超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用厚度为5/16 in.～8 in.之间的坡口焊缝和热影响区的超声检测。
本规程按AWS D1.1-2010的要求编写。
2.引用标准、法规AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有60dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
4.4超声检测的一般方法4.4.1扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
4.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。
4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.4.5检测准备4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。
所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。
4.5系统校准和复核4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。
4.5.2仪器校准每隔两个月至少应对仪器的水平线性进行一次测定。
4.5.3新购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
4.6仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；4.6.3连续工作2小时以上时；4.6.4工作结束时。
4.7工作结束前仪器和探头系统的复核4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。
对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.8超声检测评定超声检测技术等级分为A、B、C、D四个等级。
4.9试块4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
4.9.2采用标准试块为ⅡW。
其形状和尺寸应分别符合标准要求。
4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。
5.检测面5.15.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小为5mm, 最大为10mm。
5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra值应小于6.3μm，一般应进行打磨。
5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P；P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
5.6探头K值(角度)斜探头的K值(角度)选取70°、60°、45°。
6.1检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB6.2检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。
6.3工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。
6.4扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
7. 检测方法7.1平板对接焊缝的检测7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。
斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右转动.7.1.2 应进行横向缺陷的检测。
检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10°～20°作斜平行扫查。
如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。
7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1超声检测记录超声检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
8.2超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经Ⅲ级责任人员签字认可。
超声波探伤仪操作步骤进行定性测试一、直探头1、 仪器设置探伤仪：（1） 基本主菜单① 范围：根据工件的厚度确定②声速为5920米/秒（2） 斜探头主菜单①探头角度为“02. 仪器校准（1）将探头偶合到CSK‐ⅢA试块上，调节探头零点，使一次底波和二次底波分别对应相对水平刻度，此时探头零点显示值即为该值探头零点（如果不校准，一般设为0.8‐09）3.测量①范围：当厚度较小时，一般范围为厚度的五倍；当厚度较大时范围为厚度的2倍②如果材料厚度较大时，主要看始波与一次回波之间有没有超过标准的波或一次回波下降程度。
③如果材料厚度较小时，主要看一次回波与二次回波之间有没有超过标准的波或一次回波下降程度。
有时需要看一次回波后面有无缺陷波二、斜探头1.仪器设置（1） 基本主菜单① 范围：1002. 仪器校准①将探头偶合到CSK‐Ⅰ试块相应位置，调节探头零点，使100圆弧和50圆弧反射波分别对应相应的水平刻度，此时的探头零点显示值即为该斜探头零点，同时读出此时探头的前沿，记录并输入仪器②将探头偶合到K值校准位置，找到最高波，如此时探头前沿对应的刻度值与K 值吻合，则K值校准完毕，如误差大于0.1，则该探头不再使用3.测量（1）基本主菜单①当使用一次波测量时，范围为≥ d²+k²d² ;当使用一次波测量时，范围为≥2 d²+k ²d²②声速为3230米/秒③输入已经校正的该探头延时（2）斜探头主菜单①探头角度为“校准值”② 厚度≧材料厚度（2） 进行测量①只要在相应的灵敏度下，探伤仪有波出现即为伤波，同时根据DAC曲线或计算法给缺陷定性定量磁粉探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的磁粉探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料板材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。
3操作规程3.1预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
3.2缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
3.3探伤方法的选择1)湿法磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
2)干法磁粉应直接喷或撒在被检区域，并除去过量的磁粉，轻轻地震动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
3)检测近表面缺陷检测近表面缺陷时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小，检测大型铸件或焊接件中近表面缺陷时，可采用干粉连续法。
4)周向磁化在检测任何圆筒形试件的内表面缺陷时，都应采用中心导体法；试件与中心导体之间应有间隙，避免彼此直接接触。
当电流直接通过试件时，应注意防止在电接触面处烧伤，所有接触面都应是清洁的。
5)纵向磁化用螺线圈磁化试件时，为了得到充分磁化，试件应放在螺线圈内的适当位置上。
螺线圈的尺寸应足以容纳试件。
3.4退磁将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。
大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。
3.5后清洗在检验并退磁后，应把试件上所有的磁粉清洗干净；应该注意彻底清除孔和空腔内的所有堵塞物。
注：磁粉探伤遵循的标准1钢制压力容器磁粉探伤标准JB3965‐85标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器焊缝及工件表面或近表面的裂纹和其他缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品及成品也可参照本标准检验。
2压力容器锻件磁粉探伤标准JB4248‐86标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器锻件以及高压紧固件的表面和近表面缺陷。
3钢铁材料的磁粉探伤标准ZBJ04006‐87本标准规定了钢铁材料及其制品的磁粉探伤方法和缺陷磁痕的等级分类，适用于检测试件表面的裂纹及其他缺陷。
4锻钢件的磁粉检验标准JB/ZQ6101‐85标准适用于锻钢件的磁粉检验。
本标准规定的检验方法，可以得出作为验收依据的可靠结果。
本标准不包括验收标准或质量等级标准。
本标准等效采用ASTMA275‐83《锻钢件的磁粉检验方法标准》。
5铸件磁粉探伤标准在GB9444‐88标准中适用于导磁钢铸件表面及近表面缺陷的检验和质量评级。
当磁场强度等于2.4KA/m时，材料中磁感应强度大于1T的铸钢称为异磁钢。
渗透探伤方法渗透探伤方法本标准规定了检验表面开口缺陷的渗透探伤方法及缺陷显示痕迹的等级分类。
1 一般事项1.1探伤前应预先考虑到被检物表面上可能出现的缺陷种类及大小，被检物的用途、表面粗糙度、数量和尺寸以及探伤剂的性质，然后选择适当的方法及确定操作细则。
