辊压机联合粉磨系统异常状况操作案例分析

水泥联合粉磨系统调试中出现的问题及处理措施发布时间：2022-07-26T07:45:25.298Z 来源：《新型城镇化》2022年15期作者：吕忠元[导读] 这些问题直接导致系统产量低，工序电耗高。

整改后，产量提高25%，电耗下降17%。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：在对粉磨系统作业全过程进行排查的过程中，不仅发现混合材料的水分含量偏高，系统漏风点多，配料秤计量偏差大，粉煤灰库卸料不稳定，还发现入辊压机石灰石粒度大，进料皮带机除铁器未投入使用，称重仓物料离析现象严重，辊压机辊缝波动大，辊压机辊面、辊边缘、侧挡板和进料装置等处磨损严重，管磨机隔仓板和出磨篦板篦缝卡堵，入磨物料细粉多等问题。

这些问题直接导致系统产量低，工序电耗高。

整改后，产量提高25%，电耗下降17%。

关键词：管磨机石灰石粒度密封堵漏参数优化增产降耗水泥磨产能的提升一直是水泥公司的一个瓶颈，文中介绍了3 000 t/d生产线的辊压机联合粉磨系统，在实际生产中发现水泥磨台时产量始终达不到设计产能，后通过采取改造V型选粉机进料溜子、调整导流板角度以及加装缓冲板等措施，达到降低入磨物料细度，提高磨机台时产量的目的，水泥磨年平均台时产量由149.05 t/h提高166.24 t/h，月平均台时最高可达178.31 t/h，选粉机效率由74.04%提高到86.46%。

1 主机设备配置该双闭路联合粉磨系统的主机设备配置及详细技术参数见表1。

2 存在的问题及解决措施 2.1 管磨机系统存在的问题及解决措施2.1.1 管磨机隔仓板和出磨篦板篦缝卡堵改造前，钢球易卡入隔仓板和出磨篦板篦缝，导致磨内通风过料能力较差，过粉磨现象严重，出磨水泥温度高，影响系统产量；磨内衬板使用时间过长，已严重磨损，有部分已断裂，严重影响磨机安全运行；钢球变形、破损较多，研磨效果差；磨机后滑履温度较高，生产运行中达 75 ℃左右。

改进措施：（1）拆除一仓阶梯衬板，更换为沟槽阶梯衬板，增加钢球和衬板的接触面，提高粉碎能力[1]。

1 辊压机常见故障及分析处理辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳，出辊压机斗提负荷过重，甚至压死斗提等，我们主要从入磨物料的性质和辊压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下：1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异常振动的主要原因。

对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。

二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。

根据经验，入辊压机物料平均粒径在20mm 以上，最好在35mm-45mm 之间，辊压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定辊之间的垫铁加厚，由原来的10mm加为12mm，液压压力也可适当降低，以减小振动。

2）打散分级机分级能力降低，回粉中细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量降低，辊压机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。

3）入辊压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成布料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。

4）入磨物料中综合水分太小。

如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过辊压机时，两辊之间的啮合角就小，物料很容易顺辊隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成辊压机振动和挤压效果差。

根据经验，入辊压机物料综合水分控制在0. 8%-1. 3%之间比较理想，采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。

5）入辊压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两辊挤压过程中，较细的物料下泻过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。

要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm 以下。

如进辊物料中混有较大铁块或其它异物，会引起辊压机液压系统振荡。

对此应及时卸掉液压系统高压，将动辊退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。

【探究】辊压机联合粉磨系统的操作控制天津振兴水泥有限公司二线水泥粉磨系统采用TRP1400×1400辊压机联合粉磨系统。

该系统于2004年5月建成，几年的生产实践证明该系统年运转率可达80％以上，月最高运转率达96％以上。

本文仅就该系统的生产经验进行介绍。

1工艺流程物料经皮带秤由混料皮带输送至喂料斗提，经1.4 m皮带进入稳料承重仓内，物料从小仓底部卸出以料柱形式进入辊压机，被辊压过的料饼经喂料斗提进入V型选粉机打散分选，经循环风机风选后（实际生产过程中根据磨机能力通过循环风机阀门来控制入磨物料量）的细颗粒被六筒旋风收尘器收集，粗料落入称重仓重新喂入辊压机循环辊压，使物料得到挤压破碎再与新物料一起入斗式提升机进入V型选粉机分选，细颗粒入磨，粗颗粒再次被挤压破碎，周而复始；出V型选粉机的细颗粒被六筒旋风收尘器收集，通过下料溜子入磨粉磨，物料通过出磨斗提进入O-sepa选粉机分选，成品经布袋收尘器收集入库，粗颗粒经回粉皮带入磨继续粉磨。

表1是该系统设备的相关参数。

2参数控制与运行调整2.1 物料粒度的控制辊压机对物料的粒度要求比较严格，粒度过大或过小都会影响系统的正常运转。

如果物料细粉较多，则物料通过辊压机速度就快，形不成足够的料饼，物料受到的压力小，导致辊压后的物料成品率低，影响台产；物料粒度过大时容易造成辊压机产生振动或跳停，因此在正常生产过程中要注意保持熟料仓的料位，避免因物料离析形成的物料颗粒变化对生产产生影响。

2.2 研磨体级配的调整由于物料经辊压破碎后，入磨物料的粒度（比表面积）已经达到160～200 m2/kg，达到了不带辊压机的闭路粉磨系统的粉磨能力，因此磨内研磨体级配要进行合理优化。

最初按设计给定的级配进行生产，出磨水泥细度在0.1%～0.2%之间（0.08 mm方孔筛），现场取样做循环负荷测定，过粉磨现象严重。

2008年利用大修机会对级配重新进行调整（表2），调整后出磨水泥细度在0.7%~1.0%之间，磨机产量明显提高。

辊压机优化操作与常见故障处理发布时间：2023-02-23T02:31:02.607Z 来源：《新型城镇化》2023年1期作者：刘万增[导读] 其工作原理是依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊对物料进行高压粉碎，达到预粉磨作用。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆维吾尔自治区吐鲁番市 838001摘要：对辊压机工艺生产优化操作，以提高产质量。

同时对设备运行中常见故障逐一分析，并采取相应措施，提高了设备运转率。

关键词：辊压机优化操作故障处理我单位水泥生产采用辊压机+球磨机闭路系统，其中辊压机规格型号：HFCG180-120，生产能力：700-900t/h。

其工作原理是依靠两个水平安装且同步相向旋转的挤压辊对物料进行高压粉碎，达到预粉磨作用。

在联合粉磨生产中，我们采取严格的工艺管控措施，不断优化操作参数，提高了产质量，降低单位能耗。

并对设备运行中常见的一些故障分析处理，取得一定效果，现总结如下，供同行参考。

一、优化操作管控措施（1）从称重仓至辊压机入口必须通畅。

辊压机的能力的发挥与进料是否顺畅有直接关系。

在称重仓至辊压机的溜子上安装有棒阀、电液阀或气动阀，这些阀门在辊压机工作时应全部打开。

从称重仓至辊压机的溜子里应该充满着物料并整体垂直向下流动，不允许断断续续流动。

溜子内侧应是光滑平面，不允许有任何阻碍物料流动的东西，比如为防止溜子磨漏焊接了角钢或内部增加的衬板等，都会阻碍物料流动。

在称重仓内粗细物料混合在一起，形成最大堆积容重，通过溜子整体向下流动进入辊压机，对辊压机实行过饱和喂料，辊压机的能力就能充分发挥。

（2）压力的合理调节。

调节辊压机液压系统的压力，从而调节辊子对物料的挤压力。

挤压力大，物料被挤压的效果就好，但有两个前提必须注意，辊压机活动辊的左右两侧必须形成辊缝，所加的压力才能完全作用在物料上，否则加压是无效的；另一点须注意的是压力增加后辊压机主电机的电流是否增加，如果没有增加，说明此次加压无效，应该退回到原来的设置，液压系统工作压力一般为8.5-9.5Mpa。

联合粉磨系统运行中的问题及处理措施发布时间：2022-12-05T09:02:29.325Z 来源：《福光技术》2022年23期作者：陈建华何裕新周林黄威[导读] 公司磨系统属联合粉磨系统，由Ф1 700×1 000辊压机和Ф4.2 m×13.5 m管磨机组成，管磨机系统为闭路工艺。

系统配置主收尘器为AFQD128-2×11气箱脉冲收尘器，处理风量240 000 m3/h；配套选粉机为N4000S型选粉机；配套辊压机主电机为2-900 k W。

该磨机2019年累计台时产量为194.03 t/h，达到设计值，但与同规格主机配置的粉磨系统相比，存在产量低、工序电耗高的问题。

广东韶钢嘉羊新型材料有限公司广东韶关 512123摘要：在分析辊压机、球磨机、选粉机甚至成品袋收尘器及其配套装置存在问题的基础上，将辊压机进料装置更换成为辊压机DHS弧形双进料装置，在V型选粉机入料口加焊L型分料装置，将二仓隔仓板内一圈改为镂空防堵型隔仓板，出磨篦板改为镂空防堵型篦板，还优化了O-Sepa选粉机一次风进风机构及其密封环，优化了收尘器内部结构。

围绕联合粉磨系统技改达到预期目标。

关键词：辊压机；球磨机；选粉机；袋收尘器公司磨系统属联合粉磨系统，由Ф1 700×1 000辊压机和Ф4.2 m×13.5 m管磨机组成，管磨机系统为闭路工艺。

系统配置主收尘器为AFQD128-2×11气箱脉冲收尘器，处理风量240 000 m3/h；配套选粉机为N4000S型选粉机；配套辊压机主电机为2-900 k W。

该磨机2019年累计台时产量为194.03 t/h，达到设计值，但与同规格主机配置的粉磨系统相比，存在产量低、工序电耗高的问题。

1存在问题的分析1.1 影响辊压机做功能效发挥的因素辊压机运行时前端辊缝32～40 mm，后端辊缝37～45 mm，辊缝偏差达5 mm以上；挤压区后端小侧挡板使用周期与前端相比较要短2个月左右。

辊压机操作控制首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行，确保辊压机系统运行平衡。

辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力），磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流。

a. 在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力，又有利于系统正常纠偏。

b. 一般规律是辊压机两主辊电流越高，说明辊压机作功越多，系统产量越高。

要求达到电机功率的60% 以上。

c. 根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。

d. 重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。

因细料难以施压和形成“粒向破碎”。

所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。

e. 导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降。

辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。

f. 加强辊压机侧挡板的维护, 间隙控制在2 -5mm 之间较为合适, 经常检查侧挡板磨损状况, 防止磨损严重漏料。

g.定期检查辊压机辊面, 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。

h. 防止辊压机振动而跳停的故障。

辊压机常见故障及分析处理1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停；③辊轴温差大跳停；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳等。

我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。

具体如下：(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。

辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施摘要：为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

关键词：辊压机；联合粉磨；压力；分级；结构；级配；降耗；一、概述某公司5 000t/d熟料生产线水泥粉磨系统是由辊压机和?4.2m×13m球磨机组成的双闭路粉磨系统承担，投产后，受系统工艺设计等因素影响，系统堵料，设备空转时间长，设备故障多，水泥电耗高，产量低，制约了水泥销售和产品质量。

为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，我公司受邀对该系统进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。

二、存在问题及技改措施1.技改工艺流程。

原工艺流程：熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后，经带式输送机、配合料提升机、辊压机中间仓，经过辊压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离后入球磨机中粉磨。

辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V型选粉机入磨，选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

（1）存在问题及技改措施：由于脱硫石膏、高炉矿渣水分偏大，物料频繁在入辊压机中间仓的下料溜子处堵料，物料流动性不好造成中间仓下料不畅，只能靠岗位工活动棒阀维持生产。

系统频繁堵料造成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机调停，影响了产质量及设备的稳定运行。

通过论证，混合料提升机最大提升量为1 000t/h，拆除配合料提升机后，能够满足配料站物料和出辊压机物料的提升量，且物料直接进V型选粉机后可以将水分随气流带走，减少细粉量。

水泥联合粉磨系统故障分析水泥联合粉磨系统故障分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：〔1〕一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

辊压机跳停原因分析及对策我公司一条5000t/d新型干法水泥生产线，水泥粉磨采用两套 1.7×1.1m辊压机与4.2×13m球磨机组成的联合粉磨系统，P·O42.5设计能力为165t/h，P·C32.5设计能力为175t/h。

自2006年9月水泥粉磨系统调试试生产以来，辊压机一度频繁跳停，最多一班跳停数十次，导致系统运转率不高，台时产量偏低，电耗偏高。

统计数据显示，因辊压机跳停造成水泥磨停机达到70%～80%。

下面就我公司辊压机的保护值设定、设备自身故障、工艺要求、电气自动化等几个方面，分析总结我公司辊压机跳停的诸多原因及处理对策。

1 主电机电流过大1.1 动定辊之间有较大铁块或其它异物的处理（1）卸掉液压系统高压，使用液压系统将移动辊退回来，检查确认是否有异物存在。

（2）若因铁块进入而造成过电流，则应仔细检查铁块混入的原因，检查除铁器工作性能。

1.2 进料系统调节插板过高的处理方法（1）检查调节插板调节的位置，重新调整好插板，并用锁紧螺母固定。

（2）拆卸检修调节插板。

1.3 主传动系统零、部件损坏的查找方法（1）检查传动系统各零、部件的工作温度，确定损坏的零部件；（2）根据停车前设备发出的异常声音，确定损坏的零部件；（3）将各部分拆开,分别用手盘动，确定损坏的部位。

1.4 物料堵塞住辊压机出料口的解决方法（1）排除出料设备故障；（2）清理被堵塞的出料口。

1.5 主电机的主回路或控制回路短路、断路的解决方法（1）检查主回路的接线情况及发热情况；（2）检查主回路元件的工作情况及发热情况；（3）检查控制回路各主要元、器件的工作点；（4）更换损坏的元、器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点。

2 液压系统工作不正常2.1 液压系统压力难以达到或保持，造成油泵频繁工作（1）阀门未关到位或未开到位，应重新检查；（2）电磁方向阀因堵塞或其它原因，其阀芯没到位，应数次按动电磁阀的按钮；（3）主溢流阀阀芯没完全闭合，可数次启动闭合电磁阀；（4）液压泵站溢流阀失灵或未调好，应检修或更换；（5）系统中有外泄漏，应停机修复；（6）系统中油缸密封圈过度磨损或电磁方向阀、主溢流阀的阀芯过度磨损造成内泄漏，此时应更换过度磨损的零部件。

水泥生产中辊压机设备的故障问题分析及处理方法探讨摘要：在日常生产过程中，水泥厂需要使用辊压机进行相关操作，辊压机设备运行的稳定性将直接影响水泥厂的生产效率，然而，由于影响辊压机设备运行的各种因素，它很容易发生故障，因此，水泥厂需要对设备进行有效的管理，全面分析设备使用过程中存在的常见故障和问题，并根据故障的原因和具体现象制定有针对性的处理措施，以降低设备故障的概率，确保设备始终能够正常运行，本文对水泥厂辊压机的故障处理措施进行了相关的分析研究。

关键词：水泥厂辊压机；故障处理；措施研究；1.水泥厂辊压机设备运行原理1.1辊压机工作原理辊压机主要由电动机、行星减速机、辊系、机架、润滑装置、辊罩、进料装置、电气自动控制系统等组成，辊压机由电机通过传动装置(万向联触器、行星减速机)带动两辊系统，由液压装置提供稳定压力并施给活动辊系挤压来自进料装置的合格物料。

利用现代料层破碎原理，由上方强制喂入的物料，落在两个相对运动的辊子之间，在高强度压力的作用下，被破碎、挤压成密实、扁干、充满细微裂纹的料饼排出进入料饼提升机。

在料饼中含有大量细粉，同时物料的易磨性也得到了极大的改善。

1.2辊压机的主要结构与特点1.2.1主机架主机架是整个辊压机主要受力部件机架分为上、下两层，主要由上机架、下机架、端部件、机架挡块、中心件等组成，主机架结构具有自动平衡功能。

1.2.2进料装置进料装置一边接法兰大型钢制焊接成形件，可方便连接非标件进料装置上设置流量调节板开度，方便调节进料量进料装置上吸尘口与风管相连，防正灰尘四溢，辊压机侧挡板设计便于安装更换，拆卸灵活。

1.2.3辊罩辊罩的设计有四大部分，便于拆卸，安装。

辊罩与进料装置装配在一起可以覆盖辊子裸露的部分，以达到防尘作用。

1.2.4辊系辊系分为活动辊系与固定辊系，每个辊系由堆焊有一定厚度硬面层辊轴、自动调心滚子轴承、轴承座、内外轴承盖、定位环、压紧环、密封环、支承环压盖、唇形密封圈、V形密封圈、端面热电阻等组成。

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(五)邹伟斌【摘要】现阶段水泥制成中所用的选粉机均为以笼式选粉机为代表的第三代高效选粉机,或以其分级原理逐步演变而成的新型选粉机.在演变过程中得以持续改进、完善相关技术细节,如对撒料方式、进风方式、笼型转子及导风叶片结构、强化二次选粉等功能的改进,又在分级性能不断完善中产生新的提高.相关案例证明,以上改进的结果,提高了选粉机的技术性能,选粉效率不断提高,如45 μm筛余的选粉效率可达到85％甚至以上,对喂料中的成品选净度又有大幅提高,显著降低了循环负荷,实现了粉磨系统增产、节电、增效.【期刊名称】《新世纪水泥导报》【年(卷),期】2016(022)005【总页数】4页(P48-51)【关键词】选粉效率;粉磨电耗;分散不均;风管堵塞【作者】邹伟斌【作者单位】中国建材工业经济研究会水泥专业委员会,北京100024【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632“磨后选粉是保证”，双闭路水泥联合粉磨系统或一级闭路水泥粉磨系统中，要求磨尾必须有一台高效率的成品分级设备，能够及时分离出磨物料中的成品。

粉磨系统运行过程中，成品选粉机必须具备更高、更优秀的分级能力，即高的选粉效率。

而选粉机的效率，均匀分散是前提、高效分级是关键、有效收集是保证。

采用高效率成品选粉机对于充分挖掘系统增产潜力、降低粉磨电耗至关重要。

现阶段水泥制成中所用的选粉机均为以笼式选粉机为代表的第三代高效选粉机，或以其分级原理逐步演变而成的新型选粉机。

在演变过程中得以持续改进、完善相关技术细节，如对撒料方式、进风方式、笼型转子及导风叶片结构、强化二次选粉等功能的改进，又在分级性能不断完善中产生新的提高。

以上改进的结果，最终反映在选粉机的技术性能上，则是选粉效率不断提高，如45μ m筛余的选粉效率可达到85%甚至以上，对喂料中的成品选净度又有大幅提高，显著降低循环负荷，实现粉磨系统增产、节电、增效。

本期结合成品选粉机部分异常案例，展示水泥粉磨系统选粉机的改进成果。

辊压机操作控制首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行，确保辊压机系统运行平衡。

辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力），磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流。

a. 在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力，又有利于系统正常纠偏。

b. 一般规律是辊压机两主辊电流越高，说明辊压机作功越多，系统产量越高。

要求达到电机功率的60% 以上。

c. 根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。

d. 重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。

因细料难以施压和形成“粒向破碎”。

所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。

e. 导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降。

辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。

f. 加强辊压机侧挡板的维护, 间隙控制在2 -5mm 之间较为合适, 经常检查侧挡板磨损状况, 防止磨损严重漏料。

g.定期检查辊压机辊面, 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。

h. 防止辊压机振动而跳停的故障。

辊压机常见故障及分析处理1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停；③辊轴温差大跳停；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳等。

我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。

具体如下：(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。

辊压机常见故障原因及分析在水泥行业中，水泥粉磨系统采用辊压机作为球磨机的预粉磨设备或半终粉磨设备，其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上，相应的电耗也可以得到较大幅度地降低。

辊压机以其显着的节能效果，得到越来越广泛的应用。

下面，就辊压机使用中出现的问题谈一些看法。

一、辊压机使用过程中，工艺方面常见问题主要有以下几点：1、分料挡板高度太低，不能有效分离边料和中间料；2、边料量太大，且边缘效应严重；3、设备带料工作时，两端辊缝偏差较大；4、设备维修、维护工作量大。

以上问题解决方法：1、辊压机挤压效果差的主要原因在于分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有800mm的空间，边料就通过此空间混入中间料中，由此造成边料和中间料不能有效分离，从而降低了辊压机的挤压效果。

针对此问题，并结合设备实际情况，我们将分料挡板直接上延650mm，并将其开度固定，从而有效地解决了中间料和边料混料的问题；2、针对边料量太大，且边缘效应严重这一问题，其主要原因在于侧挡板位置难以固定，辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，从而加剧了边缘效应，而较厚的料饼厚度（29—32mm）也是造成边料量过大的一个重要原因。

针对此情，我们在将侧夹板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，并将辊子定位挡块厚度从25mm降低到20mm，而有效降低了边缘效应和边料量过大问题。

另外，适当的调整调整分料挡板开度也是降低边料量的一种常用手段。

3、辊压机运行中常见问题之一便是两端辊缝差值较大，其偏差超过5mm已司空见惯，为解决此问题，我们在尽量改善入辊压机物料粒度分布的同时，在稳流仓物料入口处加一600mm х800mmх600mm的小溢流箱，并在溢流箱的前后两个侧面上各开一400mm的圆孔，以保证物料入稳流仓后的均匀分布，从而有效的降低了物料在稳流仓内的离析现象。

此外，辊子两侧压力均衡稳定和纠偏措施的得力有效也是解决两侧辊缝偏差过大的有效措施。

辊压机出现的问题及解决措施我公司二线水泥磨为TRP1.4 m×1.4 m辊压机+φ4.2 m×13m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统，2004年7月投产初期，因多方面原因一直未能正常运行，尤其是辊压机到2005年3月累计运行不到300h，现场暴露出大量与之相关的设备问题，我公司随着问题的不断出现，采取了针对性的对策与措施，实施了大量的设备整改。

从2006年开始已经能够稳定连续生产，逐步显现出其系统的优势，生产P·042.5水泥时稳定在140～150 t/h，月度产量最高达到10万t。

现将出现的问题和解决措施归纳如下，供同行参考。

2 运行中出现的问题及解决措施2.1 喂料斗提机功率选型偏小辊压机下料不稳，波动时容易造成斗提机被压死，再次开启斗提机时电机带不动开不起来，每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行，费时费力。

这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小，不适宜辊压机联合粉磨系统。

该斗提机型号NSE500×4000，输送能力900t/h(最大)，电机功率132kW，日常运行电流240～280 A，斗提机跳停时电流最高达到320 A。

我们重新计算后，共花费25余万元，于2005年2月更换了全套驱动，包括电机、减速机和液力耦合器，电机改为160 kW。

此后很少再出现斗提机压死的情况，即使偶尔斗提机跳停，也能及时带料直接启动。

2.2 循环风机设计能力偏小开辊压机时循环风机能力不够，风力不足，旋风收尘器进风处水平风道积灰严重，影响静态选粉机物料筛分能力，增大了辊压机循环负荷，制约着系统产量。

该循环风机型号M4-73-15No.18F，风量180000m3/h，位于静态选粉机和旋风收尘器之间，为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风，为旋风收尘器拉风，形成闭路循环)。

此时风机固定位置和混凝土基础已定型，无法更换大功率的风机和壳体，咨询生产厂家后，我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力，利用现有风机壳体，将风机叶轮外形尺寸由1800mm加大到1900mm。