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一种注塑件模具用的防变形脱模机构-回复[一种注塑件模具用的防变形脱模机构]的主要目的是为了解决注塑件在脱模过程中可能出现的变形问题。
在注塑过程中，模具和注塑件会受到高温和高压的作用，这可能会导致模具变形，进而影响脱模的顺利进行。
因此，设计一种防变形脱模机构对于提高注塑件的质量和生产效率至关重要。
首先，我们来介绍一下这一种防变形脱模机构的工作原理。
该机构采用了在模具中设置形状记忆合金（SMA）材料的方法。
SMA材料是一种可以根据外界热源的温度变化而产生形状变化的材料。
在注塑过程中，当模具受到高温作用时，SMA材料会发生相变，从而改变模具的形状，以适应注塑件的脱模需求。
当温度下降时，SMA材料又会恢复原来的形状，以便进行下一轮注塑。
接下来，我们来详细讨论一下这一种防变形脱模机构的设计和制作过程。
首先，在模具的相应位置上切割出适合安装SMA材料的形状孔洞。
然后，将SMA材料加工成与孔洞相匹配的形状，确保其能够完全填充孔洞并与模具表面紧密接触。
在加工SMA材料时，可以采用磨削、热镀等方法，以确保其平整度和精度。
制作好的SMA材料与模具表面之间可以使用专用的耐高温胶进行粘结，以增加其粘合强度。
为了确保防变形脱模机构的有效性和稳定性，还需要根据具体情况进行相应的热处理。
热处理可以通过控制SMA材料的组织结构和热应力来实现，以提高其热稳定性和耐磨性。
热处理的具体步骤包括加热、保温和冷却，这些步骤需要根据SMA材料的特点和使用要求来确定。
在使用防变形脱模机构时，需要注意一些关键问题，以确保其正常运行和有效性。
首先，要确保SMA材料与模具表面之间的粘结情况良好，因为粘结强度的不足可能会导致材料脱落，从而影响脱模效果。
其次，应该合理控制注塑件的温度和压力，以避免过高的温度和压力对模具的造成损坏。
此外，应定期检查防变形脱模机构的工作情况，发现问题及时更换或修复。
总的来说，一种注塑件模具用的防变形脱模机构可以有效解决注塑过程中可能出现的变形问题。
塑胶模具结构介绍塑胶模具是一种用于制造塑胶制品的工具，它的结构设计对于最终产品的质量和成型效果有着至关重要的影响。
下面是对塑胶模具结构的详细介绍。
1.塑胶模具的基本构造塑胶模具通常由上模、下模和模具座三部分组成。
上模和下模分别位于模具座的上下部，通过模具座的定位孔进行定位，并由模具座的螺母将上模和下模紧固在一起。
上模和下模分别具有模芯和模腔，模芯用于形成产品内部的空腔，模腔则用于形成产品的外形。
2.模芯与模腔模芯和模腔是塑胶模具中最关键的部分，它们决定了产品的形状和尺寸。
在注塑成型过程中，模具中注入熔化的塑料材料，通过模具中的进气系统将塑料材料充填到模芯和模腔中。
模芯和模腔的结构要能保证产品的尺寸精度和形状一致性。
3.模具的冷却系统塑胶模具中的冷却系统非常重要，它决定了产品的冷却速度和质量。
通常，冷却系统由模芯和模腔中的水道组成，通过循环流动的冷却水来降低模具温度，加快产品的冷却时间。
合理的冷却系统设计能够减小产品的变形和缩水，提高产品的强度和表面质量。
4.排气系统塑胶模具中的排气系统是为了排除由于材料流动引起的气泡和气蚀现象，保证产品的质量。
排气系统通常包括排气槽和排气孔，位于模腔或模芯的适当位置，保证气体能够顺畅排出，不影响产品的成型。
5.模具的脱模机构塑胶模具脱模机构主要用于将成品从模具中顺利取出。
脱模机构通常包括顶针、顶出杆和顶出板等部分，通过顶针将成品推出模腔并通过顶出杆和顶出板将成品从模具中顶出。
脱模机构的设计要保证成品从模具中取出时不发生变形、断裂等问题。
6.模具的开合机构塑胶模具的开合机构是为了使上模和下模能够分离和闭合。
开合机构通常由导向柱、导向套和开合杆组成，通过导向柱和导向套使上模和下模保持正确的定位，通过开合杆进行上模和下模的开合动作。
开合机构的设计要确保上模和下模的定位准确性和稳定性。
7.其他辅助结构塑胶模具可能还包括一些辅助结构，如压铭设计、割胎设计和定位销等。
这些辅助结构的设计要根据具体的产品要求和成型工艺进行选择和设计。
塑件脱模的方法塑件脱模是指塑料制品在注塑成型后，需要从模具中脱离出来的过程。
脱模是注塑成型过程中非常重要的一环，直接影响着产品质量和生产效率。
本文将从塑件脱模的方法入手，介绍几种常见的脱模方式及其特点。
一、传统脱模方法1. 手动脱模：这是最简单、最基础的脱模方式之一。
操作人员使用手工工具，如螺丝刀、扁嘴钳等，将塑件从模具中取出。
手动脱模适用于尺寸较大、结构简单的塑件，但对操作人员的技术要求较高，且生产效率低。
2. 顶出脱模：顶出机构是一种常见的自动脱模方式，适用于尺寸较小、结构较简单的塑件。
顶出机构通过气动或液压装置，将塑件从模具中推出。
顶出脱模可以提高生产效率，但对模具结构的设计和制造要求较高。
二、辅助脱模方法1. 气动脱模：气动脱模是通过气动装置，利用气压将塑件从模具中吹出。
气动脱模适用于塑件壁薄、结构复杂、内部空洞较多的产品。
气动脱模可以在脱模过程中同时清洁模具，并且可以控制脱模力度，避免塑件变形或损坏。
2. 液压脱模：液压脱模是通过液压装置，利用液压力将塑件从模具中推出。
液压脱模适用于尺寸较大、结构复杂的塑件。
液压脱模可以提供较大的脱模力度，保证塑件完整脱离模具。
三、特殊脱模方法1. 斜顶脱模：斜顶脱模是一种特殊的脱模方式，适用于产品壁薄、壁厚不均匀的塑件。
斜顶脱模通过改变模具中的顶出机构或模块，使塑件在脱模过程中呈斜面脱离模具，避免了因壁厚不均匀而导致的脱模困难。
2. 翻转脱模：翻转脱模是一种将模具倒置，使塑件自重或借助重力作用从模具中脱离的脱模方式。
翻转脱模适用于产品结构复杂、内部空间狭小的情况。
翻转脱模可以减少脱模时对塑件的冲击，避免塑件变形或损坏。
塑件脱模的方法有很多种，选择合适的脱模方式需要根据产品的尺寸、结构、材料等因素综合考虑。
不同的脱模方式有其特点和适用范围，生产过程中需要根据具体情况选择合适的脱模方法，以确保塑件能够顺利脱离模具，保证产品质量和生产效率。
注塑模具的结构注塑模具是一种用于制造塑料制品的工具。
它们的结构非常重要，决定了最终产品的质量和形状。
本文将详细介绍注塑模具的结构，以及它们的功能和应用。
注塑模具主要由两部分组成：上模和下模。
上模和下模通过模具座连接在一起，并通过模具夹紧机构固定。
上模一般固定在注塑机的固定板上，而下模则固定在注塑机的移动板上。
当注塑机工作时，上模和下模之间的空间被称为模腔，塑料熔融物通过喷嘴进入模腔，然后在模具的作用下冷却和凝固，最终形成所需的塑料制品。
注塑模具的结构包括模腔、脱模装置和冷却系统。
模腔是最重要的部分，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模腔的形状通常与最终产品的形状相对应，可以是直线、曲线或复杂的形状。
脱模装置用于将成品从模具中取出，常见的脱模装置有顶出机构和顶杆机构。
冷却系统用于冷却模具和塑料制品，以保证产品的质量和生产效率。
除了基本的结构，注塑模具还可以包括一些辅助装置，如喷嘴、喷嘴尖端、塑料流道和冷却水道。
喷嘴用于将熔融的塑料注入模腔，喷嘴尖端可以调整塑料的流动速度和方向。
塑料流道是将熔融塑料从注塑机输送到模腔的通道，冷却水道则用于冷却模具和塑料制品。
注塑模具的结构设计需要考虑多个因素，包括产品的形状、尺寸、材料和生产要求等。
模具的结构应尽量简单，以方便制造和维护，并且要能够满足产品的质量要求。
同时，模具的结构还应考虑到塑料的流动性和收缩性，以避免产品出现缺陷。
注塑模具广泛应用于各个领域，包括汽车、电子、家电、日用品等。
它们可以制造各种各样的塑料制品，如外壳、零件、容器等。
注塑模具的结构和性能直接影响到最终产品的质量和成本，因此在模具设计和制造过程中应充分考虑这些因素。
注塑模具的结构是制造塑料制品的关键。
它们的设计和制造需要考虑多个因素，并且要能够满足产品的质量要求。
注塑模具在各个领域都有广泛的应用，对于提高生产效率和产品质量非常重要。
通过不断改进注塑模具的结构和技术，可以进一步推动塑料制品的发展和创新。
第1篇注塑生产是一种将塑料材料加热熔化后，通过注塑机将熔融的塑料注入模具中，冷却固化后形成所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑生产广泛应用于各个领域，如汽车、家电、日用品、医疗器械等。
本文将详细介绍注塑生产的流程。
一、注塑生产的基本原理注塑生产的基本原理是将塑料颗粒在注塑机中加热熔化，然后通过注塑机的射嘴注入模具中，在模具中冷却固化，最终形成所需的塑料制品。
注塑生产的主要设备包括注塑机、模具、冷却系统、供料系统等。
二、注塑生产流程1. 塑料原料准备（1）塑料颗粒：根据产品需求选择合适的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
（2）颗粒干燥：塑料颗粒在进注塑机前需进行干燥处理，以防止水分对注塑过程的影响。
2. 设备准备（1）注塑机：检查注塑机的各个部件是否正常，如加热圈、冷却水系统、液压系统等。
（2）模具：检查模具的尺寸、形状、精度等是否符合要求。
（3）冷却系统：确保冷却水系统正常工作，以保证塑料制品的冷却效果。
3. 注塑过程（1）合模：将模具闭合，确保模具闭合到位。
（2）加料：将干燥后的塑料颗粒加入注塑机的料斗中。
（3）熔化：加热注塑机，使塑料颗粒熔化。
（4）注射：通过注射装置将熔融的塑料注入模具中。
（5）保压：在模具中保持一定的压力，使塑料充分填充模具。
（6）冷却：在模具中冷却固化，使塑料成型。
（7）脱模：打开模具，取出塑料制品。
4. 产品检验（1）外观检验：检查塑料制品的外观质量，如表面是否光滑、有无气泡、变形等。
（2）尺寸检验：使用测量工具对塑料制品的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
（3）性能检验：对塑料制品进行性能测试，如抗拉强度、抗压强度、硬度、耐热性等。
5. 后处理（1）去毛刺：使用去毛刺工具去除塑料制品表面的毛刺。
（2）打磨：对塑料制品进行打磨，使其表面更加光滑。
（3）组装：将多个塑料制品组装成最终产品。
三、注塑生产注意事项1. 塑料原料选择：根据产品需求和模具设计选择合适的塑料原料。
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统即产品的脱模装置。
产品在模具中成型后，应以特定的方式从模具的一侧推出。
在这一过程中，产品不会变形，不能满足成型要求，“发白”和粘滞现象。
这个特殊的装置是弹射系统。
此外，当模具关闭时，该装置必须能够在不干扰模具其他部件的情况下返回到弹射前的原始位置，以便进行重复成形加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必须建立在所滞留的模具部分中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为了提高效率，缩短周期，实现自动化，不仅需要顺利脱模，还需要对浇口中点的塑料有一种特定的脱模方法。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进行脱模。
考虑因素（一）顶出行程：一般规定顶出产品与模具分离5~10mm，有些简单，脱模坡度大筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，因为顶杆很细，行程长，容易损坏顶杆。
（二）必须在顶出系统中设置复位杆（返回杆），以帮助顶出器返回。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度不足时，易弯曲变形影响顶杆运动，注意螺丝联接（需从垫板向固定板拧入）避免发生扳手空间不足的困难。
（三）顶杆顶部与型芯（或型腔）平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯（或型腔）平面0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内表面有凸台与凹坑的允许（四）顶杆的形状和尺寸选择除非制品形状限定必须使用其它形状的顶杆外，一般选用圆柱形，且避免采用直径小于3mm的细长顶杆。
增加顶出面积的方法（五）支持由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增强其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
（六）定位和引导在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有细长芯子时，为保护顶杆（或长芯子）使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度（七）弹射位置制品凡是有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是因为塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方（筋、柱）都应重点考虑喷射器的分类一、圆顶杆，易加工，最普通，最简单的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和耐磨性。
第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
8.1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶扁顶针表面硬度在HRC5(1)顶针直径 d2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 KH 。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R 小槽，如图8.1.2所示。
(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm5～6倍。
(5) (6) 披峰。
顶针位的布置原则(另见 5.5节)。
8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙顶针、有托顶针、扁顶针配合部位 6所示，配合要 求如下：(1)顶针头部直径d 及扁顶针配合尺寸t 、w 与后模配合段按配作间隙0.04mm 配合。
第八章 脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
8.1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深 15mm 时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC5(1)顶针直径 d ?2.5mm 时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 K H 。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R 小槽，如图8.1.2所示。
(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm ；对小直径顶针L 取直径的5～6倍。
避免与前模碰面 图8.1.1面针板底针板回针回位弹簧顶针有托顶针防转销 顶位斜面 扁顶针 回针接触前模板或低于0.1mm(5)(6)披峰。
顶针位的布置原则(另见5.5节)。
8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙顶针、有托顶针、扁顶针配合部位6所示，配合要求如下：(1)顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙 0.04mm配合。
(2)顶针、扁顶针孔在其余非配合段的尺寸为d 0.8mm或d1 0.8mm，台阶固定端与面针板孔间隙为0.5mm。
(3)顶针、扁顶针底部端面与面针板底面必须齐平。
(4)顶针顶部端面与后模面应齐平，高出后模表面 e 0.1mm。
8.1.2 顶针固定8.1.9所示。
(2)图8.1.8 图8.1.9图端面齐平配合段图配合段端面齐平图8.1.6图8.1.78.2 司筒脱模筒常用于长度 20mm 的圆柱位脱模。
标准司筒表面硬度HRC 60,表面粗 糙度 Ra1.6。
另外，司筒的壁厚应 1mm ；布置司筒时，司筒针固定位 不能与顶棍孔发生干涉。
8.2.1 司筒配合要求司筒脱模配合关系如图8.2.2(1)司筒与后模配合段长度为L=10～15mm ，其直径D 配合间隙应 0.04mm 。
(2)其余无配合段尺寸为D 0.8mm 。
8.2.2 大司筒针固定 司筒针固定于底板上，通常使用无头螺 丝如图8.2.1所示。
当司筒针直径d 8mm 或 5/16 时，固定端采用垫块方式固定，如图 8.2.4所示。
图8.2.2 台阶(猪嘴形)柱位 图8.2.3图8.2.4垫块图8.2.1顶棍孔司筒 司筒针 无头螺丝台阶(猪嘴形)圆柱位圆柱位8.3 推板脱模适用于深筒形、薄壁和不允许有顶针 痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体(如 按钮胶件)。
其特点是推力均匀，脱模 平稳，胶件不易变形。
不适用于分模 面周边形状复杂，推板型孔加工困难 的胶件。
8.3.1 机构要点推板脱模机构要点：(1)推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用； 锥面斜度应为3～10(2)推板内孔应比型芯成形部分(单边)大0.2～0.3mm(3)型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有 0.1mm 的间隙，如图 (5)模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套)，推板材料选择应相同 于M202。
(6)推板脱模后，须保证胶件不滞留在推板上。
8.3.2 推板机构示例 (1)型芯、推板、固定板。
推板模通常采用球形拉料杆，浇道只在前模开设，如图8.3.5所示。
此推板模线切割线将米仔位留在型芯内，防止胶件滞留在推板上，如图8.3.6所示。
(2)如图8.3.7所示，此推板模固定板在推板内。
特点：使后模板B 变小，减少线切割加工量。
模具上固定板用螺钉、圆柱销与托板连接，结构如图8.3.8所示。
线切割加工线将圆柱位留在型芯内，使胶件能顺利脱模，如图8.3.9所示。
图8.3.1回针推板边钉图推板型芯 球形拉料杆 前模开浇道 图8.3.5 球形拉料杆 图8.3.4推板 型芯固定板型芯 前模型腔边缘 线切割线胶件米仔 图8.3.6推板 托板线切割线 前模型腔边缘胶件柱位推板 型芯 固定板 配合锥面图8.3.3 型芯产生过切线切割加工线 图8.3.4螺钉 圆柱销固定板 推板8.4 推块脱模对胶件表面不允许有顶针痕迹(如 透明胶件)，且表面有较高要求的胶件， 可利用胶件整个表面采用推块顶出，如 图8.4.1所示。
8.4.1 机构要点推块脱模要点：(1)推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应与呵镶件有一定的硬度差(一般在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)。
(2)推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准， 并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。
(3)推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜 采用直身面配合。
(4)推块锥面结构应满足如图8.4.2 所示； 顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推 块高度的一半以上。
(5)推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。
8.4.2 推块机构示例(1)胶件如图8.4.3所示，推块机构如图8.4.4所示。
此机构考虑推块脱模面积大，顶力均匀特点，采用内、外推块顶出，使脱模平衡。
(2)胶件如图8.4.5所示，胶件要求不能有顶针痕迹；推块机构如图8.4.6所示。
此机构应用镶件推块脱模，推块痕迹均匀的特点。
(3)透明胶件不能有顶针痕迹，采用推块机构脱模，如图8.4.7所示。
图8.4.3图8.4.4外推块内推块推块限位块推块边线 推块 透明胶片推块图8.4.1呵镶件图8.4.2推块限位块 推杆8.5 二次脱模为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的二次脱模机构示例：(1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹陷，被后模 型腔包紧。
脱模机构如图8.5.3 所示，第一次脱模使胶件脱出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针脱模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。
该机构运动过程：第 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，脱模距离 h ，使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。
当继续运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。
此机构须注意: h1 > h ，H > 10mm h1 (二次脱模运动距离)。
(2)胶件上入浇口、行位分模线如图8.5.5 所示。
由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶， 模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采用二次顶出机构如图8.5.6 所示。
该机构第一次脱模时，拉料杆使浇 道不动，顶针、斜顶脱出胶件 M 距离，使胶件与潜浇道断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模结束。
第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件、浇道脱出后模型腔。
需注意，为保证潜浇道脱出斜顶块，须M > S (道长度)。
8.6 先复位机构当行位型芯与顶针位在开模方向上投影相重合，是发生干涉的必要条件。
先复位机 如图8.6.2所示，为避免行位型芯与顶针发生 干涉，须满足的条件是：当行位型芯顶端与顶针投影重合时，行位型 芯与顶针垂直方向应有间隙，即 F > f ；行位继第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间 第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模图8.5.1胶件凹凸位被型芯包紧 图8.5.3二次脱模摆块 方铁限位面入浇口行位分模线 图8.5.5图8.5.2型芯推块顶针 胶件半圆凹陷 拉料杆斜顶行位块拉料杆顶针行位型芯行位型芯顶针与型芯投影重合图8.6.2行位型芯顶针行位型芯顶端与顶针投影重合边续行入距离C ，同时顶针退回距离f ；此时 f C ctg 可避免干涉，不需先复位机构； 当 f C ctg 会发生干涉，必须增设先复位机构。
摆块先复位机构：机构在合模过程中，复位杆先推动摆块，摆块迫使压块回动，从而带动顶针板完成先复位。
机构复位杆长度须保证 Z A + 15mm 。
图8.6.3闭模状态开模状态摆块 复位杆 压块导向块挡销。
