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127 Grinding粉磨/技术挤压粉磨系统是目前水泥生产广泛采用的工艺形式。
为提高水泥产量，降低水泥电耗，我公司于2012年4月在原有两台Φ3×11m闭路磨系统基础上，配用一台HFCG180-160辊压机改造成“一拖二”的水泥挤压联合粉磨系统工艺，辊压机为闭路，水泥磨为开路。
经过一年多的运行，生产P O42.5普通水泥（比表面积400m2/kg），平均台时产量达到210t/h，系统电耗26k Wh/t，比改造前增产176%，节电32%，取得了良好的技改效益。
运行过程中，我们在合肥院专家的指导下，根据本系统的特点，对运行存在的一些常见问题不断积累经验，提出了有效的解决方法及预防措施，供同行参考。
1系统运行问题及解决方法运行初期，系统主要存在带料工作时辊压机两端辊缝偏差较大，分料挡板不能有效分离边料和中间料，各下料溜槽和管道磨损等问题，以致挤压效果较差、产量时有波动。
逐一分析排查原因，分别进行以下方面的调整。
分离边料和中间料的效果差，原因在于分料挡板高度不够。
现场测量分料挡板高度只有400mm，挡板上缘距离辊子下缘还有850mm的空间，边料通过此空间混入中间料不能被有效分离，导致挤压效果变差。
对此，我们将分料挡板高度增大至700mm，使辊子下缘空间保持在55，并固定其分料挡板开度，分离和挤压效果均明显趋好。
辊压机带料工作时产生的侧向力很容易将侧挡板推离原位置，使侧挡板一侧失效，物料在辊子两端的通过量不等，不受限的一侧通过量大且压力偏低，从而使边缘效应加剧，导致边料量过大。
边料量大也与料饼厚度有关，厚度并非越大越好，当超过40~43mm 时，也容易增加边料量，甚至产生振动。
为防止这种情况，可将侧挡板调整到位后直接将其调整螺栓焊死，辊子定位挡块厚度从25mm 降低到18mm，同时保持分料挡板开度适中，边料量大幅减少。
辊压机运行中偏辊现象是比较常见的问题之一，多是因为稳流仓内物料产生的离析现象使其入辊压机物料的粒度不均所致，当物料块度＞80mm允许值或大块料与细粒料比例悬殊时，离析现象加剧，使辊子两端受力不均，偏辊更严重，两端辊缝偏差一般可超过5mm甚至更大。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。
本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。
一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。
这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。
二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。
原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。
破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。
三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。
预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。
预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。
四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。
精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。
精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。
五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。
同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。
通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。
同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。
辊压机联合粉磨系统问题分析及技改措施摘要：为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。
关键词：辊压机；联合粉磨；压力；分级；结构；级配；降耗；一、概述某公司5 000t/d熟料生产线水泥粉磨系统是由辊压机和?4.2m×13m球磨机组成的双闭路粉磨系统承担，投产后，受系统工艺设计等因素影响，系统堵料，设备空转时间长，设备故障多，水泥电耗高，产量低，制约了水泥销售和产品质量。
为了降低综合生产成本，满足日益激烈的水泥市场，我公司受邀对该系统进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，最终实现了P·O42.5水泥台时产量、电耗达标，设备运转率高的目标，保证了水泥产品的稳定，为公司销售拓宽市场奠定了良好的基础。
二、存在问题及技改措施1.技改工艺流程。
原工艺流程：熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后，经带式输送机、配合料提升机、辊压机中间仓，经过辊压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辊压机循环辊压，细料由旋风分离器分离后入球磨机中粉磨。
辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。
粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V型选粉机入磨，选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。
（1）存在问题及技改措施：由于脱硫石膏、高炉矿渣水分偏大，物料频繁在入辊压机中间仓的下料溜子处堵料，物料流动性不好造成中间仓下料不畅，只能靠岗位工活动棒阀维持生产。
系统频繁堵料造成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机调停，影响了产质量及设备的稳定运行。
通过论证，混合料提升机最大提升量为1 000t/h，拆除配合料提升机后，能够满足配料站物料和出辊压机物料的提升量，且物料直接进V型选粉机后可以将水分随气流带走，减少细粉量。
辊压机联合粉磨系统具有优质、高产、低能耗的综合优势摘要：最近几年来，随着水泥工业化的进程及生产工艺、进程操纵技术的不断升级，水泥粉磨工艺和装备由以球磨机为主，进展为高效率的立式磨、辊压机等多种新型粉磨设备并用，几种设备的工艺组合，并朝着粉磨设备大型化、提升机工艺操纵技术智能化方面进展，以知足水泥生产大型化、现代化的要求。
辊压机料床粉磨技术是一项先进而成熟的粉磨技术，在辊压机的各类粉磨流程中，由V型静态选粉机和辊压机组成的联合粉磨系统尤其具有优质、高产、低消耗等综合优势。
关键词：辊压机新型粉磨联合粉磨粉磨系统水泥质量粉磨效率综合优势一、联合粉磨生产优势1.节能、环保、确保水泥质量粉磨在制造水泥工程中占有超级重要的地位，不管是生料(半成品)仍是水泥(成品)需要通过粉磨来取得，每生产1吨水泥，需要粉磨各类物料3、5吨左右，电耗约为100～，其中60％～70％的电耗消耗在粉磨中。
尤其是水泥粉磨系统比生料粉磨系统耗电量更大，这是因为水泥熟料质量差时，熟料中的硅酸二钙含量高时难磨，粉磨效率就会明显降低，电耗明显增加。
从水泥的水化和硬化反映、胶凝性有效利用率、强度尤其是初期强度来考虑，水泥磨的越细越好，如此还能改善其泌水性和易性等，水泥还要考虑产品的颗粒散布，力争做到节能、环保、确保水泥质量。
2.实现宏伟目标节能是增进经济社会可持续进展、实现全面建设小康社会宏伟目标的关键之一。
工业是能源和原材料的要紧消耗大户，水泥工业又是大量耗能的工业，因此节能降耗成为我国水泥工业长期而重要的任务，实现这一目标的关键在于提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗。
实际生产中，以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导。
预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。
相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。
尽管半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。
2中图分类号：TQ 72.632 文献标识码：B 文章编号： 008-0473(20 7)02-002 -04 DOI 编码： 0. 6008/ki. 008-0473.20 7.02.003辊压机联合粉磨系统和半终粉磨系统的应用比较摘 要 单，水泥质量稳定，但电耗高于半终粉磨系统。
关键词 0 引言公司两条水泥粉磨生产线，2010年投产的1号磨是辊压机联合粉磨系统，2015 年投产的2号磨为辊压机半终粉磨系统。
本文就该两种粉磨系统在该公司的应用状况进行比较。
1 工艺介绍辊压机半终粉磨工艺流程见图1，辊压机联合粉磨工艺流程见图2。
图1 辊压机半终粉磨工艺流程辊压机半终粉磨工艺，本质就是在原联合粉磨系统中的辊压机预粉磨环节增设一台成品专用选图2 辊压机联合粉磨工艺流程2 主要设备配置两种粉磨系统主要设备配置见表1。
半终粉磨系统特点：半终粉磨系统的设备配置比联合粉磨系统有更大的处理能力，这是提高系统产能的前提，单机设备富余量大，才有系统提产空间。
半终粉磨系统主要设备装机容量增加大约835 kW，设备投资增加300万元左右。
2.1 选粉机半终粉磨系统所用的选粉机采用下进风方式，气流通过具有一定角度的翼型导流装置与分级32μm～200μm物料进球磨机粉磨；0μm～32μm 内风速不均匀，风量略显不足，水平风道易积料；半终粉磨系统改为三仓磨，全磨采用钢球，以提高与联合粉磨系统相比，半终粉磨系统平均台表1 两系统主要设备配置及技术参数表3 联合粉磨系统磨机级配段选取的细粉量，寻求产量与需水量的平衡，经实践验证，选取的细粉量占水泥成品20%左右较为合适。
磨机研磨体全部使用钢球，有助于提高水泥颗统影响较大，各子系统平衡较难，同等条件下调整到正常状态耗时较长。
半终粉磨系统操作画面见图3，联合粉磨系统操作画面见图4。
24图3 半终粉磨系统操作画面系统效率。
5 结束语（1）辊压机联合粉磨系统和半终粉磨系统对比，半终粉磨系统主要设备装机容量加大约835 kW，设备投资增加300万元左右，平均台产提高50 t/h，水泥电耗下降约6 kWh/t，节电效果显著。
辊压机联合粉磨系统技术综论天津水泥工业设计研究院作者介绍：王仲春，1955年毕业于南京工学院化工系，分配至原北京水泥工业设计院工作，现为天津水泥工业设计研究院教授级高级工程师。
五十多年来一直从事水泥工业粉磨领域的设计、开发、科研工作。
曾主持、负责、参与了多项重大科研项目，涉及粉磨、选粉?工艺和装备等方面，并获得过多次奖励。
参与编著了《曹磨机》、《水泥的制造和应用》、《新型干法水泥实用技术全书》等。
发表过学术论文24篇。
1986年由国家科委授予国家级“有突出贡献的中青年专家”荣誉称号，1991年起享受“政府特殊津贴”。
本文阐明了水泥粉磨工艺系统的现状是球磨为基础，料床预粉磨为主导，料床终粉磨为发展方向。
分析了联合粉磨系统的技术特征和组成该系统的必要条件。
探讨了联合粉磨系统流程选择的原则并提出了建议。
1水泥粉磨系统的发展水泥粉磨大量耗电，技术进步主要围绕着节能进行。
近年来，水泥粉磨系统的发展上了3个台阶，其基本概况如表1所示：1.1球磨粉磨长期以来，球磨机在水泥粉磨系统中一直占有主导地位，100多年来技术也在不断进步。
该粉磨系统对粉磨不同品种水泥均较适应，尤其适于粉磨高标号水泥。
1979年高效笼式选粉机问世，在选粉机理上保留了旋风式选粉机粉尘循环少，减少干扰沉降的优点，又克服了离心式选粉机选粉区内风速不均以及边壁效应影响的根本缺点，使分选粒度稳定，分离清晰，对微细颗粒选粉效率提高。
高效笼式选粉机和中长磨的结合，使粉磨系统的技术经济指标更为先进，产量提高，电耗降低，设备规格也进一步扩大。
目前已有一大批直径?准 5.0m～?准5.8m，功率在6 000～7 000kW的磨机投产。
最大的磨机是FLS公司的?准5.8m×17.5m，功率8.8MW。
目前球磨系统在新的选型中还占有相当大的份额，具有重要地位。
但是毕竟由于其粉碎机理的局限，能量利用率依然很低，单位电耗较高，因此必将逐步让位于料床粉磨系统。
立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。
把握好定性与定量的辩证关系。
接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。
哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。
看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。
既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。
特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。
立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。
对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。
合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。
料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。
（2）磨机的振动。
磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。
产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。
物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。
在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。
喂料粒度过大将导致易磨性变差。
由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。
喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。
缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。
磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。
当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。
辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。
目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。
但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。
但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。
解决办法：实际生产过程中应控制粒度<0.03D（D—辊压机辊径 mm）的物料比例占总量的95%以上；生产实践经验证明：入机粒度25mm～30mm且均齐性好的物料挤压效果最好。
采用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。
一般3天检测一次即可满足监控要求。
做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料进入辊压机而影响其正常做功；同时，可根据入机物料特性对工作辊缝及入料插板及时进行调整，消除不利因素影响。
故障原因2：2. 辊压机侧挡板磨损严重，工作间隙值变大，边缘漏料影响分析：辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量多，而边缘挤压效果差，细粉量少甚至漏料，即旁路失效。
当两端侧挡板磨损严重，工作间隙值变大时，边缘漏料更将不可避免，在显著减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料还将进入后续动态或静态分级设备，对分级机内部造成较大磨损。
解决办法：辊压机侧挡板与辊子两端正常的工作间隙值一般为2mm～3mm之间；据走访调查，部分企业辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值在1.8mm～2.0mm；生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。
在采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装使用；更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可；实施设备故障预防机制，要求在正常生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，若超出允许范围，须及时调整，并做好专项记录备查；故障原因3：3. 辊压机动辊、静辊辊面磨损严重未及时修复影响分析：辊压机的工作环境较差，维护保养滞后。
根据郑州机械研究所调查的辊压机辊面损坏形式有以下几种：a．正常磨损导致的辊面损坏；b．辊面硬度比物料硬度低；c．辊面异常剥落；d．辊面超期运转使用；e．辊体本体性能导致的损失；f．金属或其他异物进入导致局部剥落损坏等；辊压机辊面磨损或剥落严重出现凹槽以后（主要是辊面中间部分），运行辊缝出现变化，辊面花纹磨损后辊面光滑，对物料的牵制、啮合能力明显削弱，挤压粉碎效果大打折扣。
与花纹完整的平整辊面相比，严重磨损或剥落后的辊面对物料施加的挤压力不均匀、局部漏料、出机料饼中粗颗粒（甚至未经挤压）增多，影响后续管磨机潜在粉磨能力的发挥的同时还会加剧分级设备磨损。
基于金属耐磨材料性能及被挤压物料特性等方面的原因，一般来讲，国产辊压机辊面在使用6000h～8000h后，则应根据辊面实际磨损情况进行维修，以长期稳定保持良好的挤压效果。
解决办法：a．应急性维修:请专业维修技术人员进入现场实施在线堆焊处理，恢复辊子原始尺寸及表面花纹，只适应一般磨损程度不严重的辊面；预知性维修:对于磨损较严重的辊面，若企业有备用辊子，应及时更换并送至专业堆焊厂家维修处理（离线堆焊修复处理）；不能待辊面磨损极为严重时再采取堆焊修复，否则，极易导致辊子内部出现微观裂纹，降低辊子使用寿命，更严重者甚至报废；由于堆焊处理前需要采取探伤、刨去不规则耐磨层、清洁辊面等严格的技术措施，加之所用耐磨合金焊丝的价格较高，另需根据辊子直径及辊面实际磨损程度决定堆焊层厚度，所以，堆焊修复费用较高；预知性维修相对应急性维修而言，对辊子的堆焊修复处理更完全、彻底，更能节省有效生产时间，提高设备运转率及生产效率；b．日常生产中操作、使用、维护很重要，预防性保障措施非常关键。
辊压机入料前的除铁工作必须引起足够重视，在物料进入稳流称重仓之前，应设置多道强磁除铁装置，防止铁块等其他金属异物入机损坏辊面；c．利用停机时间检查辊面磨损情况，检查频次一般每周一次至三次，并做好专项检查记录备查；案例：HN某单位120-50辊压机动辊、静辊运行产生较严重磨损后，实施在线堆焊修复，一次堆焊费用达12万元左右，连续堆焊时间在一周左右；辊压机辊子规格越大，辊面磨损程度越严重，则堆焊修复时间越长、修复费用越高。
故障原因4：4. 辊压机工作压力值低，运行电流低影响分析：辊压机在不同运行工作压力下，被挤压的物料中所产生的<80um微粉含量是不同的，这个参数直接影响到整个粉磨系统的产量和质量及粉磨电耗指标。
在其设计允许范围内，合理提高辊压机的工作压力，可增加被挤压分级后物料中<80um微粉比例。
除了前面已探讨的入机物料较细因素外，引起这种现象还有以下几个方面的原因：稳流称重仓底部下料锥斗与水平面夹角较小、影响下料速度；稳流称重仓仓容小、运行仓位低、存料量过少、下料不连续；稳流称重仓或下料管壁因物料水份造成粘附挂料，料流呈断续状；稳流称重仓至辊压机之间垂直距离偏短、下料管内料流小、料压偏低；稳流称重仓至辊压机之间下料管规格过大、下料管内料压低；辊压机料流控制斜插板拉开比例小；某企业根据实际应用总结出的水泥联合（半终）粉磨工艺系统辊压机工作参数调整原则见表1：表1 辊压机工作辊缝及入料控制斜插板设置原则〔2〕项目工作辊缝设置入料控制斜插板设置入机物料水份大，颗粒粗放宽上调入机物料水份小，颗粒细放窄下调辊压机振动大放宽上调辊压机主电机电流过高放宽下调生产低等级水泥（熟料量低）放宽微调生产高等级水泥（熟料量高）放窄微调解决办法：（1）前五项属于辊压机入料前的因素，可以采取以下针对措施，以保持入机料流及料压相对稳定：a．改造稳流称重仓下料锥斗部位、将其与水平面夹角放大至70?左右为宜，排料通畅；b．由于当初设计的稳流称重仓容量小，存料量少，可利用停机时间对称重仓进行适当增容（扩容）改造，一般仓容应不低于30t。
仓容增大、储料量多，对稳定入辊压机料流有利；对现有稳流称重仓增容只需投资1～2万元耐磨钢板（一般厚度10mm～12mm）及少量焊条费用，可彻底解决问题；控制入机物料综合水份（宜≤1.5%）；对稳流称重仓内壁、锥斗及下料管部位应用非金属或金属材料进行抗磨、防粘处理（如：超高分子量聚乙烯抗磨塑料板或UP、Raex高强度耐磨钢板等），保持入料顺畅；c．稳流称重仓未增容前的生产过程中，应保持操作料位不低于70%；d．稳流称重仓至辊压机之间垂直下料管高度一般应不低于3.0m；e．辊压机下料管规格过大，管内料压低，可以适当缩小，必须使下料管内充满物料，提高料压，实现过饱和喂料，稳定辊压机工作压力及挤压做功状态；f．辊压机正常做功时，动辊液压件呈平稳的规律性水平往复移动；两个主电机运行电流达到其额定电流值的60%～80%之间（达到80%的较少，一般60%～75%之间较多见）；（2）辊压机入料控制斜插板拉开比例，一般以控制运行辊缝≥0.02D（0.02D为理论辊缝，D-辊压机辊子直径 mm）及辊压机主电机运行电流达到其额定电流值的60%～80%，工作压力稳定（如7.5 Mpa～9.5Mpa，在允许的受控范围内，工作压力应偏高些）为原则；这个参数将直接影响辊压机挤压做功状况，视物料粉磨特性及现场操作参数，一般入控制斜插板拉开比例在50%～80%左右，根据各企业实际中控参数，所用比例会有所不同；案例：HB某单位160-140辊压机(处理量780t/h、电机功率1120kw×2)原垂直进料管尺寸为1200mm×600mm，常因管内物料呈断续状（时有塌料现象），不能有效形成均匀稳定料流及料压，辊压机振动与跳停频繁，现场操作灰尘大，物料挤压效果差。
V型选粉机分选后入磨物料比表面积在150 m2/Kg ～160m2/Kg略偏低,辊压机运行工作压力只有7.5 Mpa ～8.0Mpa。
后利用冬季大修期间，投资5000元左右将下料管进行改造，下料管尺寸改为600mm×600mm并更换了下料控制闸阀，改造后管内物料呈连续状稳定下料，料压明显增大，实现了对辊压机过饱和喂料，彻底消除了冒灰及振动现象，辊压机运行平稳，显著提高了挤压效果。
辊压机实际工作压力上升至8.0 Mpa～9.0Mpa，经V型选粉机分级后的入磨物料比表面积增至170 m2/Kg～180m2/Kg。
二、O-Sepa高效选粉机系统故障模式1. O-Sepa高效选粉机选粉效率低，有以下几个方面因素:故障原因：1.1出磨水泥细度偏粗，导致循环负荷大，选粉效率低；影响分析：O-Sepa高效选粉机为笼式选粉机的代表，属于第三代空气选粉机，其技术核心环节由“分散、分级、收集”三个部分组成，“分散是关键、分级是根本、收集是保证”，三个环节互为关联与约束。
采用负压抽吸式操作，成品经上部出风管道进入尾部的布袋收尘器集中收集。
O-Sepa选粉机在国内联合粉磨双闭路系统、预粉磨闭路系统及普通一级闭路磨系统应用较广泛。
