乳化液每日加料记录

乳化液化验操作规程1主题内容与适用范围：1.1本规程规定了轧机机组所使用乳化液的化验操作要点。

具体分析项目有：PH、皂化值、酸值、油含量、ESI(稳定系数)、灰份、铁份、氯离子含量。

1.2本规程适用于水处理化验室化验分析。

2术语：2.1 皂化值：油脂在碱存在下水解，水解产生的高级脂肪酸与碱作用生成脂肪酸盐，油脂在碱性溶液中的水解过程叫做皂化。

皂化1g油脂所需要氢氧化钾的毫克数叫做该油脂的皂化值。

2.2 ESI（稳定系数）：系指乳化液充分摇匀后一定的体积所含的油量与静止一段时间后分液时下部相同体积液体所含的油量的比值。

3操作规程：3.1 PH的测定方法3.1.1适用范围：本方法适用于乳化液中PH的测定。

3.1.2方法概要：于试样中插入玻璃电极及参比电极，根据两电极间的电位差求得试样PH值。

3.1.3试剂3.1.3.1标准溶液PH6.85（混合磷酸盐）3.1.3.2标准溶液PH4.01（邻苯二甲酸氢钾）3.1.3.3标准溶液PH9.18（硼砂）3.1.4仪器3.1.4.1 PHS-3C型酸度计：量程1-14 ，精度0.013.1.4.2小型电磁搅拌器3.1.4.3水银温度计：量程0-100℃，精度0.1℃3.1.4.4烧杯：100ml3.1.5取样量：取试样160ml分两次用100ml烧杯测定，现取现测。

3.1.6操作步骤3.1.6.1根据仪器说明书对PH计进行校正。

3.1.6.2乳化液的测定：先用试样将烧杯（100ml）洗2-3次，再往烧杯中倒入一定量的试样，加入一粒搅拌子，将用水洗净滤纸擦干的电极插入试样中，按下“测量”开关，开动搅拌器搅拌一分钟，停止搅拌，待PH计的指针稳定后，读取PH值。

在重复测定一次。

3.1.7报告:取两次测定读数的平均值作为结果，精确到小数点后两位。

3.2皂化值3.2.1适用范围：本方法适用于乳化液中皂化值的测定3.2.2方法概要：乳化液以氯化钠破乳分解后，用丁酮萃取油份，蒸发除去丁酮，按GB8021─87石化产品皂化值测定法，测定皂化值。

乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。

6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。

启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。

准备站清洗视情况而定。

7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。

8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。

乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。

c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。

3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。

文件编号：TP-AR-L1152There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________乳化液泵站操作规程正式样本乳化液泵站操作规程正式样本使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。

材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。

一、一般规定第1条未经专门培训，未持合格证的人员不准操作泵站。

第2条按规定压力供液，不准随意更改。

第3条各种液压、电气保护装置必须灵敏可靠，不准甩掉，特殊情况，应制定措施报总工程师批准，但不允许长期无保护运行。

第4条按规定配制乳化液，配比严格控制在3%～5%。

第5条泵体和箱体应保持水平稳定，每次移动后要及时调整。

第6条泵站司机有权拒绝违章指挥。

二、启动前的检查第7条各部件的连接螺栓是否齐全、牢固，特别要仔细检查泵柱塞盖的螺钉。

第8条泵站至工作面的管路接头连接是否牢靠、漏夜。

第9条各截止阀的手柄是否灵活可靠、吸液阀、手动卸载阀及工作面回液阀是否在开启位置，向工作面供液的截止阀是否在关闭位置，各压力表是否齐全、完整、动作灵敏。

第10条乳化液有无析油、析皂、沉淀、变色、变味等现象；用折射仪检查乳化液配比浓度是否符合规定，液面是否在液箱的2/3高度位置以上，润滑油是否达到规定位置。

三、启动程序第11条确认无误后，把吸液腔空气放尽并出液，拧紧放气堵。

生产加料操作规程生产加料是指在生产过程中向原料或产品中添加其他物质。

加料操作规程是为了确保加料过程中的安全和质量而制定的一系列规定和要求。

以下是一个生产加料操作规程的例子，共计1200字：第一章总则第一条目的和依据1.1 为了确保加料操作的安全、稳定和高效，制定本规程。

1.2 本规程依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部管理制度制定。

第二条适用范围2.1 本规程适用于所有进行加料操作的生产车间和员工。

2.2 本规程适用于所有加料工艺和设备。

第二章加料前的准备工作第三条加料计划3.1 生产调度员根据生产计划和产品要求制定加料计划。

3.2 加料计划包括加料物料的名称、用量、添加顺序和时间等信息。

第四条加料物料的准备4.1 加料物料必须符合国家相关的标准和质量要求。

4.2 加料物料必须经过检验合格后方可使用。

4.3 加料物料必须按照要求进行标识、储存和保管。

第五条加料设备的准备5.1 加料设备必须符合国家相关的安全和卫生要求。

5.2 加料设备必须经过检验合格后方可使用。

5.3 加料设备必须进行定期维护和保养。

第三章加料操作流程第六条加料准备6.1 操作人员根据加料计划准备好所需的加料物料和设备。

6.2 操作人员必须戴好防护用品，如口罩、手套等。

6.3 操作人员必须对加料设备进行检查，确保设备正常工作。

第七条加料操作7.1 操作人员按照加料计划将所需的加料物料添加到生产原料或产品中。

7.2 操作人员必须严格按照加料物料的用量和添加顺序进行操作。

7.3 操作人员必须确保加料物料的质量和纯度。

第八条加料记录8.1 操作人员必须按照规定记录加料的相关信息，包括加料物料名称、用量、添加顺序和时间等。

8.2 加料记录必须真实、准确、完整。

第九条加料完成9.1 加料操作完成后，操作人员必须及时清理加料设备和工作场所。

9.2 加料操作完成后，操作人员必须进行设备的停机、检查和关闭。

第四章安全与应急措施第十条安全要求10.1 加料操作过程中，必须严格遵守企业的安全生产规定和个人安全操作规范。

低氧铜杆及其生产工艺研究发表时间：2019-08-16T09:45:26.563Z 来源：《防护工程》2019年10期作者：杨春泰[导读] 钢带清刷采取在线清洗,延长钢带使用时间，乳化液浓度和空气-燃气比例均采用自动化控制技术，确保低氧铜杆产品质量。

安徽梦舟实业股份有限公司安徽芜湖 241006摘要：随着我国国民经济快速发展，人们生活质量不断提高，客户对汽车用电线、电脑用连接线、漆包线和电磁线需求量越来越大，对铜杆的综合性能要求越来越高。

本产品研究采用国际上先进的竖炉连铸连轧生产工艺，熔化炉采用先进的激光料位测量技术，确保料面稳定，连铸采用轮式铸机，保障铸坯质量，钢带清刷采取在线清洗,延长钢带使用时间，乳化液浓度和空气-燃气比例均采用自动化控制技术，确保低氧铜杆产品质量。

关键词：低氧；铜杆；生产工艺导言我国工业快速超常规发展，促进了电线电缆行业的迅速发展，从而带动了电线电缆企业对铜杆的需求，铜杆再拉后可用于汽车线、电脑连接线、漆包线、电磁线等产品。

本产品采用国际上先进的竖炉连铸连轧生产工艺，包括熔化、保温、连铸、收卷等生产工序，研究过程中采用了激光料位测量技术，乳化液浓度自动控制等国内先进技术，保障了低氧铜杆产品性能和表面质量，满足了市场需要。

1 国内低氧铜杆生产现状目前，国内低氧铜杆生产方法主要有3种，分别是美国SCR法、德国Contirod法、意大利Properzi法，三种方法均采用竖炉连铸连轧生产低氧铜杆，其特点是技术先进、产品质量好、生产能力大，生产成本低，表面光滑，适合于大批量生产。

但国内也有部分企业采用废杂铜连铸连轧法生产低档低氧铜杆。

尽管国内生产企业都在努力提高低氧铜杆产品质量，但是，铜杆含氧量、表面质量还不能满足高端客户要求，尤其是铜杆再拉断线问题比较突出。

2 本产品主要技术指标查阅了GB/T 3952-2016《电工用铜线坯》标准，结合市场要求，确定了本产品研究技术指标，详细内容见表1 和表2。

乳化液维护管理操作规程：1．乳化液日常化验检测项目和频率：附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 40 o C 40-50 mm2/s密度：20o C 0.90-0.93g/ml 酸值：<8.0mgKOH/g皂化值：>150mgKOH/gpH值：（3%,蒸馏水溶液） 4.5-6.5 2．轧制乳化液现场控制指标：浓度： 0.8-1.5% （常规使用）pH值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25℃)： < 500 us/cm皂化值： > 150 mgKOH/g铁离子含量： < 150ppm氯离子含量： <50ppm酸值： <30mgKOH/g灰分： <800ppm脱盐水： pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标，是通常控制范围，当发现数据超差，应及时查找原因，及时设法解决。

3．乳化液现场维护和管理：3.1 加油浓度控制：0.8-1.5%3.2 加油量计算：本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg （根据轧制规格适当调整添加量）3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 o C （蒸汽管始终保持乳化液恒温）3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流动，轧制时，乳化液打开大循环正常生产。

停机时，实现小循环，保持乳化液流动，日常维护乳化液不能出现静止状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。

3.5停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液表面，然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。

开机时，搅拌常开。

3.6 乳化液液位控制：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。

要及时补充新鲜脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。

3.7 加油方式：实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。

加油时，必须在实现大循环时，开启气体搅拌，在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。

第1篇一、目的为确保加料生产过程的顺利进行，提高产品质量和生产效率，保障员工人身安全，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于我公司所有加料生产岗位的操作人员。

三、职责1. 加料岗位操作人员应严格遵守本规程，确保生产安全、高效。

2. 操作人员应熟悉所操作设备的性能、特点及安全注意事项。

3. 操作人员应负责设备的日常维护和保养。

四、操作规程1. 准备工作（1）穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等。

（2）检查设备状态，确保设备运行正常。

（3）清洗、消毒工作区域及工具，确保卫生。

2. 加料操作（1）根据生产计划，准确计算所需原料的用量。

（2）使用合适的工具，如铲子、瓢等，将原料均匀加入设备中。

（3）加料过程中，注意观察设备运行状态，确保原料加入均匀，避免过量或不足。

（4）加料完毕后，关闭设备，防止原料外溢。

3. 质量检查（1）加料过程中，对原料进行外观、色泽、颗粒度等质量检查。

（2）发现异常情况，立即停止加料，报告组长，采取相应措施。

4. 设备维护（1）加料完毕后，清理设备，确保设备干净、整洁。

（2）检查设备磨损情况，及时更换磨损件。

（3）定期对设备进行保养，确保设备正常运行。

5. 安全注意事项（1）操作过程中，注意防止原料飞溅，避免受伤。

（2）设备运行时，严禁触摸设备运行部位。

（3）非操作人员不得擅自进入操作区域。

（4）操作过程中，如发生意外，立即停止操作，采取相应措施。

五、执行与监督1. 各岗位操作人员应严格按照本规程执行，确保生产安全、高效。

2. 各部门负责人应加强对加料生产岗位的监督，确保本规程的落实。

六、附则1. 本规程由生产部负责解释。

2. 本规程自发布之日起实施。

第2篇一、目的为确保加料生产过程的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于公司所有加料生产岗位。

三、操作要求1. 加料前准备：（1）检查加料设备，确保设备正常运行，无异常情况。

（2）清洗加料工具，如铲子、桶等，并进行消毒处理。

加料作业指导书一、任务描述本文档旨在为加料作业提供详细的指导，确保作业过程顺利进行。

加料作业是指向某种产品中添加特定原料的过程，这些原料可以改善产品的质量、口感或其他特性。

本指导书将涵盖加料作业的准备工作、操作步骤、注意事项以及质量控制要求。

二、准备工作1. 确认加料种类和用量：根据产品配方和加料要求，确定所需的加料种类和用量。

确保准确无误地记录加料种类和用量信息。

2. 准备加料设备和工具：检查加料设备和工具的完整性和工作状态，确保其能够正常使用。

例如，称量设备、搅拌器等。

3. 准备加料原料：检查加料原料的质量和数量，确保其符合要求并足够使用。

三、操作步骤1. 清洁工作区：在进行加料作业之前，确保工作区域干净整洁。

清除杂物、垃圾，并进行必要的清洁消毒工作。

2. 准备加料容器：根据加料种类和用量，准备好加料容器。

容器应干净无污染，并确保能够容纳所需的加料量。

3. 称量加料：根据配方要求，使用准确的称量设备将加料原料按照要求的比例称量。

确保称量精确，防止误差。

4. 混合加料：将称量好的加料原料倒入搅拌器或其他混合设备中。

根据产品要求，进行适当的搅拌、混合，确保加料均匀分布。

5. 添加加料：根据产品工艺要求，在适当的时机将加料倒入产品中。

确保加料添加的时间和顺序符合要求。

6. 搅拌混合：根据产品工艺要求，进行适当的搅拌混合，确保加料与产品充分融合。

7. 清洁设备：加料作业完成后，及时清洁加料设备和工具，防止交叉污染和异味残留。

四、注意事项1. 安全操作：在进行加料作业时，必须遵守安全操作规程。

使用个人防护装备，如手套、眼镜等，避免直接接触加料原料。

2. 遵循工艺要求：严格按照产品工艺要求进行加料作业，避免出现错误或失误。

3. 防止交叉污染：在加料作业过程中，要注意避免不同原料之间的交叉污染。

清洁设备和工具是防止交叉污染的关键。

4. 记录数据：加料作业过程中，要及时记录关键数据，如加料种类、用量、搅拌时间等。