下载文档原格式
无损检测通用工艺规程编制：审核：批准：日期：目录第1章编制说明 (3)第2章射线检测通用工艺规程 (5)第3章超声波检测通用工艺规程 (21)第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24)第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29)第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32)第4章磁粉检测通用工艺规程 (35)第5章渗透检测通用工艺规程 (39)第6章工艺卡附表 (44)第1节射线检测工艺卡 (44)第2节超声检测工艺卡 (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1 范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2 引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3 人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
有关规程和标准中 有关无损检测的规定有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定： 1. TSG G0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)； 2. TSG R0004 －2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称《固定式容规》)； 3. TSG D0001－2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道 》 (以下简称《管规》)； 4. GB150.4－2011《压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收》 (以下简称“ GB150” )。
《锅规》有关无损检测的规定4.5.4 无损检测 4.5.4.1 无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级 的无损检测工作。
4.5.4.2 无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。
制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。
当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以 TOFD 与 PE 方 法的结果进行综合判定。
4.5.4.3 无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合 NB/T 47013 (JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。
管子对接 接头 X 射线实时成像，应当符合相应技术规定。
4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级 (1) 锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 II 级； (2) 锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 I 级； (3) 表面检测的焊接接头质量等级不低于 I 级。
4.5.4.5 无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则： (1) 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测； (2) 有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验； (3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检 测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4) 电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。
更改记录1 目的规定了无损检测的人员、检测工艺、检测过程控制。
2 适用范围适用于金属原材料﹑零配件及焊缝的无损检测。
3 要求3.1无损检测工艺要求3.1.1无损检测通用工艺规程应根据相关法规、技术规范标准的要求，并针对公司的特点和设备技术条件进行编制。
3.1.2无损检测工艺规程应详细、明确、便于操作，检测的操作人员应严格执行工艺规程。
3.1.3无损检测通用工艺规程应有具备无损探伤资格的II人员编制和审核，必须由III级人员批准。
3.2 检测过程的实施3.2.1 无损探伤操作人员必须至少I级以上，报告评审人员必须至少II级以上人员；3.2.2对从事API规范产品的无损探伤人员，必须还按SNT-TC-1A标准进行资格评定；3.2.3无损检测工作必须在外观检查合格并经检查员对检测工件进行确认后进行。
3.2.4 检测人员要明确检测项目和检测方法，对易产生延迟裂纹材质的焊缝的无损检测时间，一般应在焊后24小时以后。
3.2.5 焊缝返修部位的重新检测应由检查员确认返修后，方可重新委托检测，并加注返修次数。
3.2.6 检测人员要完全理解并掌握检测项目的实施细则和设备仪器操作规程，无损检测人员应严格按照工艺卡确定的检测工艺进行现场检测。
3.2.7 检测人员要加强自检和互检，当发现自己和他人的工作出现问题时，应及时纠正。
每次作业前，要清理作业现场，划定安全作业区（警戒绳、警示灯、警示牌）并再次检查现场后方可进行作业,以免误伤他人。
从事x、γ射线作业人员必须携带个人剂量报警仪。
3.2.8 检测中有争议的问题应相互协商,向及时反映，由无损检测质控负责人协调处理。
检测结果评为返修部位者,射线检测下发返修通知单,超声波.磁粉.着色检测在实物上标注缺陷位置。
对检测委托书上注明检测方法、数量、执行标准、合格级别、工件的材质和规格及焊工代号等进行复核，返修委托书还应说明扩检内容。
3.2.9 无损检测焊口的选取根据现场情况确定，对“T”形接头应优先选作检测对象。
无损检测工艺规程1. 引言无损检测是一种用于检测材料和构件内部的缺陷和损伤的方法。
它通过对材料或构件进行非破坏性的测试，不影响其使用性能和使用寿命，以提高产品的质量和安全性。
无损检测工艺规程是无损检测工作的技术文件，它规定了无损检测的方法、流程和要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 适用范围本规程适用于各种材料和构件的无损检测工作，包括金属材料、非金属材料以及复合材料。
3. 检测方法3.1 超声波检测超声波检测是一种利用声波在材料中传播的原理，通过测量声波的传播时间和强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
超声波检测可以用于对材料的厚度测量、焊接接头的检测、板材的裂纹检测等。
超声波检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.2 射线检测射线检测是一种利用射线穿透材料的原理，通过测量射线透射或散射的强度来确定材料内部的缺陷和损伤的方法。
射线检测可以用于对焊缝的检测、铸件的质量控制等。
射线检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.3 磁粉检测磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末的性质来检测材料中的磁性缺陷和损伤的方法。
磁粉检测可以用于对金属材料的表面和近表面缺陷的检测，如裂纹、夹杂物等。
磁粉检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
3.4 渗透检测渗透检测是一种利用液体在材料表面的毛细作用下渗透入材料缺陷中并通过吸收液体的现象来检测材料表面和近表面的缺陷和损伤的方法。
渗透检测可以用于对材料的裂纹、孔洞等进行检测。
渗透检测设备应符合国家标准，并由经过培训和持有相应证书的操作人员进行操作。
4. 检测流程无损检测工艺的检测流程应包括以下几个步骤：1.准备工作：包括对检测设备的准备、材料和构件的清洁和预处理等。
2.设置检测参数：根据材料和构件的特点，设定合适的检测参数，如声波频率、射线能量等。
3.进行检测：按照设定的参数和方法对材料或构件进行检测，记录检测结果。
质量管理制度编制：审核;批准:1.1 无损检测是确保管道质量的重要检验手段 ,为了规范无损检测的控制程序、内容和活动，保证和提高产品质量，特制定本制度。
1.2 本制度规定了无损检测人员资格管理,无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。
本章合用于无损检测全过程的质量管理 ,本工程无损检测采用的检测方法为射线检测(RT)、超声波检测(UT)、渗透检测(PT) .3.1 本项目部质量管理由项目部技术质量负责人管理，生产部、技术部予以配合。
3.2 无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制,并接受技术负责人的监督检查。
监理单位业主管理部门公司技术质量部项目经理技术质量负责人HSE 生产办公室技术质量办公室综合办公室RT、UTⅡ级人员检测作业组质检员检测操作人员科学准确优质高效持续发展用户满意-——-是全体员工信守的准则科学准确—-严格按照标准、程序进行检测,保证数据准确；优质高效-—服务热情，按期完成检测报告，客户满意；持续发展—-持续改进质量管理体系的有效性；用户满意——用户满意是我们追求的永恒目标.射线检测底片质量合格率 100% (对不合格的底片要及时补拍并达到合格 );超声波检测准确率≥99％；检测比例符合率 100% 检测；指令执行率 100%；射线检测评片准确率≥99.95％(明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有权建议对评片人员进行清退处理)；检测报告准确率 100% ；标准规范执行率 100%.4。
3.1 无损检测员应按国家质检总局的规定，经培训考核取得《中华人民共和国特种设备检测检验人员证》。
4。
3。
2 无损检测人员资格证按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定分为射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测四种方法和Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级别。
4。
3。
3 无损检测人员只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中：Ⅰ级人员可在Ⅱ、Ⅲ级人员指导下进行无损检测工作,记录检测数据,整理检测资料. Ⅱ级人员可编制普通无损检测程序，按照无损检测工艺规程或者在Ⅲ级人员指导下编写工艺卡,并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。
无损检测规章制度范本最新第一章总则第一条为规范无损检测工作，确保设备运行安全稳定，保障人员生命财产安全，提高工作效率和质量，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有从事无损检测相关工作的人员及单位，包括但不限于无损检测技术人员、无损检测设备、无损检测单位等。
第三条无损检测是利用各种无损检测方法对被检测物体的内部缺陷、病态进行检测、评定和诊断的一种检测方法。
第四条无损检测的目的是提供客观、准确、可靠的检测结果，为设备维护、产品质量控制、故障诊断等提供依据。
第五条无损检测工作应按照国家相关法律法规和行业标准进行，遵循科学、谨慎、客观、公正的原则，保证检测结果的可靠性。
第六条无损检测工作应根据实际情况制定详细的检测方案，选择合适的无损检测方法和设备，进行有效的检测。
第二章无损检测人员管理第七条无损检测人员应具备相关专业知识和技能，持有国家认可的无损检测人员资质证书，熟悉无损检测方法和设备的操作规程。
第八条无损检测人员应严格遵守相关法律法规和行业标准，保守职业秘密，不得利用无损检测技术和信息谋取个人私利。
第九条无损检测人员应接受定期的培训和考核，不断提高自身的技能和综合素质，保持专业能力的水平。
第十条无损检测人员在无损检测过程中应严格按照检测方案和程序进行，保证检测结果的准确性和可靠性。
第十一条无损检测人员应认真履行职责，严守纪律，禁止擅自调整检测方案或使用不合格的设备进行检测。
第三章无损检测设备管理第十二条无损检测单位应具备国家认可的无损检测设备，设备应定期进行检测、校准和维护，确保设备的正确运行。
第十三条无损检测单位应制定详细的设备管理制度，规范设备的使用、保养和维护，延长设备的使用寿命。
第十四条无损检测单位应定期对设备进行检测和校准，确保设备测量精度和准确度符合要求。
第十五条无损检测单位应配备专业技术人员对设备进行维护和维修，及时处理设备故障，确保设备正常运行。
第四章无损检测工作程序第十六条无损检测工作应制定详细的检测方案，包括检测目的、方法、程序、标准和要求等内容。
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
目录1范围 (4)2规范性引用文件 (4)3-般要求 (4)4检验实施要求 (6)5检验细则 (8)6验收标准 (9)7复检 (10)8显示记录 (11)9后清洗 (11)10检验报告 (11)无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2 无损检测渗透检测第2部分渗透材料的检验JB/T4730.5 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1 检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于5.0（小数记录值为1.0），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2检验规程检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，该规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6) 检验参数：检验温度和渗透时间；7) 验收标准。
3.3渗透检测剂渗透检测剂是指检验过程中所使用的渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂等。
渗透检测剂的检验应符合GB/T18851.2的规定，其灵敏度至少为2级。
渗透剂、清洗剂和显像剂材料之间应配套使用，不同型号的材料之间不能相互混用。
无损检测标准1、通用基础GB5616-1985 常规无损探伤应用导则GB/T9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T14693－1993 焊缝无损检测符号GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准JB4730-1994压力容器无损检测DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则GB3805-93 特低电压（ELV）限值2、射线检测GB3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB5097-1985 黑光源的间接评定方法GB5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级GB/T11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T12604.2-1990 无损检测术语射线检测GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB/T16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯JB/T8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T9215-1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T9217-1999射线照相探伤方法DL/T541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程JB/T 6440-92 阀门受压铸钢件射线照相检验3、超声波检测GB1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法GB/T2970-1991 中厚钢板超声波检测方法GB/T3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法GB5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法GB7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB7734-1987 复合钢板超声波探伤方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T8361-2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB8651-2002金属板材超声波探伤方法GB8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法GB11343-89 接触式超声波斜射探伤方法GB11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T12604.1-1990无损检测术语超声检测GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测方法JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB/T1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法JB3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法JB4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法JB4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤GB11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块JB/T8467-1996 锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999 堆焊层超声波探伤方法JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZBY230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY231-1984 超声探伤用探头性能测试方法DL505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T542-1994 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则DL/T718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法YB/T144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法JB/T 6903-92 阀门锻钢件超声波检查方法4、磁粉检测GB4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T12604.5-1990无损检测术语磁粉检测GB/T15822-1995磁粉探伤方法JB/T6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T6065-1992 磁粉探伤用标准试片JB/T6066-1992 磁粉探伤用标准试块JB/T6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤JB/T8290-1998 磁粉探伤机JB/T8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法JB/T9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法5、渗透检测GB9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T12604.3-1990 无损检测术语渗透检测JB/T6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测JB/T9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T9218-1999 渗透探伤方法JB/T 6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法6、涡流检测GB4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法GB5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T7735-1995钢管涡流探伤检验方法GB/T11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法GB/T12604.6-1990无损检测术语涡流检测GB/T12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法GB/T112969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法YB/T143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法YB/T145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法7、声发射检测GB/T12604.4-1990 无损检测术语声发射检测GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法JB/T6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法JB/T7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法JB/T8283-1999 声发射检测仪器的性能测试方法8、其它检测GB/T12604.7-1995无损检测术语泄漏检测GB/T12604.8-1995 无损检测术语中子检测GB/T12604.9-1996无损检测术语红外检测GB/T12606-1990钢管及圆棒的漏磁探伤方法承压设备无损检测(JB/T4730.1~4730.6-2005)石油天然气钢质管道无损检测(SY/T4109-2005)常规无损探伤应用守则(GB5616-85)石油天然气工业承压钢管无损检测方法(SY/T6423.1~6423.7-1999)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-2005)钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB5677-85)钢管环缝熔化焊接头射线透照工艺和质量分级(GB/T12605-90)射线照相探伤方法(ZBJ04004-87)焊缝无损检测符号(GB/T14693-93)X射线探伤机(JJG40-2001)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB/T11345-1989)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(DL/T820-2002) 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法(DL/T718-2000)管道焊接接头超声波检验技术规程(DL/T820-2002)锅炉大口径座角焊缝超声波探伤(JB/T3144-1982)钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(GB/T7736-2001)高温紧固螺栓超声波检验技术导则(DL/T694-1999)电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）(SDJ67-1987) 无缝钢管超声波探伤检验方法(GB/T5777-1996)钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级(GB/T15830-1995) 石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声检测(SY/T0327-2003)A型脉反射式超声波探伤系统工作性能测试方法(ZBJ04001-87)常压钢质油罐焊缝超声波探伤(JB/T9212-99)钢锻件超声波检验方法(GB/T6402-1991)锻轧钢棒超声波检验方法(GB/T4162-91)磁粉探伤用磁粉技术条件(JB/T6063-92)常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准(SY/T0443-98)管道、储罐渗透检测方法(SY/T4080-95)铸钢件磁粉探伤及质量评级方法(GB944-88)钢材塔形发纹磁粉检验方法(GB10121-88)磁粉探伤方法(JB/T15822-1995)焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级(JB/T6061-92)磁粉探伤用标准试片(JB/T6065-92)锻钢件磁粉检验方法(JB/T8468-96)磁粉探伤机(JB/T8290-95)常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准(SY/T0443-98)焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级(JB/T6062-92)渗透探伤用镀铬试块技术条件(JB/T6064-92)控制渗透探伤材料质量的方法(ZBJ04003-87)渗透探伤方法(ZBJ04005-87)铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法(GB9443-88)无损检测术语声发射检测(GB/T12604.4-90)金属压力容器声射检测及结果评价方法(GB/T18182-2000) 在役压力容器声发射检测评定方法(JB/T7667-95)。
无损检测通用工艺规程编制： ________________审核：________________批准：________________日期：________________目录第1章编制说明............................................... (3)第2章射线检测通用工艺规程................................ (5)第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39)第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45)第3节磁粉检测工艺卡 (46)第4节渗透检测工艺卡 (47)第一章编制说明1.1范围本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2引用标准和编制依据下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）GB150-1998 《钢制压力容器》GB151-1999 《管壳式换热器》JB/T4730.1〜4730.6-2005 《承压设备无损检测》《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》《放射卫生防护基本标准》Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》1.3人员资格及职责1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。
1.4无损检测方法使用原则1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
1.4.2铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
143当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。
1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
第2章射线检测通用工艺规程2.1 适用范围2.1.1本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。
2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。
当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用NB/T47013.2-2015标准AB级射线检测技术。
2.1.3其它零部件的射线检测可参照本规程进行。
2.2 检测时机2.2.1当被探工件表面温度〉40C或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。
2.2.2有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。
2.3 表面要求2.3.1焊缝及离其边缘30mn范围内不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。
否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。
2.3.2焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。
2.4检测设备及仪器2.4.1 一般情况下尽量选用x射线探伤机透照，且至少应有10%勺管电压余量,当x射线探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用丫射线探伤机透照。
2.4.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2.4.3黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过土0.05。
每一班工作前应进行验证，每6个月参照NB/T47013.2-2015附录B的规定校验一次，并作好记录。
2.5胶片和增感屏的准备2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。
2.5.2用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为0.03mm后屏为0.1mm的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。
2.5.3切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。
2.5.4将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。
2.6像质计的选用及放置2.6.1线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝号、线径等内容，应符合HB7684的有关规定。
262像质计按透照厚度选用NB/T47013.2-2015表1、表2、表3选用表1像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源测表2像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源测表3像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测2632.6.4像质计一般应放置在射源一侧被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
一张胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
2.6.5单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
2.6.6单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际使实际的底片灵敏度符合要求。
像质计放在胶片侧时，应附加“ F ”标记以示区别。
2.6.7像质计的数量a. 平直纵缝透照每张片至少一个。
b. 弧形纵缝透照每段至少三个（分别置于二端及中部）。
c. 环缝中心法透照，至少在内壁上等间隔放置三个。
d. 环缝偏心法透照，每段至少三个（分别置于二端及中部）。
4.4、射线能量4.4.1、根据被检工件的厚度、材质选用不同的曝光参数，曝光参数应参照本机的曝光曲线选取，不允许用提高管电压缩短曝光时间的方法照相，或凭经验任意选取曝光参数。
X射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，应符合本规程4.6.1的规定。
NB/T47013.2-2015中规定了不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压.。
对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的X射线管电压，但对钢管电压增量不应超过50KV。
4.5、射线源至工件表面的最小距离4.5.1、所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：AB级射线检测技术：f > 10d • b2/3 B级射线检测技术：f > 15d • b2/34.5.2、采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015 的要求,f 值可以减小，但AB级：f > 5d • b2/3 ,B级：f >7.5d • b2/3。
4.5.3、采用源在内单壁透照方式曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求，f 值可以减小,但AB级：f > 8d • b2/3 ,B级：f > 12d •『3。
4.6、曝光量4.6.1、x射线照相，当焦距为700mm寸，曝光量的推荐值为：AB级不小于15mA min；B 级不小于20mA min。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
但曝光时间不小于2min。
4.6.2、采用丫射线源透照时，总的曝光时间应不少于3min。
4.7、曝光曲线4.7.1、对每台在用射线设备均应作出经常检测的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
4.7.2、制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合NB/T47013.2-2015的规定。
4.7.3、对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。
射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.7标记2.7.1定位标记a. 包括中心标记（牛）和搭接标记（t ）。
当抽查时搭接标记称为有效区段标记。
b. 检测范围标记（-），当焊缝余高为零或平板状零件时使用。
2.7.2识别标记包括产品编号、检测编号、透照日期。
其中检测编号由以下标记组成：a. 焊缝编号标记用焊缝号表示。
例如焊缝号为A8,则检测用A8表示。
b. 底片序号标记以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号之后。
c. 扩检标记用Z表示，排在焊缝片号之后,用A8-3Z表示。
d. 返修标记用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号之后。
例如A8-3片位返修二次，检测编号用A8-3R2表示。
2.7.3背散射线确定标记“ B”一般“ B'铅字高度为13mm厚度1.6mm2.7.4标记放置与追踪a. 透照小径管对接接头在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标记。
见图a所示产品编号像质计检测编号中心标记焊缝图ab. 透照其它焊接接头在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标记、搭接标记、每条焊缝第1号片或所有片上还须放置透照日期。
见图b所示。
c. 对于纵焊缝，搭接标记及中心标记均应位于射线源侧的工件表面上，对于环焊缝，采用周向曝光时，搭接标记和中心标记既可置于工件内侧，也可置于工件外侧，当采用外透法，搭接标记和中心标记应放在射线源一侧，当采用双壁双影法时，搭接标记和标记应放在胶片一侧。
d. “B”铅字在曝光时贴到每个胶片暗盒的背面。
e. 上述标记均应落在底片上的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm搭接标记的摆放位置见NB/T47013.2-2015 附录Gf. 应在工件表面用钢印打上中心标记及底片序号，以作为对每张底片定位的追踪依据。
