武钢2号高炉大修停炉操作实践

1080m³高炉热风炉改造及烘炉实践摘要：介绍了三宝1080m³高炉大修。

利旧原有的三座热风炉，增加一座热风炉及配套设施。

阐述了大修后热风炉系统能力核算和新增热风炉设计特点等及烘炉过程。

此次施工满足了两烧两送（交错并联）送风制度，能实现热风炉高风温、长寿的目的。

关键词：大修；利旧；增加；烘炉；两烧两送；目的公司于2021年3月开始对2#高炉进行大修，炉容为1080m³不变，保留三座热风炉原有炉壳，煤气管路、阀门、补偿器等全部更新，在原有3#热风炉和烟囱之间增设一座热风炉，与原来的三座热风炉一列式布置，热风炉间距12000mm，配套改造、重新设计该区域的管路和换热器。

本文对大修后热风系统能力进行了核算和热风炉设计特点进行了讲述，同时对烘炉操作进行总结分析。

1热风炉改造情况及特点1.2热风炉系统能力核算原热风炉设置有3座顶燃式热风炉，采用热管换热器预热助燃空气和煤气，助燃风机一用一备，主要参数见表1。

改造后，热风炉加热风量按4000Nm3/min计算。

利旧原有的三座热风炉，增加一座热风炉及配套设施，热风炉格子砖孔径为φ25mm，将现有的助燃空气和煤气预热系统改造为采用板式换热器进行预热。

新增热风系统主要参数（表2）、4座热风炉系统主要参数（表3）如下。

表1 热风系统主要参数对比Table 1 Comparison of main parameters of hot airsystem项目名单位原热风新增热称炉数值风炉数值热风炉结构顶燃式顶燃式热风炉座数座31热风炉炉壳内径mmφ7900/φ9420/φ6030φ7900/φ9420/φ6030热m43.1643.16风炉全高蓄热室断面积m234.834.8格子砖总高度m22.3222.32格子砖型式19孔高效格子砖19孔高效格子砖格mφ30φ25孔直径m格子砖加热面积m2/m³48.6156.68格子砖活面积m2/m20.3650.35每座热风炉加热面m23775744020积每座热风炉格子砖砖重t9901020表2 4座热风炉系统主要参数Table 2 Main parameters of 4 hot blast stove system项目名称单位数值热风炉结构形式顶燃式热风炉座数座4加热风量Nm3/min4000热风炉燃料高炉煤气高炉煤气发热值KJ/Nm3≥3150煤气预热后温度℃200助燃空气预热温度℃200热风温度℃1200单位风量平均加热面积m2/Nm3·min44单位风量格子砖加热面积t/Nm3·min1.02热风炉工作制度交错并联1.21 主要阀门的改造对小阀门进行利旧，主要阀门使用情况如下：热风阀采用液动高温衬里水冷闸阀（DN1200），空气燃烧阀、煤气切断阀、煤气燃烧阀、烟道阀采用液动楔式闸阀（DN1300），冷风阀采用液动楔式闸阀（DN1200）,充气阀、废气阀采用液动楔式闸阀（DN250），煤气放散阀采用液动球阀（DN200）,煤气主管放散阀采用电动+手动球阀（DN250），倒流休风阀采用液动高温衬里水冷闸阀（DN700），混风切断阀采用液动楔式闸阀（DN600），冷风放风阀采用电动活塞式蝶阀（DN1400）。

宣钢2号高炉休风后炉况快速恢复实践张旭【摘要】介绍了宣钢2号高炉针对高炉休风后炉况恢复缓慢这一课题,通过进行大量的数据采集与研究,对比各大高炉装料制度的优劣以及休送风方案的合理性,制定出了适合宣钢特色的装料制度及休送风方案,保证了高炉休风的安全稳定,并且在送风后能在较短的时间内恢复到炉况的正常状态.【期刊名称】《河南冶金》【年(卷),期】2018(026)002【总页数】3页(P26-28)【关键词】高炉;休风;快速恢复【作者】张旭【作者单位】河钢集团宣钢公司【正文语种】中文0 引言宣钢2号高炉设计炉容为2 500 m3，上部装料制度采用“平台十漏斗”模式, 以中心气流为主的两条气流分布, 改善了压量关系, 为增加风量创造了条件, 提高了煤气利用率, 实现了稳产低耗。

然而频繁的休风以及休风后炉况的缓慢恢复直接影响了炉况的稳定与高炉的产量。

为此，宣钢2号高炉技术人员通过数据的采集整理，对比各大高炉的先进经验，制定出了符合宣钢2号高炉的装料制度以及一整套行之有效的休送风方案。

1 技术方案1.1 装料制度的制定选择一个合理的装料制度不仅能保证高炉的稳定顺行和指标的优化，还能确保高炉在休风后能在较短的时间内恢复到炉况的正常状态。

2号高炉自2010年9月18日开炉至今已有7年的时间，基本达到了炉况稳定顺行的状态，但是休风后炉况恢复的缓慢一直制约着高炉产量的提高。

2015年2号高炉的休风时间和炉况恢复时间见表1。

从表1可以看出，2015年2号高炉共进行4次计划休风，而每次休风后炉况的恢复时间都在7 h～10 h之间，炉况恢复的缓慢导致炉缸工作状态变差，高炉产量降低。

因此，高炉技术人员就这一问题在装料制度上寻求突破，通过学习各大高炉的先进经验及自身对宣钢高炉装料制度的摸索，终于总结出一套适合2号高炉的装料制度，由最初的矿焦同角变为矿焦错角，继而又由“矿4焦6”变为“矿5焦6”，实现了装料制度的进一步优化[1]，具体数据见表2。

武钢新2号高炉易地改造工程技术总结黄太平、甘伟李炳强一、工程概况武钢2# 高炉易地改造高炉本体工程，高炉框架采用自立式大框架结构，主要包括：炉底框架、炉身框架、炉顶刚架等。

该工程有如下特点：紧---场地紧（场地狭小，设施布置紧凑）；高---最高处约117m；大---构件大，工程量大（关键是钢结构量大，制安量约18800t）；险---高空作业多，交叉作业多；晚---设计出图滞后。

1．高炉各系统分布情况：1.1高炉设东、西两侧出铁场；1.2高炉西南侧（距高炉中心线50m）处布置有旋风除尘器；1.3高炉北侧设置有原料主皮带通廊，南边为吊装孔；1.4炉底框架由五层平台组成：3.2m、6.80m、13.090m、21.56m、26.5m 标高；炉身框架由四层平台组成：30.2m、33.7m、37.00m、42.30m标高；炉顶刚架由七层平台组成：50.95m、53.25m、60.11m、67.30m、75.25m、80.70m标高。

炉底框架：柱为箱形2100×2100×42，梁最大：HA2600×1200×30×40，长19m；炉身框架柱：φ1400×60管柱，单重约40t，▽42.3m；主平台梁B13最大，HA2800×1200×48×65长37米；炉顶刚架柱为“十”字形1000×500×20×40；炉顶悬臂吊车梁挑出28.8m，由φ1000×30斜撑41m长固定，31t左右，挑出梁为HA2500×600×20×40重约25t。

各层平台均设有双向走梯，确保操作人员的安全和方便。

1.5本高炉钢结构安装工程，构件几何尺寸大，吨位重，安装位置高，对吊装安全、质量控制都提出了很多新的要求。

1.6 西出铁场内距高炉中心22.8m布置有一台DBQ4000t.m塔式起重机，作为主吊机械。

承钢2#高炉停炉放残铁实践【摘要】承钢2＃高炉死铁层较深，必须通过停炉放残铁减少扒除炉底残存渣铁工作量，缩短工期。

本次停炉通过制定详细的放残铁方案，取得了良好的效果。

【关键词】停炉;放残铁;炉前操作0.前言为了减少停炉检修清除炉内残存渣铁工作量，缩短检修工期，停炉后可将积存于铁口中心线以下的残铁放干净。

2＃高炉于9月2日降料面停炉检修。

检修原计划为74天，迫于产量要求压缩到39天。

2＃高炉死铁层深1.295米，在我厂4座小型高炉中最深，加上多年来的侵蚀，停炉后死铁层中将积存大量残铁。

如不采取措施将残铁放出，扒除炉底残存渣铁炉约需要20天。

为保工期，我们设计放残铁方案并予以实施，取得了良好的效果。

1.侵蚀深度及残铁量的确定1.1侵蚀深度的确定预计炉底平均侵蚀深度约为500mm，残铁口孔道角度为7°，残铁口中心线标高为4480mm。

停炉前用测炉皮拐点来校正残铁口标高。

1.2残铁量的计算根据残铁量估算公式：T残= K（π/4×D2×h+V死铁层）×γ铁其中：K为根据侵蚀严重情况选取取的系数，本次取0.6，铁水密度γ铁取7.0t/m3，炉缸直径D为5.9m，平均侵蚀深度h为0.5m，计算得残铁量为T残=130t。

2.放残铁准备工作2.1加大铁口角度停炉前3天逐步加大高炉铁口角度，用φ80mm钻头，铁口深度1.0～1.3m，最后一炉铁用氧气烧来。

2.2测定炉皮拐点分别测定12#、13#风口下方两个位置，从标高5900mm～4200mm每隔50mm 测1点炉皮温度，根据结果绘图，判断炉内耐材侵蚀情况，确定炉皮拐点，校正残铁口位置。

2.3根据残铁口标高，标出残铁口在炉皮开口的边框线，高1500mm，宽800mm，确定残铁沟标高2.4由技术科提供残铁沟图纸，机动科负责按图纸要求制作好残铁沟并浇筑2.5在残铁口旁要求制作好工作平台，残铁沟两边设有人行过道，并加好栏杆和梯子，风口平台加固；要求在停炉的前一天，先装好残铁沟，提前浇筑、烘烤，要求支架坚固2.6在停炉的前一天，残铁沟下边铺干沙子，炉底回水槽铺好干沙子，炉基抽水后填干沙子。

2#高炉大修停炉及残铁排放方案2#高炉计划2014年11月1日18时开始打水降料面停炉。

要求料线降至风口以下，为确保停炉安全，制定此方案。

一、组织机构二、准备工作1、制作四进四出分配器，放于风口平台，分配器进水管接在风口给水环管上保证全开，出水管接∮25mm白钢阀门，末端作成梢口，各阀门做好标记，降料面过程中力争四个出水管打水均匀。

2、制作喷水枪四支，要形成雾状，安装前必须在取样孔平台处试验喷水情况，打水压力要大于炉顶压力0.05MPa。

打水控制阀门置于风口平台。

所需材料:∮25mm、长4000mm焊管4根，∮32mm胶管160m，∮25mm白钢阀门4个。

喷水枪制作要求：将4000mm焊管一端焊死，一端作成梢口。

从焊死端头开始至另一端1400mm长度内，每隔75mm钻一个∮3mm 的圆孔，交错分布共三排，相临两排之间夹角为45°。

3、休风前校验炉顶温度、荒煤气温度电偶是否准确，如不准预休风时必须处理准确。

4、准备对讲机一对。

5、预休风检查炉顶四个打水枪喷头，并试水调试。

6、制作1把长度15米、标记明确的软探尺。

（由李耀军负责）负责人签字＿＿＿＿＿＿7、预休风时将通炉顶蒸汽盲板撤掉，并将水排净。

8、提前一周将1#风口捅开，[Si]按0.5%左右控制，按正常风速提高风量，活跃炉缸。

9、提前一天安排清理炉顶油污及易燃物，保持现场整洁。

10、提前3天将所有矿槽轮流倒空一遍。

三、降料面工艺操作2、1日14时左右，变全焦冶炼（考虑预休风送风后风温降低，要多加焦炭）负荷按控制，18时停喷煤。

[Si]按0.6～1.0%控制，[S]按0.030～0.050%控制。

高炉工段提前一天通知喷煤工段，便于喷煤工段做好停煤前的准备工作。

3、停煤粉后即停止富氧，关A、B阀并加盲板。

4、加盖面焦约15t。

5、1日18时左右，开始料车打水降料面，要求提前测量料车打水量，以料车不流水为准。

控制炉顶温度翻料，尽最大能力降料面。

正常停炉和检修安全操作规程正常停炉和检修是保障设备安全运行，确保生产环境安全的重要环节。

为了保证操作人员的安全和设备的正常运行，制定一套完善的停炉和检修安全操作规程是非常必要的。

以下是一份典型的停炉和检修操作规程，供参考：一、停炉操作1. 在停炉前，必须向相关人员发出停炉通知，通知内容包括停炉的原因、停炉时间、停炉预计时间等信息，并得到相关人员的确认。

2. 在停炉前，必须先关闭所有与炉炉相关的阀门，以及所有燃烧设备的供气、供水、供电等。

3. 对于有多台炉炉的情况，需要逐台炉炉进行停炉操作，确保每台炉炉都按照正确步骤进行停炉操作。

4. 关闭炉炉时，必须按照正常操作程序进行，确保炉炉内所有的热介质排放干净，以避免压力过高或温度过高造成的安全风险。

5. 停炉后，必须对炉炉、燃烧设备及其周边进行检查，确保不存在明显的安全隐患。

二、检修操作1. 在进行检修操作前，必须通过工作票或许可证等方式，取得相关部门的批准，并由安全专员检查确认。

2. 对于需进行检修的设备，必须做好预先准备工作，包括准备好所需工具、备品备件等，并确保检修时区域内无其他人员存在。

3. 在检修前，必须先切断设备的供气、供水、供电等，确保设备停止运行，并排除所有能够导致事故的可能性。

4. 对于大型设备的检修，必须按照相关规范进行支撑或固定，以防止设备倾倒或崩塌等事故。

5. 在检修过程中，必须留意设备的压力、温度等参数，随时做好记录，以便检修完成后能够快速恢复正常运行状态。

6. 在检修过程中，必须严格按照操作规程进行操作，确保操作的准确性和安全性。

7. 在检修过程中，如发现设备异常或存在安全隐患，必须及时停止检修并报告上级领导或安全专员。

8. 在检修结束后，必须对设备进行全面的检查和试运行，确保设备能够安全运行。

三、安全注意事项1. 在停炉和检修操作中，必须时刻保持高度的警惕性，严禁违章操作或漏项操作。

2. 在停炉和检修操作中，尽量选择非工作时间进行，以减少人员和设备可能的冲突。

本钢2号高炉长期封炉快速恢复实践温贵仁（本钢炼铁厂）摘要：本钢2号高炉2005年4月18日至8月8日封炉112天，由于封炉料选择合理，开炉工作通过精心预备，在不到5天时刻里打开所有风口，高炉达到正常生产水平。

本文对有关情形进行了叙述和分析。

关键词：高炉封炉复风操作1前言本钢2号高炉（380m3）第13炉役代于2002年4月投产，设一个铁口，两个渣口，14个风口，双钟式炉顶，料车供料。

2005年二季度，由于本钢生铁铁水过剩，炼钢系统饱和，因此本钢（集团）公司从大局动身，决定对2号高炉封炉一段时刻，待炼钢能力上来后再开炉生产。

2号高炉于2005年4月18日至8月8日封炉，共计112天，通过精心预备、科学组织、周密安排，本次封炉的停炉、开炉专门顺利，专门是开炉，8月8日13：35点火送风至8月13日打开所有风口，高炉差不多达到正常生产水平，复原时刻不到5天。

2 封炉前的预备工作1)按照停炉料的要求，事先预备好所需各种原燃料、熔剂、水渣及堵风口所用的耐火砖、河沙、焦油等物品。

2)对高炉所属各种设备、计量外表等做完全检查、校正；炉体各冷却设备进行完全查漏，发觉问题及时处理；对炉皮钢甲漏处做好标记，待停炉处理。

3)停炉操作实施前加强炉况判定和调剂，保证高炉顺行稳固，消灭崩料和悬料，保持足够的炉温及适宜的炉渣碱度，风渣口工作正常，冷却系统无故障。

3 停炉操作过程为了确保休风停炉炉温水平、炉渣二元碱度由正常生产的[Si]=0.25—0.50%，R2=1.20—1.25达到停炉时的要求，即[Si]=1.0—1.4%，R2=1.05—1.10，休风前分两步轻焦炭负荷过渡，于4月17日19时负荷由3.85降至3.35，4月18日0时降至2.92，于2：12煤粉罐吹空停止喷吹，轻负荷同时增加酸性料（球团）比例。

在4月18日5：00开始装封炉料，总焦比为2.2t/t，封炉料组成见表1。

表 1 二号高炉封炉料停炉休风整个操作过程高炉炉况稳固顺行，下料平均顺畅，以风量、风压、顶压、风温、透气性与装料制度、批重等相适应以保顺行为操作原则，随着封炉料的入炉，中、后期风量逐步增加，风压降低，适当减风以保顺行。

2号高炉5月23日检修总结第一篇：2号高炉5月23日检修总结检修总结二号高炉16小时检修计划检修项目一共29项其中重点项目10项。

所有项目按照检修计划全部完成。

在这次检修中，高炉改造项目多，任务重，检修前做了充分的准备，保质保量的完成检修。

一些重点项目例如液压马达编码器改造，完成的很出色，得到分厂的好评。

仓下继电器改造项目，准备工作充分，工作进展很顺利，到16：:00 66个继电器全部改装和调试完成。

减压阀组项目也是提前做好准备工作，现场井然有序的完成的减压阀组所有电缆的更换。

这次检修也出现了一些问题：1、检修前对个别项目估计不足，干法除尘电源改造项目，提报量太大造成，检修中时间占用太长，而且，前期准备工作不足，造成项目没有全部完成，在以后的检修中要吸取经验，做到合理的提报项目和工作量，并且要把前期准备工作做好。

2、检修前人员准备不足，没有合理的计划，下回检修时要对人员安排好，如果人员不够用可以安排倒班人员参加检修，在人员上安排好，这样也可以减轻骨干的劳动强度。

3、检修前材料准备不充分，检修时浪费时间和人力，下次检修前要提前做好，每个岗位提出需要的材料，最后汇总到事务员，在统一领取。

4、检修项目工作不够细致，富氧流量表有问题，造成高炉晚投富氧一个小时，为了避免类似故障发生，要求倒班人员在接班后，按照检修项目和送风确认表对现场的检修设备进行检查。

高炉班 2012/5/24第二篇：高炉车间检修规定高炉车间检修规定1、检修钳工处理炉顶密闭容器，像气密箱、料罐。

高炉休风必须打开重力除尘器放散阀和炉顶放散阀，同时由地沟大组长负责切断氮气阀门，由工长负责检查落实。

钳工配备氧气检测仪、煤气检测仪，方可进入其内部作业，否则不允许钳工进入其内部作业。

2、高炉休风，重力除尘器必须通氮气。

高炉停煤气后，不进入其内部作业的，干法除尘管道、箱体必须开放散通氮气保持正压，通氮气时必须打开管道箱体放散。

严禁在炉顶点火后各密闭容器未通氮气或通氮气后未拉放散阀。

承钢2#高炉降料面停炉实践李永超何红林李伊辉李海东李海生（河北钢铁股份有限公司承德分公司炼铁厂）摘要：承钢公司炼铁厂2#高炉2010年7月8日停炉检修，采用“回收部分煤气打水降料面”的方法停炉，本次降料面回收煤气期间料面首次深达炉腹，回收煤气约42万m3，成功地达到了回收煤气的目的，实现了安全、快速停炉，并减少了噪音和环境污染。

关键词：高炉回收煤气打水降料面常压打水降料面安全停炉1、预休风料及工艺操作1.1预休风料入炉情况预休风时炉内累计焦炭117.2t，理论铁量约125t。

1.2工艺操作1.2.1 8日夜班开始将负荷由3.74降至3.53，稳定炉温。

1.2.2 8日白班提前一个周期（约9：00）开始变2.5全焦负荷，加净焦14.4t，根据炉温水平及全焦负荷的入炉时间，10：45分停煤，11：00停氧。

1.2.3 11：30左右视顶温开始控料线，通过延迟放料时间控制顶温在300℃以下，料线6-7米。

1.2.4 12：45分切煤气，12：50分预休风，休风料线7.0m。

1.2.5 最后一炉铁用自产有水炮泥堵口。

1.2.6 预休风时，[Si+Ti]0.555%，物理热1450℃。

2、预休风后操作2.1预休风后，更换13#风口小套，捅开1#、16#风口。

圆所有风口，确定直吹管内无杂物。

2.2拆除炉顶摄像，并用“盲板”盲死拆除孔，保留雷达探尺，供降料面时测料线。

2.3安装降料面用的加压泵及水槽，并从风口平台向上铺设了四根喷水管、一根混合煤气导出管道。

调试各个打水管的水量，并确认各个打水管的方位。

2.4 13：30-15：20安装降料面打水管。

3、打水降料面3.1回收煤气阶段3.1.1 15:40一切准备工作就绪后，送风至最低开始降料面。

当顶温上行、顶压上升后快速引煤气，视情况不断加风，通过控制打水量使布袋入口温度不超过280℃。

3.1.2 此阶段风压使用水平以顶压和压差为准，初期顶压在30kPa左右，压差控制在80-90kPa、后期控制在50-80kPa之间。