钴钼系催化剂反硫化的处理

硫化成功的必备条件有三个：1)要有足够高的硫化温度，一般不大于500 ℃；2)要有足够的强制硫化时间，并且最好有数小时的闷炉；3)强制硫化时，原料气中的硫化氢越高越好，一般不低于15 g／Nm3 。

硫化时要防止催化剂超温，超过550 ℃对催化剂造成危害，但短时间超温对催化剂活性影响不大。

一、硫化条件1、温度对硫化反应深度的影响很大，一般入口温度控制在230～260℃，床层温度控制在250～280℃。

硫化反应后期应尽量提温，适当的高温（～425℃）既可以保证催化剂的活性，又可缩短硫化时间。

2、硫化压力对硫化深度的影响不是很大，可根据装置的实际情况来确定压力，一般不低于1.0MPa（表压）。

3、H2S的浓度过低（体积分数≤0.2%）时，还原后的催化剂活性较差；H2S的较高时，对催化剂的影响不大。

出于安全考虑，H2S的浓度不宜提的太高。

4、系统中H2的体积分数尽量控制在10%～20%，过低会影响CS2的氢解，过高则有可能发生还原反应。

CS2在200℃以上时才发生氢解反应，所以添加CS2要等到温度达230℃左右开始添加。

过早添加容易使CS2氢解不完全，在系统内冷凝和吸附。

当达到温度时，就会突然发生氢解反应，放出大量的反应热导致床层温度暴涨。

但超过250℃再加CS2，就可能发生CoO和MoO3的还原反应，使催化剂失活。

运行过程中要保持H2的体积分数在10％～35％之间，因为当H2的浓度过低时，亦有可能造成CS2氢解不完全，在系统内冷凝和吸附。

当H2含量提高时，CS2大量氢解，释放过多的反应热，从而导致催化剂床层温度暴涨。

串联硫化时要防止“提温提硫”的同时发生，因为当上段硫穿透时，较高的热点温度和上段穿透的硫进入下一段，造成下段“提温提硫”，很容易造成超温。

钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项钴钼系耐硫变换催化剂装填及使用过程注意事项摘要：摘要：从钴钼系耐硫宽温变换催化剂的装填、硫化、接气、操作等方面简述了其生产中的使用要求，提出了操作过程中的注意事项。

关键词：钴钼系催化剂装填硫化活性一、装填催化剂的装填是一个十分重要的步骤，要分层装填，每层都要整平之后再装下层，装填后的床层必须平整均匀，严防疏密不均形成沟流，影响催化剂的使用。

1.装填注意事项1.1当汽气比、CO变换负荷选定后，可简单地由操作压力确定空速。

空速以半水煤气为准，如果原料气中CO含量体积分数约为45%，则选定的空速适当降低。

1.2为防止气体偏流，每段床层的高度不应小于1 m，床层高径比以0.5～1.0为宜。

1.3催化剂装填时，其上下均要铺设铁丝网下面2层，上面1层，在上层铁丝网上放置高度为50～100 mm的耐火球或铝球，以防止冷凝水直接接触催化剂。

二、硫化1.硫化过程注意事项在钴钼催化剂中，Mo是主催化剂，Co是助催化剂，对钴钼催化剂的硫化主要是对Mo的硫化。

Mo在硫化时一般Mo+6、Mo+5、Mo+4 3种价态存在，Mo+5与变换反应中的变换活性有关，，由于Mo+6、Mo+4 同时存在，因此Mo不能完全被还原，为保证硫化完全彻底硫化时应注意以下几点。

1.1干态硫化一般在硫化之前，首先应对催化剂升温，脱除吸附水。

1.2提高H2S浓度高硫浓度可保证硫化反应的需要，并缩短反应时间，不过在硫化初期不要将H2S含量提得太高，应采取逐渐渗透的方式，避免反应过急，使催化剂温度波动过大。

1.3低温硫化当床层温度达到180℃时，将气体入口温度降到170～180℃，然后加入CS2，使催化剂在H2S吸收区反应，可避免硫化初期温度超过200℃而引起的异常激烈反应。

主要硫化阶段为180～300℃为保证温度，应将炉温控制在250℃左右，并逐步加大CS2的量。

当分析显示变换炉出口H2S达到1 g/m3或进出口H2S含量相等时，保持运行2 h 即为合格。

硫化步骤:触媒升温硫化曲线表:阶段执行时间(hr) 空速(h-1 ) 床层各点温度(℃) 入炉H2S含量(g/Nm3 ) 备注1.升温12~14 200~300 常温~210 用煤气将系统置换合格后推电炉升温2.硫化期20~24 100~200 210~300 10~15 待出口气的H2S含量≥3g/Nm3 ,床层穿透3.强化期109 100~200 300~350350~450 15~20 变换炉出口H2S含量≥10g/Nm34.降温置换~8 200~300 180~200 0.05 出口H2S含量≤0.5g/Nm3 ,并入系统生产1、煤气升温阶段(1) 常温~120℃(6~8h),120℃恒温2 h,120~200℃(4h)。

(2) 按升温硫化流程调节好有关阀门,压缩机1台三出送气压力<0.2MPa,最大循环气量15000Nm3/h。

(3) 待电加热器、变换炉各处煤气置换O2<0.5%,电加热器通气正常后,启3组电炉丝开始煤气升温。

(4) 打开循环气体出口阀,关低变炉出口DN150放空阀,将循环气体导入压机一入煤气总管,开始循环升温。

(5) 电加热器升温时,采取必要措施严格按升温曲线进行。

升温期间视各段温升情况及时增减电炉丝组数,调节各段进气阀开度、气量或煤气换热器进出口煤气副线阀等。

当两变换炉床层温差较大时,可用进两炉的升温煤气阀调节不同入炉点的气量。

(6) 升温期间,严格控制煤气中O2<0.5%,防止电加热器起火**,严格控制煤气系统压力不得超过0.3MPa。

(7) 恒温前应先降低热煤气温度。

(8) 在煤气升温结束前3h,两硫化罐应按要求灌装好CS2,并连接好N2瓶,升压至0.45~0.5MPa、并排水后备用。

(9) 升温期间,要注意及时排放油分离器和活性炭滤油器导淋,严防油水带入系统。

(10) 循环升温时,不必开放空,待硫化开始后,可在系统出口处打开放空置换一部分气体,以补充氢气含量。

钴钼加氢转化脱硫催化剂钴钼加氢转化脱硫催化剂是一种用于去除燃料或石油产品中硫化物的催化剂。

这种催化剂主要由钴、钼和载体组成，通过催化氢气与硫化物反应，将硫化物转化为无害的硫化氢气体。

下面将详细介绍钴钼加氢转化脱硫催化剂的制备、性能以及应用。

钴钼加氢转化脱硫催化剂的制备主要包括材料选择、载体制备、催化剂加载等步骤。

钴和钼是该催化剂中的活性组分，可选择不同形式的这两种元素，如钴钼硫酸盐、钴钼氧化物等。

载体材料通常选择活性炭、氧化铝、硅胶等，这些材料具有较高的比表面积和孔隙率，有利于催化剂的活性表面积增大，提高催化效果。

催化剂的制备通常通过浸渍、共沉淀、担载等方法进行。

制备过程中还需考虑合适的温度、pH值以及添加剂的使用等因素，以控制催化剂的物理性质和催化活性。

钴钼加氢转化脱硫催化剂具有较高的催化活性和选择性。

钴钼在催化剂中起到催化反应的作用，当氢气与硫化物反应时，钴钼催化剂能够迅速催化氢气的加氢作用，生成硫化氢气体。

催化剂中的载体材料具有很好的吸附性能，能够吸附硫化物分子，使纳米级活性物种更好地接触催化剂表面，提高催化反应的效果。

此外，催化剂还具有良好的热稳定性和抗中毒性，能够长时间保持高效的催化活性。

钴钼加氢转化脱硫催化剂在石油工业中具有广泛的应用。

它主要用于合成气的脱硫、煤气脱硫、液化石油气脱硫和重油脱硫等工艺。

钴钼催化剂能够高效地去除燃料或石油产品中的硫化物，避免硫化物对催化剂和设备的腐蚀，提高燃料的清洁度和燃烧效率。

同时，它还能有效控制燃料中的硫排放，减少对环境的污染。

未来，钴钼加氢转化脱硫催化剂还有很大的发展潜力。

随着环保和能源政策的不断加强，对燃料和石油产品中硫含量的要求将越来越严格。

钴钼加氢转化脱硫催化剂作为一种高效、经济、环保的脱硫催化剂，将在石油工业中得到更广泛的应用。

同时，还有人们不断研究改进催化剂的活性和选择性，以提高催化剂的使用寿命和抗中毒能力，进一步降低处理成本。

总之，钴钼加氢转化脱硫催化剂是一种高效的催化剂，能够有效去除燃料或石油产品中的硫化物。

Co - Mo系耐硫变换催化剂的硫化处理1、硫化反应耐硫变换催化剂在使用前一般要将其活性组份的氧化态转化为硫化态,这一转化过程称之为硫化。

钴钼系耐硫催化剂的硫化反应在热力学上可用下列式子表示:CS2 + 4H2 = 2H2S + CH4 + 230. 45 kJMoO3 + H2 + 2H2S = MoS2 + 3H2O +48. 15 kJCoO + H2S = CoS + H2O + 13. 4 kJCO + 3H2 = CH4 + H2O + 214. 8 kJCO＋H2O = CO2＋H2 +41.19 KJ/mol2H2 +O2 =2 H2O + 241. 83 kJ上述反应均为放热反应。

常用的硫化剂有CS2和H2S两种。

其中H2S来自高硫煤气或固体硫化剂, CS2可直接加入原料气。

另外,硫氧化碳等有机硫也可作硫化剂。

2、硫化反应机理在催化剂的硫化过程中，不论采用何种硫化方法，最基本的硫化剂就是H2S。

因此只要在硫化条件下容易提供H2S的物质都可用作硫化剂。

工业上通常采用低分子量的有机硫化合物和无机的固体硫化剂。

硫化过程通常分为两个反应步骤，即硫化剂的分解和催化剂活性组分的相态转化。

（1）硫化剂的分解硫化剂的分解是指硫化剂在催化剂正常的硫化工艺条件下，硫化剂与氢气或水发生化学反应生成H2S的过程，下面是常见的几种硫化剂及其分解反应。

CS2(二硫化碳)十4H2＝CH4十2H2SCOS(硫氧碳)十H2O＝CO2十H2S（2）硫化对耐硫变换催化剂的作用：使催化剂中的金属组分即活性组分由氧化态变成硫化态，如MoO3变成活性物种MoS2；使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态，以Mo为例，Mo由MoO3中Mo6+经过硫化变为活性物种MoS2。

MoO3和CoO在催化剂硫化过程中发生的化学变化表示如下：（3）硫化剂的选择从硫化剂的分解反应上看，其最终产物为H2S，理论上认为除本身的分解反应外，不会对催化剂的硫化过程造成影响。

钴钼加氢脱硫的原理和流程如下：
•原理：在催化剂表面上，硫化物与氢气发生化学反应，转化为相对不活跃的产物。

•流程：原料天然气经压缩机加压→配入氢（氨合成新鲜气）→加热至400℃→进入钴钼加氢反应器进行加氢反应，将有机硫转化为硫化氢→进入氧化锌脱硫槽，脱除硫化氢→配入中压水蒸气→加热到500～520℃→送到辐射段顶部原料气总管→分配进入各转化管→气体流经催化床，一边吸热一边反应→离开转化管的转化气汇合于集气管→继续吸收热量，使温度达到850～860℃→经输气总管送往二段转化炉。

钴钼系催化剂使用过程中注意事项吕洪浩(兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂，山东滕州木石镇，277527)内容简介：本篇文章主要是介绍钴-钼系催化剂从催化剂的选用到催化剂硫化，再到催化剂的接原料气和催化剂使用过程中注意的事项，及相关的原因和处理方法等。

关键词：钴-钼系催化剂活性压力降空速高径比硫化超温升华反硫化腐蚀Co-Mo catalyst in the process of noteLu:honggao(Yankuang Lunan ammonia plant fertilizer plant, the town of stone inTengzhou, Shandong, 277527)Synopsis : This article is to introduce the main cobalt-molybdenum catalyst from the use of the catalyst curing catalyst, the catalyst then take raw gas and catalyst to the process of the issues and related causes and treatment methods.Key words : cobalt-molybdenum catalyst activity space velocity, pressure drop, high-Drive than curing temperature distillation sulfide corrosion 随着近几年化肥行业节能降耗工作的开展，钴钼系耐硫宽温变换催化剂得到越来越多厂家的青睐。

现根据本人的经验，并结合我厂钴钼系催化剂使用的情况，介绍一下在其使用过程中的注意事项。

1、钴钼系催化剂的选用（1）钴钼系催化剂的选用原则钴钼系催化剂有突出的耐硫性能，它适用于以煤、重油（或渣油）为原料的合成氨厂；在无H2S或少H2S的环境中，活性比较差，通常不适用于以轻油、天然气为原料的合成氨厂。

钴钼系催化剂反硫化的处理曹昭军;吕洪浩;汪宇安【摘要】主要介绍钴钼系催化剂发生反硫化问题的现象、原因和处理方法.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2011(037)002【总页数】2页(P55-56)【关键词】钴钼系催化剂;反硫化;中变炉;热点;汽气比【作者】曹昭军;吕洪浩;汪宇安【作者单位】贵州开阳化工有限公司,贵州,开阳,550300;贵州开阳化工有限公司,贵州,开阳,550300;贵州开阳化工有限公司,贵州,开阳,550300【正文语种】中文【中图分类】TQ113.24+70 引言随着市场经济逐步深入,国内化工企业为生存和发展,将目光转移到减少消耗,降低成本的先进技术上来。

钴钼系催化剂以其优秀的特点,获得越来越多企业的青睐,并被众多的企业所使用。

我公司老系统于1998年完成变换系统全低变工艺流程的改造,催化剂也由铁铬系催化剂改为钴钼系催化剂。

在最初使用时,因对钴钼系催化剂的了解不完全,发生了较多的问题,总体上有三方面的问题:(1)钴钼系催化剂在接气过程中的超温问题,特别是新催化剂表现得更为突出;(2)钴钼系催化剂的反硫化问题;(3)钴钼系催化剂使用过程中的阻力问题。

2005年根据我厂的操作经验,笔者对钴钼系催化剂接气过程中超温问题进行了讨论,并在《中氮肥》杂志上发表。

现结合最近工作中存在的问题,就钴钼系催化剂的反硫化问题谈一些感受,欢迎各位指正。

1 钴钼系催化剂反硫化现象2008年10月份,我公司老系统大修开车后第二个月的一天,控制室监控人员反映,中变炉热点温度突然从423℃下降到387℃,波动幅度较大,明显出现异常。

技术人员立即对当时各种运行数据趋势图进行调查,具体情况如下:系统气量53000 m3/h,压力2.15 MPa,中变炉入口温度220℃,蒸汽添加量19.7 t/h,入工段 H2S含量178 mg/m3,除中变炉热点温度下降外,其他均正常。

技术人员为保证生产,立即做了常规调整,方法如下:(1)提中变炉入口温度至225℃;(2)加大蒸汽添加量至 20 t/h(汽气比0.38);(3)调整中变炉入口、二段换热器副线阀、废锅副线阀等各阀门开度。