be cut and shaped accordingly.3. Drilling and Punching: After the cutting and shaping process, holes need to be drilled or punched into the metal to allow for assembly. This is typically done using drillsor punches. For instance, if the ladder requires bolts to hold the parts together, holes need to be drilled in the appropriate locations.4. Welding or Joining: Once all the necessary holes are made, the next step is to join the different parts together. This can be done through welding, riveting, or using other joining techniques. For example, if the ladder steps needto be securely attached to the ladder frame, welding can be used to create a strong bond.5. Finishing: After the parts are assembled, they needto be finished to ensure a smooth and polished surface.This can involve processes such as grinding, sanding, or polishing. For instance, if the ladder parts have sharp edges or rough surfaces, they need to be smoothed out to prevent any potential injuries.6. Quality Control: Throughout the entire process, quality control measures need to be implemented to ensurethe final product meets the required standards. This can involve inspections, measurements, and testing. For example, the ladder combination parts may need to undergo loadtesting to ensure they can support the intended weight.7. Packaging and Shipping: Once the ladder combination parts pass the quality control checks, they are packagedand prepared for shipping to the customer. This involves proper packaging to protect the parts during transportation.中文回答：作为一名钳工，我有制作阶梯组合件的工艺流程经验。

课程设计课程名称《冲压工艺及模具设计》题目名称油杯冲压模具设计学院材料与能源学院专业班级11级模具2班学号学生姓名指导教师2014年07月10日目录一、设计任务书 (1)二、工件的工艺分析 (3)三、工艺方案的拟定 (3)四、排样形式和裁板方法，材料利用率计算 (7)五、模具类型及结构形式的确定 (7)六、工序压力计算，压力中心的确定 (8)七、设备选择 (9)八、模具主要零件的选用及设计计算 (10)九、参考文献 (17)广东工业大学课程设计任务书题目名称油杯冲压工艺及模具设计学生学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程11级模具2班姓名学号一、课程设计的内容根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。

二、课程设计的要求与数据1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的规范化要求；2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标注符合国家标准；3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书（约20页）：要求公式使用准确，计算正确，语言流畅，书写工整，插图清晰整齐；4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。

三、课程设计应完成的工作1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸等；2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号；3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要零件图；4.冲压工艺过程卡片；5.设计计算说明书。

四、课程设计进程安排五、应收集的资料及主要参考文献[1] 自编. 冲模设计课程设计指导书[M]. 广东工业大学，2014.[2] 自编. 冲模图册[M]. 广东工业大学，2007[3] 教材. 冲压工艺与模具设计[M].[4] 李志刚主编. 中国模具设计大典[M]. 南昌: 江西科学技术出版社, 2003.[5] 罗益旋主编. 最新冲压新工艺新技术及模具设计实用手册[M]. 长春: 吉林出版发行集团, 2004.[6] 肖景容, 姜奎华主编. 冲压工艺学[M]. 北京: 机械工业出版社, 2000.[7] 郝滨海编著. 冲压模具简明设计手册（第二版）[M]. 北京:化工工业出版社, 2009.发出任务书日期：2014 年6 月30 日指导教师签名：计划完成日期：2014 年7 月11 日基层教学单位责任人签章：主管院长签章：二、工件的工艺分析此零件使用的材料为15Mn优质低碳钢，15Mn为高锰低碳渗透钢，性能与15号钢相似，焊接性能好，但淬透性、强度与塑性均比15号钢都高些，具有较好的冲压成型性能。

太原科技大学毕业设计（论文）设计(论文)题目：支架冲压件工艺分析、计算与模具设计姓名学院材料成型及控制工程专业成型（塑性成型）年级成型081401指导教师2012年6 月6 日太原科技大学毕业设计（论文）任务书（由指导教师填写发给学生）学院（直属系）：材料科学与工程学院时间：2012年3月12日说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。

油挡冲压件工艺分析、计算及模具设计摘要本论文题目为油挡冲压件工艺分析、计算及模具设计。

首先对加工零件进行了加工工艺和结构工艺的分析。

通过计算毛坯尺寸和拉深系数提出了四种方案，落料与正拉深在复合模中加工成半成品，再在翻边、精整复合模上进行翻边和精整。

对模具的排样做出了合理的布置，使材料利用率达到较高的水平。

计算了冲压过程中所需要的各种冲压工艺力，包括落料力、卸料力、拉深力、精整力、顶料力等，并对压力机进行了合理的吨位初选。

复合模在结构上采用了正装的形式，计算出了落料拉深和精整工作部分的尺寸。

对模具的闭合高度进行了合理的确定，还设计出模具的主要零件落料凹模、落料拉深凸凹模、精整凹模等,以及合理的装配图。

关键词: 模具设计；复合模；落料拉深;精整ABSTRACTThe subject of this thesis for the oil block stampings technology, computing, and mold design. First of all on the processing parts carried out the the the analysis of of the processing technology and structure of the craft. The four options put forward by calculating the rough size and drawing coefficient, blanking drawing in the composite modulus for processing into semi-finished products, and then in the flange, flange and finishing finishing compound die. The nesting of the mold to make reasonable layout, material utilization to reach a higher level. Calculation of the stamping process of stamping process force, including the blanking force, the discharge power, drawing force, finishing force, ejector force, and presses the reasonable tonnage primaries. The composite modulus in the structure of a form of dress, to calculate the size of the part of the blanking, drawing and fine work.Reasonable to determine the height of the mold is closed, also designed the main parts of the mold blanking die, blanking, deep drawing punch, finishing the die, and reasonable assembly drawing.Key words :Mould design; Composite die; Blanking deep drawing;finishing前言随着经济的发展，冲压技术应用应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。

油箱注油口冲压工艺与模具设计冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。

随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。

本文以摩托车油箱注油口为例，简要介绍下模具的设计思路和过程。

该工件是一个带凸缘的筒形件，在Φ53mm的内孔中，用来注油要求有较高的光洁度和相对的位置精度。

除了要保证它的公差外还要保证高度及其圆角半径R5mm。

工件图见图1。

从以上对该工件的形状分析当中不难看出，它需要经过落料，拉深，冲预制孔，翻边，修边等冲压工序，但它需要几次拉深，冲预制孔、翻边尺寸如何计算以及冲侧孔应该采用哪种方式和如何布置等成为本次设计的重点和难点。

本次设计的模具精度并不需要很高，达到IT10-IT9均可满足要求。

2 工艺方案的确定及相关计算经过分析该工件采用落料、拉深、冲孔复合，再翻边最后切边的工艺方案最合理。

2.1计算毛坯尺寸在计算毛坯尺寸前，需要先确定翻边前的半成品的形状和尺寸。

孔Φ53mm的高度太大，不能用翻边的办法全部都制造出来，而是一部分要靠拉深形成的。

翻边高度具体计算如下：将直径D=54mm，翻边圆角半径r=5mm，板料厚度t=1.0mm带入翻边系数公式得：则预制孔径d=0.16×54=8.6，查得翻边系数=0.51（采用平底凸模冲制底孔），即计算翻边系数大于表中查得的翻遍系数，说明不能一次翻边而成。

取极限翻边系数K0max=0.52。

翻边极限高度hmax==16.95mm，取翻边高度为h=15mm，冲预制孔径：d=K0max×D=0.52×54=28.08取冲预制孔为d=28mm。

冲孔、翻边前半成品如图2所示。

2.2 按凸缘筒形件的拉深2.3 冲裁排样方式的设计及计算3 模具类型及结构形式的选择3.1落料、拉深、冲孔复合模首先进行各工序压力的计算，包括落料力、卸料力、拉伸力、压边力、冲预制孔力和推件力。

设计说明书1.1 原始资料一、设计题目油杯落料、拉深、成型、修边复合模设计及典型工作零件的工艺分析二、原始数据1、冲压件零件图（包括零件尺寸、精度、材料等）。

2、生产批量为大批大量。

三、设计要求1、保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。

2、设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。

3、冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。

4、便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。

5、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。

四、设计图纸模具总装图一张全部模具零件图纸（其中至少有一张电脑绘图）所有图纸折合成0号图不得少于3张。

五、设计说明书1、资料数据充分，并标明数据出处。

2、计算过程详细、完全。

3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。

4、内容条理清楚，按步骤书写。

5、说明书要求有计算机打印出来。

六、自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。

摘要模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

本设计是油杯的落料、拉深、成型复合模，冲模的结构性能直接反映了冲压技术水平的高低。

选用材料时应考虑模具的工作特性，受力情况，冲压件材料性能，冲压件的精度，生产批量以及模具材料的加工工艺性能和工厂现有条件等因素。

冲床的选用主要是确定冲床的类型和吨位。

关键词油杯；复合模；冲压技术；冲床ABSTRACTThe mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. This design is the lubricate cap falls the material, the drawing, the formation superposable die, dies the structure performance has directly reflected the ramming technical level height. Selects when the material should consider the mold the operational factor, the stress situation, the pressing part material performance, the pressing part precision, the production batch as well as mold factors and so on material processing shop characteristics and factory existing condition. The punch press selects mainly is determines the punch press the type and the tonnage.Key words lubricate cap; superposable die；ramming technology；punch press1.零件的工艺性1.2 零件材料及其冲压工艺性分析1.2.1 零件材料的分析冷冲压模具包括冲裁、弯曲、拉深、成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模、级进模等各种模具。

. .. . 毕业设计题目阶梯轴的加工工艺学生威学号系部机械工程系专业机械制造与自动化班级1101导师黄光裕职称完成时间2021年4月摘要通过此次工艺编制让我们对课本上的知识有了深刻的理解，使我们学到了思考的方法。

1、读懂零件图。

只有通过熟悉和了解了该零件的作用或性能才算是真正读了图纸。

2、熟悉机械加工方法。

比方：车、铣、刨、拉、磨〔研、珩〕、钳、镗、线切割、放电、挤压、铸造以及热处理等等。

作为工艺规程的编制者，必须对所有的加工方式很熟悉。

3、合理使用工序的集中和分散制。

批量产品时，我们通常采用工序分散制，相反，单件生产时通常采用工序集中制。

4、知识更新要快。

就机械加工而言，日本和德国的重工业开展是让世界瞩目的，我们需要向他们学习和鉴监。

由于知识层次构造有限，报告中难免有许多缺乏和缺点，望教师予以批评指正，我们会在今后的学习中再接再厉，完善我们的知识构造和制作水平。

关键词：零件图；铸造；热处理；机械加工；目录摘要 (2)设计任务 (3)加工工艺图纸分析 (4)构造及技术条件分析 (8)加工工艺过程分析 (8)(1)．确定主要外表加工方法和加工方案 (8)(2)．划分加工阶段 (8)(3)．选择定位基准 (8)(4)．热处理工序的安排 (9)(5)．加工顺序安排 (10)总结 (11)参考文献 (12)附录 (13)1 设计任务对于阶梯轴加工工艺有很重要的意义，好的加工工艺能够合理的使用和加工零件，所以对于零件的加工工艺分析很重要。

2阶梯轴加工工艺图纸分析以下图为减速箱传动轴工作图样。

下表为该轴加工工艺过程。

生产、批量为小批生产，材料为45热轧圆钢，零件需调质。

3.构造及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。

根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的外表粗糙度值，该轴有调质热处理要求。

4.加工工艺过程分析1．确定主要外表加工方法和加工方案。

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一、零件结构工艺性分析1.1零件图和产品功能侧板的结构如图所示，齿轮端面的弹性侧板起到端面间隙补偿的作用。

弹性侧板是一片薄钢板，在它的一侧表面烧结了一层磷青铜，一保证侧板与齿轮端面有良好的摩擦性能。

在侧板的背面开有小孔和油道，可以调整压油腔的液压力，并可以产生挠性变形，紧贴齿轮端面，自动补偿齿轮端面磨损量。

由泵体内表面，齿轮外表面和轴承座内端面构成了密封容积，并由两齿轮的啮合线外隔开，在退出的啮合的一侧形成的吸油腔，在进入啮合的一侧形成了压油腔。

随着工作压力的升高，液压油会从齿轮端面泄漏，通过在齿轮端面加弹性侧板，把压力引出，平衡内部的压力，保证泵的容积效率。

1.2结构、工艺特点分析分析零件图可知，侧板由钢面与铜面两部分组成，铜面层厚0.6-0.8mm，钢面与铜面要求的粗糙度要求较高需要精铣精抛因此要求毛坯铜层厚度大于0.8，其他外形表面粗糙度要求也较高需要精铣。

侧板上镗有同轴的孔φ33.4mm和阶梯孔φ36.93mm深4.48mm，两孔中心距为49.8mm。

钢面铣槽要求槽深2.85mm，铜面铣槽要求槽深2.03mm和2.54mm。

该件大量的铣削会产生大量毛刺需要去毛刺工序。

1.3 主要加工表面和技术要求二、毛坯制造2.1 制造材料方法、尺寸毛坯由Q235+CuPb10Sn10双金属烧结后制成。

要求外形尺寸为115.8*66*10.02mm2.2 各个加工表面的总加工余量的确定底面粗磨加工余量为0.1mm 精磨加工余量为0.02mm 铜面研磨加工余量0.06mm 。

各底面总加工余量为0.1*2+0.02*2+0.06=0.3mm 。

外形面粗加工余量1.0mm ，精加工余量0.46mm 。

三、工艺规程设计3.1 粗精基准的选择（1）粗基准的选择：粗铣外形和铣铜面槽以钢面为基准、内孔定位。

（2）精基准的选择：精铣外形和铣钢面槽以铜面为基准、内孔定位。

3.2 工艺方案的拟定方案一：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 双端面粗磨工序5: 镗孔工序6: 粗铣外形工序7:铣铜面槽工序8:双端面粗磨工序9:精铣外形铣钢面槽工序10:手工去毛刺工序11:研磨成品工序12:振动去毛刺工序13:校平面工序14:抛光工序15:清洗甩干工序16:终检工序17:浸油包方案二：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 镗孔工序5: 双端面粗磨工序6: 粗铣外形工序7: 铣铜面槽工序8: 双端面粗磨工序9: 精铣外形铣钢面槽工序10: 研磨成品工序11: 手工去毛刺工序12: 振动去毛刺工序13: 校平面工序14: 抛光工序15: 清洗甩干工序16: 终检工序17: 浸油包装3.3方案比较：经过对方案的比较分析选择方案1。

III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。

在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。

随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。

冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。

汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。

仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。

特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。

分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多冲压加工展示,就在深圳机械展冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量;2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品;3.加工半成品至成品;4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等;攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸根据螺纹规格确定尺寸;2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可;3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等;附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属;冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法;冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工,合称锻压;冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带;冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高;⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性;不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求;⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件;冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术;板料,模具和设备是冲压加工的三要素;冲压加工是一种金属冷变形加工方法;所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压;它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术;环球的钢材中,有50～60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品;汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的;仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件;冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成;生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可临蓐数百件,受到许多加工厂的喜爱;冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性;冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性;由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一致,能够冲压出孔窝、凸台等;在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以获得成品质量和高的合格率;冲压配备除了厚板用水压机成形外,通常都采取凝滞压力机;以今世高速多工位凝滞压力机为焦点,设置装备配置开卷、成品收集、保送等凝滞以及模具库和快捷换模放置,并使用计算机法式管束,可组成高临蓐率高的被动冲压临蓐线;在每分钟临蓐数十、数百件冲压件的状况下,在短暂功夫内完成冲压、出件等工序,时常发生人身、配备和品质事变;因此,冲压中的安全临蓐是一个颇为紧要的题目;1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中,通过冲切冲压件周边余料的方法,来形成冲件的外形;冲件产生翻料、扭曲的原因为冲裁力的影响;冲裁时,由于冲裁间隙的存在,材料在凹模的一侧受拉伸材料向上翘曲,靠凸模侧受压缩;当用卸料板时,利用卸料板压紧材料,防止凹模侧的材料向上翘曲,此时,材料的受力状况发生相应的改变;随卸料板对其压料力的增加,靠凸模侧之材料受拉伸压缩力趋于减小,而凹模面上材料受压缩拉伸力趋于减小;冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致;所以冲裁时,压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点;2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法1.合理的模具设计;在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度;针对冲压件细小部位的下料,一般先安排较大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对冲压件成形的影响;2.压住材料;克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙即模具闭合时,卸料板与凹模贴合,而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～;如此,冲压中卸料板运动平稳,而材料又可被压紧;关键成形部位,卸料板一定做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨压损,而无法压紧材料;3.增设强压功能;即对卸料镶块压料部加厚尺寸正常的卸料镶块厚H+,以增加对凹模侧材料的压力,从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形;4.凸模刃口端部修出斜面或弧形;这是减缓冲裁力的有效方法;减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果;5.日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度;当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将增大,从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大;6.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因,需加以克服;3.生产中常见具体问题的处理在日常生产中,会遇到冲孔尺寸偏大或偏小有可能超出规格要求以及与凸模尺寸相差较大的情形,除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外,还应从以下几个方面考虑去解决;1.冲切刃口磨损时,材料所受拉应力增大,冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大;产生翻料时,冲孔尺寸会趋小;2.对材料的强压,使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大;而减轻强压时,冲孔尺寸会趋小;3.凸模刃口端部形状;如端部修出斜面或弧形,由于冲裁力减缓,冲件不易产生翻料、扭曲,因此,冲孔尺寸会趋大;而凸模端部为平面无斜面或弧形时,冲孔尺寸相对会趋小;在具体的生产实践中,应针对具体问题作具体分析,从而找出解决问题的方法;以上主要介绍了冲裁时,冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策;注意事项：1. 半自动和手动冲床必须安装双手制动开关,严禁脚踏或单手启动开关冲压;2. 高冲调好机后,正常冲压后,关闭隔音箱产品8065边检边包装情况除外;3. 连续冲压时,员工不能在冲床1M以内用手拿取产品;4. 技术员上模调机时,只能一个人调试,不要两个人去调试;5. 技术员调机送料,只能在机台外,距离不低于1M;6. 架模时一定要锁紧螺丝,4小时要停机检查螺丝是否松动;7. 当模具在生产过程中出现问题不需要卸模,直接在机床上维修时,必先关掉注塑机电源并在电源盒上挂上正在维修标示牌才可实施修模;8. 所有工具用完后全部归还到工具箱,不能放在机台上,以免工具滑落伤到人;9. 机台不生产时,要及时切掉电源;10. 短小工件时,要用专门工具,不得用手直接送料或取件;11. 生产者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲床动作,严禁与他人闲谈;12. 生产时操作员、修模员严禁把手伸入模具内作业;13.作业员在安装吸风机时,严禁把手伸到电机上打扫废料;14. 上班时严禁穿拖鞋,以免车间模具、铁块等砸到脚;班长、钳工、修模员上班时必须穿劳保鞋；15. 男作业员严禁留长发,女作业员长发要盘起来,以免长发卷入飞轮内;16. 白电油、酒精、清洗剂等其它油类要注意防火;17. 材料、废料和模具装箱时需带手套作业,以免划伤手;18. 有油质时须及时清理,以免地滑摔交;19. 钻铣床时严禁带手套；在使用磨床时要带口罩和眼睛防护罩,保护好自己;20. 注意拖拉模具以防掉落地上要把平板车放低才能拉运模具;21. 严禁非电工人员接电与维修机器;22. 严禁风枪对准人吹,易伤到眼睛;23. 操作员需带上耳塞;24. 发现机台异常时先关掉电源再及时找当班技术员处理,不能擅自处理;25. 新进员工第一天上班时,组长一定要给他讲解好安全操作规范,第一个星期每天学习一次安全操作规程;26. 调机时,一定要将机台调至单动,严禁打连动排料带;27. 电闸下面不能存放任何易燃、易爆物品;28. 作业员严禁在车间内追追打打,以免摔交、碰倒产品或撞伤自己;29. 按照设备点检卡上的检查内容进行设备检查,特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常,单冲和连冲功能分明;30. 在小冲床10T上安装模具时,先松开导轨的锁紧装置,安装上下模,然后调节导轨行程,直至符合要求并锁紧紧固装置,另在高冲上架模时,必须打到单冲行程,锁紧上模后,下模在油压锁模后锁紧,生产前再作一次检查;·31. 排料或手工单个送取胚料时,必须使用专用的工具钳子、钩子,严禁徒手送、取胚料;单开关要伤手,要双开关;机台不能漏油,否则会掉下来;电源不要外露,危险;32. 冲压铁片时要戴手套,精神集中,否则伤手;33. 工作中,先检查设备运转有无异常,如单、连冲不分明、操作不灵或电器故障,要立即停机及时找当班技术员处理;34. 冲床严禁使用脚踏开关,机台原配有的全部拆掉;35. 清理、检查设备时,必须切断电源后操作;36. 切断电源,清理、擦洗工作台面,拆下模具保养入库,每周一定时检查润滑系统油料;。

冲压件工艺过程设计的内容及步骤第一篇：冲压件工艺过程设计的内容及步骤冲压件工艺过程设计的内容及步骤不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。

对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。

冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。

进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。

2.1 工艺过程设计的基本内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。

冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。

工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。

冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是：一.分析零件图(冲压件图)产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。

分析零件图包括技术和经济两个方面：1.冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。

由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。

例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。

所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。

设计题目：阶梯圆筒模具设计零件名称：阶梯圆筒生产批次：大批量材料：10钢料厚：0.5mm设计内容：1．绘制产品图，对产品进行工艺性分析，确定合理工艺方案；2．完成相关工艺计算；3．完成模具零部件的设计计算工作；4．绘制模具总装草图；5．绘制正式装配图；6．绘制教师制定的模具零件图；7．编写设计说明书；目录第1章冲压工艺设计 (1)1.1 零件的工艺分析 (1)1.2 制定冲压工艺方案 (2)1.3 画工序图 (3)1.4 初选冲压设备 (5)1.5编制冲压工艺卡 (5)第2章冲压模具设计 (7)2.1 冲模类型及结构形式 (7)2.2 模具设计计算 (7)第3章模具主要零件加工工艺设计 (10)3.1 制定凸凹模加工工艺过程 (10)3.2 填写凸凹模加工工艺规程卡 (11)3.3 编制凸模或凹模数控加工程序 (13)第4章设计总结 (15)参考文献 (15)第1章 冲压工艺设计1.1 零件的工艺分析此零件形状为阶梯圆筒形件，需要采用落料，拉深，切边三道工序，通过计算确定拉深次数。

零件材料为10钢，根据参考文献[1]表1.4.1得：10钢的抗剪强度=210MPa 。

由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合于成形加工。

τ=260～440MPa 、抗拉强度σb =300～440MPa ﹑伸长率δ10=29%、屈服强度=210MPa 。

由此可见，其塑性较好，有较高的强度，适合与成形加工。

此零件毛坯形状为圆形，故采用冲裁工艺中的落料工序。

首先计算出毛坯的尺寸，根据毛坯尺寸要求计算出凸凹模的尺寸，但要注意落料见的尺寸应增加修边余量，以保证零件的高度。

后面还有拉深等其它工序，最重要的是毛坯外形尺寸精度要保证下一道工序的完成。

拉深见工艺性的好坏，直接影响到该零件能否用拉深方法生产出来，不仅能满足产品的使用要求，同时也能够用最简单，最经济和最快的方法生产出来。

拉深见外形尺寸的要求应根据零件的高度以及厚度等选择一次拉深还是多次拉深。