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特种设备射线检测通用工艺规程（按NBT47013修订）汇总1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.5无损检测术语磁粉检测TSGZ8001-2013特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则GB/T11533标准对数视力表GB/T23907无损检测磁粉检测用试片NB/T47013.1-2015承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.4-2015承压设备无损检测第4部分：磁粉检测TSGG0001-2012锅炉安全技术监察规程4.24.34.55.15.2要求只能从事磁粉检测方法与等级的无损检测工作。
5.3磁粉检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。
5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。
6磁粉检测程序a）预处理；清理影响检测与评定的相关因素及为了提高对比度而施加反差增强剂。
b）磁化；c）施加磁粉或磁悬液；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级；f）后处理；磁粉检测以后，对影响后续加工和使用的磁粉与反差增强剂进行清理。
7工艺规程涉及的相关因素项目及其范围工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，对下列相关因素的具体范围或要求进行规定，当下列相关因素的一项或几项发生变化并超出规定时，应重新编制或修订工艺过程。
a）被检测对象（形状、尺寸、材质等）；b）磁化方法；c）检测用仪器设备；dj）编制者（级别）、审核者（级别）；k）编制日期。
8.2操作指导书在首次应用前应采用标准试件进行工艺验证，以确认是否能达到标准规定的要求，在以下内容发生改变时，应重新编制操作指导书并进行工艺验证。
a）检测区域和和表面要求；b）检测环境要求；根据检测场地确定检测方法及光照度。
c）检测技术要求：灵敏度试片显示，磁化方法、磁化规范、磁化时间等；d）磁粉或磁悬液的施加方法；e）磁痕观察条件。
9磁粉检测安全要求a）磁粉检测时应注意用电安全，通电前检查电源插头、电源线、插座保证完好，与磁粉机可靠连接；b）使用触头法磁粉探伤仪进行检测时，操作人员要穿绝缘老保鞋，戴绝缘手套且附近不能放置易燃易爆物品，以防火灾；c）使用不符合要求的有毒磁粉等材料引起的有害影响。
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
1、范围本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。
承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。
2、规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
NB/T47013-2015 承压设备无损检测GB11533-2011 标准对数视力表GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB11924-1989 辐射安全培训规定GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测HB7684-2000 射线照相用线型象质计JB/T7902-2006 线型象质计JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3、一般要求射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。
3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
3.2 射线胶片3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。
C1为最高类别，C6为最低类别。
胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。
1 目的本工作程序是xxxxxxxxxxxx有限公司在承担磁粉检测工作过程中，指导磁粉检测工作。
2 适用范围2.1本工艺规程适用于本公司承担的磁粉检测工作。
2.2本部分适用于铁磁性材料制板材、复合板材、管材、管件和锻件等表面或近表面缺陷的检测，以及铁磁性材料对接接头、T型焊接接头和角接接头等表面或近表面缺陷的检测，不适用于非铁磁性材料的检测。
2.3承压设备有关的支承件和结构件，如可参照本规程进行磁粉检测。
3 编制依据下列文件对于本文件的引用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
《压力容器安全技术监察规程》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》GB150 《钢制压力容器》TSG R0004 《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47013.4-2015《承压设备无损检测-磁粉检测》DL438 《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T869 《火力发电厂焊接技术规程》4 检测人员4.1 检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。
4.2检测人员每年应检查一次身体，具有良好的身体素质，其矫正视力不低于1.0，不得有色盲和弱视。
4.3检验操作由Ⅰ级或Ⅱ级人员进行，审核由Ⅱ级或Ⅲ级人员进行。
5 设备、工具和材料5.1 磁化设备5.1.1磁化设备见表5.1表5.15.1.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电(包括整流电)磁轭或永磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为小于等于0.5mm)。
5.1.3磁化设备的选择5.1.3.1对于表面开口型缺陷宜选用能提供交流电的磁化设备。
5.1.3.2对于近表面缺陷及埋藏缺陷，宜选用能提供直流电的磁化设备。
5.2辅助器材5.2.1辅助器材a）A型、C型、标准试块和磁场指示器；b）磁悬液浓度沉淀管；c）2倍～10倍放大镜；d）光照度计：光照度计用于测量被检工件表面的可见光照度。
1、范围本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。
本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。
与特种设备有关的支承件和结构件，如有磁粉检测要求，也可参照本规程。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。
NB/T47013-2005 承压设备无损检测GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB11533-1989 标准对数视力表JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065-2004 无损检测磁粉检测用试片JB/T8290-1998 磁粉探伤机3、一般要求检测人员必须经过公司培训，掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类，并经考核合格，还应符合下列规定。
3.1 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2 磁粉检测程序a) 预处理；b) 磁化；c) 施加磁粉或磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级；f) 退磁；g) 后处理。
3.3 磁粉检测设备3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。
3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面部隙为0.5mm）。
3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材：a) 磁场强度计；b) A型、C型试片、标准试块和磁场指示器；1c) 2-10倍放大镜；d) 白光照度计。
3.4 磁粉、载体及磁悬液3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。
磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。
3.4.2 载体湿法应采用水或煤油等低粘度油基载体作为分散媒介。
以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。
3.4.3 磁悬液a)以磁膏配制时可按生产厂家推荐比例加水配制。
使用前应对配制磁悬液进行充分的搅拌。
b) 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。
一般情况下，非荧光磁粉配制浓度为10-25g/L 。
沉淀浓度（含固体量）为1.2~2.4mL/100mL 。
3.5 标准试件 3.5.1 标准试片3.5.1.1 标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片有A 1型、C 型等。
其规格尺寸和图形见表1。
表1 标准试片的类型、规格和图形图形和尺寸，mm3.5.1.2 磁粉检测时一般应选用A 1-30/100型标准试片。
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A 1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。
3.5.1.3 标准试片使用方法a) 标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。
为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片分割线人工缺陷上的人工缺陷。
b) 标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。
3.5.2 磁场指示器磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。
3.6 磁化电流类型磁粉检测常用的电流类型有：交流、整流电流（全波整流、半波整流）和直流。
3.7 磁化方向磁化方向包括纵向磁化、周向磁化和复合磁化等。
3.7.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用磁轭法获得。
3.7.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
可通过轴向通电法、触头法、中心导体法获得。
3.7.3 复合磁化复合磁化包括交叉磁轭法等多种方法。
3.7.4 焊接接头的典型磁化方法见下表2，表3表2 磁轭法的典型磁化方法L≥75mm b≤L/2 β≈90°L≥75mmb≤L/2L1≥75mmL2≥75mmb1≤L1/2b2≤L2/2表3 交叉磁轭法的典型磁化方法垂直焊缝检测平行焊缝检测3.8 磁化规范3.8.1 磁场强度磁场强度可以用以下几种方法确定：a) 利用材料的磁特性曲线，确定合适的磁场强度。
b) 用磁场强度计测量施加在工件表面的切线磁场强度。
连续法检测时应达到2.4kA/m~4.8kA/m。
c) 用标准试片（块）来确定磁场强度是否合适。
3.8.2 磁轭法3.8.2.1 磁轭的磁极间距应控制在75mm~200mm之间。
检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。
3.8.2.2 采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择；如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
3.8.3 交叉磁轭法3.8.3.1 在进行特种设备磁粉检测时，使用交叉磁轭探伤仪应随时注意各磁极与工件表面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。
否则应停止使用，以避免产生漏检。
3.8.3.2 采用交叉磁轭检测时，至少应有118N的提升力或根据标准试片，实测结果来校验灵敏度是否满足要求。
3.9 质量控制磁粉检测用设备、仪表及材料应定期校验。
3.9.1 综合性能试验每天检测工作开始前，用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。
3.9.2 磁悬液浓度测定对于新配制的磁悬液应符合3.4.3的要求。
3.9.3 磁悬液润湿性能检验检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。
将磁悬液施加在补检工件表面上，如果磁悬淮的液膜是均匀连续的，则磁悬的润湿性能合格；如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格。
3.9.4 电磁轭提升力校验电磁轭的提升力至少半年校验一次。
在磁轭损伤修复后应重新校验。
3.9.5 辅助仪表校验磁粉检测用的辅助仪表，如照度计、磁场强度计等，至少每年校验一次。
3.10 安全防护3.10.1 使用水磁悬液检测特种设备时，应防止绝缘不良或电器短路。
3.10.2 使用干法检验时，要求通风良好，并应注意防尘。
3.11 被检工件表面的准备3.11.1 被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
3.11.2 为增强对比度，可以使用反差增强剂。
3.12 检测时机焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行。
如另有要求按设计文件执行。
4、检测方法4.1 干法4.1.1 干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况，采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。
4.1.2 磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。
磁粉应均匀地撒在工件被检面上。
磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
4.2 湿法4.2.1 湿法用于连续法等方法检测。
采用湿法时，应确认整个检测面被磁悬液湿润后，再施加磁悬液。
4.2.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
4.3 连续法采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1s~3s，停施磁悬液至少1 s后方可停止磁化。
为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
4.4 交叉磁轭法使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
5、磁痕的分类和处理5.1 磁痕显示的分类和记录5.1.1 磁痕的分为相关显示、非相关显示和伪显示。
5.1.2 长宽之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽之比小于或等于3的磁痕，按圆形磁痕处理。
5.1.3 长度小于0.5mm的磁痕不计。
5.1.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
5.1.5 缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
5.2 缺陷磁痕的观察5.2.1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
5.2.2 非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
5.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。
5.3 缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
6、复验当出现下列情况之一时,需要复验:a)检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c)合同各方有争议或认为有必要时。
7、退磁7.1 退磁一般要求规定检测后加热至700℃以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁。
在下列情况下工件应进行退磁：a) 当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b) 如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；c) 如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；WORD整理版分享d) 其他必要的场合。
7.2 退磁方法退磁方法分为交流退磁法和直流退磁法两种。
7.3 剩磁规定工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。
剩磁应不大于0.3mT （240A/m），或按产品技术条件规定。
8、磁粉检测质量分级8.1 不允许存在的缺陷a) 不允许存在任何裂纹和白点；b) 紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
8.2 焊接接头的磁粉检测质量分级见下表5表5 焊接接头的磁粉检测质量分级8.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见下表6表6 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级8.4 综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。
