下载文档原格式
水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润滑∙作者：田晓如单位:克鲁勃润滑剂上海有限公司[2008-7-7]关键字:克鲁勃-润滑油∙摘要:前言辊压机是上个世纪八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以辊压机为主组成的挤压联合粉磨工艺应用于水泥、采矿等行业在增产、节能方面效果显著，顺应了节能、减排的环保要求。
因此，在水泥行业大力发展的背景下，辊压机得到越来越广泛的应用。
采用辊压机和球磨机组合成一体的粉磨系统，其有效性能关键在于：设备运行的可靠性，包括其运行故障率和耐磨损性能，设备运行的粉磨效率直接关系到节能效果。
辊压机的重载轴承处于低速、重载、有冲击负荷的工况条件，该系统的稳定运行与否直接影响设备运行的可靠性，本文从专业润滑的角度分析了辊压机重载轴承的工况特点及其润滑建议。
一、辊压机工作原理辊压机是根据高压料层粉碎原理，通过一对相向旋转的辊子（其中一只是固定辊，另一只是活动辊），将液压力经过活动辊作用在进入两辊间的物料上，把物料压实粉碎。
在辊子的作用下，除了与辊面接触的物料颗粒受到辊面直接压力外，物料颗粒之间也产生相互压力作用，将物料压实和粉碎。
第一阶段中以“挤满给料”方式给入物料，在辊面的作用下，受到加速，辊子间的间距逐渐减少，物料产生压实和预粉碎，同时颗粒间重新排列，使颗粒间空隙减少。
在第二阶段物料进入压实区，压实区从与水平成角度为7º的扇形区开始，压力在该区域达到峰值，颗粒间相互挤压使全部颗粒受力而粉碎。
二、辊压机重载轴承工况特点及润滑要求辊压机重载轴承的摩擦副是轴承的内外圈、滚动体和保持架，其工况条件主要是低速、重载、冲击载荷和振动。
在该工况条件下，摩擦副处于典型的混合摩擦范围，摩擦副表面会部分接触，油膜并未将接触面完全分开，如下图所示：1、辊压机轴承工作在严酷的工况条件下:低速: 10~30 rpm重载: C/P = 2~4载荷种类: 径向为主, 轴向为辅载荷特点: 冲击载荷, 振动工作温度: 50~70 ℃ (有冷却)轴承寿命要求 > 20,000 工作小时根据下面的SKF轴承寿命公式，在轴承本身材料不变的情况下，其寿命和工况负荷和在其工况下润滑剂的提供的黏度有很大关系。
挤压混合粉磨混合粉磨系统见图。
特征是将球磨所配选粉机的粗粉局部送回至辊压机再次挤压。
其主要目的在于调整辊压机入料的粒度，同时由于粗粉中多为难磨物料，再次挤压后将改善易磨性。
但由于辊压机的通过量一般大于球磨系统产量，循环负荷在磨机系统启动后逐步上升，需经过较长一段时间后才能到达平衡。
所以对于辊压机与球磨机之间没设大容量缓冲仓的混合粉磨系统来说，无法使整个系统建立起稳定的平衡状态。
因而为了系统操作简单化，必须设有料饼回料系统，使在系统启动后的一段时间内，主要依靠料饼回料来调整系统料流的平衡。
图辊压机混合粉磨工艺流程在混合粉磨系统中，料饼回料与选粉机粗粉回料对辊压机运行有明显的差异。
选粉机的粗粉经过球磨机粉磨，粒度较小，回到辊压机称重仓后与新参加物料混合，明显改变入辊压机物料的颗粒级配。
一般正常操作时，加大选粉机粗粉回料量，将使料饼厚度明显增加，电机电流上升。
某厂HFC800／2021辊压机在未加粗粉和参加约4t／h时的工作状态参数见下表。
而料饼回料，那么由于粒度比选粉机粗粉大得多，因而料饼厚度及主电机电流等的影响相对要小得多，所以系统的料流平衡仍主要依靠料饼回料。
因而在改善易磨性和调整辊压机入料粒度时，应考虑一定量的选粉机粗粉回料。
鉴于上述情况，混合粉磨系统辊压机的操作应在保证料流平衡的前提下，尽可能多回选粉机的粗粉，以改善物料的易磨性。
此时由于料饼加厚使电机电流上升，为保证主电机不过载，可适当降低液压系统操作压力。
但当压力下降过大时，又会直接影响挤压效果。
因而每个系统在调试时都应综合考虑料饼回料与选粉机回粉所占比例，以求到达最正确操作状态。
正是由于大量的选粉机粗粉返回辊压机改变了辊压机的操作参数，所以国内混合粉磨工艺生产线虽然较多，但真正按混合粉磨工艺运行的却很少。
表HFC800／2021辊压机粗粉回料情况。
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。
2.3 辊压机辊压机是另一类料床粉磨设备。
它依靠两只相向转动的磨辊挤压物料，代替立磨磨辊在磨盘上碾压物料，完成粉磨任务。
它与立磨比较，其优点在于结构紧凑，占地空间小，且综合能耗低于立磨；缺点是辊压机对原料性质的适应性较低,故要求较高。
粉磨生料时，由于原料易磨性好，只需经辊压机的终粉磨工艺，就能满足生料对粒径组成的要求，且电耗比立磨要低1/3左右；而粉磨水泥时，由于原料易磨性复杂，至今还需要与管磨机协同，通过预粉磨、半终粉磨、混合粉磨或联合粉磨等不同工艺流程，以更低能耗满足水泥性能要求，2.3.1 辊压机的工艺任务与原理1、辊压机工作原理辊压机基于料床粉磨的机理，与立磨一样，都是相同的理论基础。
它的两个磨辊在作慢速的相对运动时（图2.3-1），被粉碎物料沿整个辊面宽度连续而均匀地喂料，大于辊子间隙G的颗粒在上部钳角2α处开始经受挤压，当进入压力区A（即拉入角α的范围内）时，便被不断加大的压力P压紧，直至在两辊间的最小间隙G处，压力达最大高压值P max。
料层从进入α角开始，随着向下移动，密度逐渐增大，料层中任一颗粒都不可避免要受到来自各个相邻颗粒的挤压，颗粒间的空隙便逐渐消失，它们必然发生应变、破碎和断裂，并在形成的密实扁平料饼中，出现微裂纹和粉碎。
这就是“料床粉碎”的过程。
料床粉碎的前提是双辊之间的物料一定要充满紧密，粉碎作用主要决定于粒间压力，而与两辊间隙无关。
作用在物料上的压力决定于作用力F和受力面积A，其平均压力为F/A。
实际上压力分布是一条曲线，沿轴向辊面中间达到最大值。
粉碎效应是压力的函数，平均辊压在80～120 MPa范围内，细粉增速最快，当超过150 MPa后，细粉增加缓慢（图2.3-2）。
实际上真正起作用的是最大压力区，一般最大压力角为1.5～2°，而平均压力角为8～9°，最大压力区的压力是平均压力的2倍左右。
物料通过辊压后，粒度减小，已有不少成品（图2.3-3）；即便颗粒未碎，因裂缝增加，也改善了后续的易磨性。
辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。
该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。
本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。
工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。
通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。
在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。
2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。
在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。
辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。
3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。
在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。
球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。
4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。
具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。
4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。
辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。
4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。
4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。
5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。
通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。
立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。
把握好定性与定量的辩证关系。
接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。
哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。
看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。
既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。
特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。
立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。
对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。
合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。
料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。
（2）磨机的振动。
磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。
产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。
物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。
在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。
喂料粒度过大将导致易磨性变差。
由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。
喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。
缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。
磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。
当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。
辊压机及挤压联合粉磨技术讲义辊压机部分一、工作原理和工作方式：该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。
辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。
由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。
二、设备结构：设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。
1、主机架：主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。
上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。
承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横梁；定位销则用于确定两侧上、下横梁的中心距。
安装于两侧下横梁的导轨是活动辊轴承座的导向装置，两侧的导轨宽度稍有不同，靠近传动一侧的导轨稍宽。
高强度螺栓组是确保主机架联接的关键，不可用普通螺栓代替，同时必须保证联接紧密可靠。
2、液压系统原理和操作：液压系统为设备的挤压粉碎力提供所必需的压力源，起液压弹簧作用，并兼有液压保护功能，其性能直接影响挤压粉碎物料的质量和设备的安全运行。
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作包玮张永龙董立珂胡俊亚合肥水泥研究设计院(230051)摘要分析了辊压机各操作参数间的相互关系,以及各种挤压粉磨工艺的特点。
并以此为依据,确定辊压机在工艺中的操作方式,以期达到较高的技术经济指标。
关键词辊压机,低压大循环,高压小循环,操作方式Abstract The authors analysied the mutual relation between the operating parameters of roller press and presented the features of various grinding processes.With this as basis,the authors determined the operating mode of roller press which will give better technical and economical results.Key Words roller press,low pressure and big circulating load,high pressure and small circulating load,operating mode1 概述挤压粉磨工艺是80年代中期开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来,在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计,国内销售近二百台辊压机,已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样,辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺,都存在逐步认识与完善的过程,而经过几年的使用,经验得到积累,技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用,辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发,挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同的工艺流程,不同的物料情况,不同的设备配置方式而发生较大的变化,其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下,辊压机液压系统的操作压力、料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
辊压机及挤压联合粉磨技术讲义辊压机部分一、工作原理和工作方式：该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。
辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。
由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。
二、设备结构：设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。
1、主机架：主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。
上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。
承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横梁；定位销则用于确定两侧上、下横梁的中心距。
安装于两侧下横梁的导轨是活动辊轴承座的导向装置，两侧的导轨宽度稍有不同，靠近传动一侧的导轨稍宽。
高强度螺栓组是确保主机架联接的关键，不可用普通螺栓代替，同时必须保证联接紧密可靠。
2、液压系统原理和操作：液压系统为设备的挤压粉碎力提供所必需的压力源，起液压弹簧作用，并兼有液压保护功能，其性能直接影响挤压粉碎物料的质量和设备的安全运行。
液压系统采用柔性操作的方式，即在系统操作压力大致保持恒定的前提下，工作辊缝随被挤压物料粒度的变化而变化。
系统中两个大容量蓄能器与主油路连通，蓄能器内的皮囊充有一定压力的氮气，在磨辊辊间进入较大粒度的物料时，部分液压油会利用气体的可压缩性进入蓄能器，暂时积蓄多余的能量，允许磨辊作暂时的退让。
液压系统中的滤油与加压油路串联布置，可以使液压油经过滤后进入主油路，避免因杂质进入主油路可能造成的系统元件的堵塞。
系统压力可根据操作需要无级调节。
系统加压进辊时液压油在系统动力源齿轮泵的作用下依次经过滤油器、三位四通电磁换向阀、电磁阀、直角单向阀进入油缸高压腔，将压力通过油缸活塞、移动辊轴承座、移动辊施加在被挤压的物料上，此时，在液压油返回油路中的电磁阀处于断电时的油路开通状态，以保证液压缸低压腔无油压形成。
由于设备是在液压系统处于保压状态下连续工作，因而液压系统在加压回路设置了三道保护功能，液压油的出口压力由泵站溢流阀控制，构成第一道保护，压力值由泵站压力表读取；系统操作压力由电磁溢流阀控制，构成第二道保护，该溢流阀即可电控，也可液控，压力值由电接点压力表读取；最终安全保护压力亦即第三道保护由压力传感器控制，一旦系统由于磨辊间进入异物造成压力骤增，系统将迅速卸压使磨辊退让以保护设备。
设备需要退辊时须将液压系统卸压，然后启动退辊回路，液压油依次经过滤油器、三位四通电磁换向阀退辊通道进入油缸低压腔将磨辊拉回。
此时的退辊压力由退辊回路溢流阀控制，压力由泵站溢流阀读取。
在系统实行退辊操作时，在液压油返回油路中的电磁阀处于通电时的油路闭合状态，以保证在液压油低压腔形成有效油压将磨辊拉回。
设备的退辊功能多用于在坚硬的异物进入磨辊后故障的排除。
3、轴系：主轴轴系由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列球面滚子轴承、轴承座，以及内外轴承端盖、定位环、端面热电阻、水冷却系统等组成。
轴系分为两套，一套固定，在机架内腔固装于机架立柱，称固定辊轴系；一套安装于机架内腔，可在导轨上随进入磨辊压力区的物料粒度变化作水平方向的往复移动，称活动辊轴系。
磨辊主轴采用分体式结构，由辊体和轴套两部分组成，轴套通过热装方式套装在轴体，表面堆焊高硬度耐磨层，在经过长时间运行磨损后可在磨辊表面直接补焊修复，简便易行。
经多次补焊修复焊接性能逐渐恶化难以继续补焊时可更换新辊套。
主轴两轴承支撑处均为圆锥段，该结构便于检修时轴承的拆卸和安装。
紧贴在主轴承外圈的端面热电阻用以检测主轴承工作温度，保证连续检测、报警，控制主轴承工作温度。
水冷却系统用以降低主轴及主轴承工作温度，保证主轴轴系能够安全稳定地连续运行。
4、进料装置：进料装置用以保证物料能够均匀、定量地进入压力区，使物料受到有效挤压。
在生产运行中，物料始终充满整个进料装置以保证必须的料压，被导入磨辊辊隙间的压力区。
进料装置由挡板、侧挡板、调节插板和侧挡板顶紧装置组成，在磨损倾向严重的侧挡板下端设置了高硬度的硬质合金材料，可以减少磨损，提高使用周期，保证物料的挤压质量。
调节插板用以控制料饼厚度以达到控制处理量的目的，由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板组成。
侧挡板弹性顶紧装置由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及弹簧座组成，用以控制侧挡板与磨辊端面的最小间隙，在侧挡板不与磨辊端面接触的前提下减少边缘漏料，满足设备过饱和喂料的操作要求，保证物料的挤压质量。
5、传动系统：传动系统采用行星减速机悬挂式传动方式，通过缩套联轴器将行星减速机的输出轴刚性地固定在磨辊主轴轴颈上。
减速机的输出扭矩由扭矩支承装置平衡，扭矩支承装置由弹性系统和四连杆机构组成，系统中的弹性元件采用轴向尺寸小，刚度系数大的碟形弹簧。
弹性系统具有均载、吸振和缓冲的作用；四连杆机构可满足活动辊的水平移动。
缩套联轴器为非标配套件，其工作原理是：拧紧高强度螺栓，使圆锥缩套紧压减速机的中空轴，中空轴发生弹性变形紧抱在主轴轴颈上，利用正压力所产生的摩擦力传递扭矩。
主电机与行星减速机之间采用万向节传动轴联接，由于万向节传动轴设置在高速端，所以所需传递的扭矩相对较小，同时还具有传动效率高、运行平稳、节点倾角大等特点。
6、润滑系统：润滑系统用于主轴承的润滑，密封以及活动辊轴承座的润滑，保证主轴承在良好的润滑状态下安全可靠的运行；保证活动辊轴承座在良好的润滑条件下随物料的粒度变化作自如的往复移动。
润滑系统由多点润滑泵和递进式分配器组成。
多点润滑泵主要由贮油筒、柱塞式泵元件、减速电机组成。
润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器按比例分配给各个润滑点。
系统中设有两个分配器，主机架两侧各一个。
系统设置的分配器在所分油路中的任何一个油路受阻，整个系统将停止工作。
这样可避免在某一个或某些油路受阻时，操作人员不能及时发现的现象。
分配器上配有一个滑杆，在系统正常工作时作有规律的往复移动，一旦油路受阻或润滑泵发生故障，滑杆会停止动作，显示故障征兆。
根据设备的运行特点，各润滑点的需油量以主轴承为最多，轴承端盖位置用于密封处次之，导轨位置需油量最少。
在设备安装或检修油路后的重新安装可遵循上述规律将分配器出油口与各润滑点对应连接。
系统工艺部分在传统的水泥粉磨工艺中引入辊压机技术，技术经济指标可在原有基础上获得显著提高，这就是在推广应用挤压粉磨技术的初期应用较多的挤压预粉磨工艺系统。
但是众所周知，由于辊压机自身结构的原因，磨辊边缘漏料的问题始终存在，无法从设备上根本解决。
虽然设备的进料装置设置了侧挡板弹性顶紧装置，但由于较大料压的作用，物料有将侧挡板撑开的趋势，部分未经有效挤压的物料从磨辊边缘的缝隙泻出；同时，辊压机操作规程要求，设备停机后的重新启动必须在卸压状态下进行，以避免设备在带负荷启动时对电网造成较大的冲击，因为在此时设备的进料装置中充满物料。
在这种双重不利因素的作用下，会有大量未经有效挤压的物料通过辊压机，这种粒度与易磨性均未获得显著改善的物料进入球磨机，会使小规格大比面积的研磨体难以适应，使球磨系统的粉磨效率降低，系统产量发生波动，从而影响整个粉磨系统技术经济指标的稳定发挥。
因而，我们只好另辟蹊经，从工艺入手进行突破，从而研制开发了与辊压机配套使用的新型打散分级设备—具有独立知识产权的国家专利产品打散分级机。
打散分级机具有料饼打散和物料的颗粒分级两项功能，打散料饼采用的是离心冲击粉碎方式，物料分级则运用了惯性原理。
密实的料饼通过对称布置的进料口连续喂入后落入高速旋转的打散盘，打散盘表面装配带有锤形凸棱的耐磨衬板，锤形凸棱部分可防止物料在盘面打滑，并对物料施以加速，使物料在脱离打散盘时具有较高的初速度，从而获得较大的动能，沿打散盘旋向的切线方向甩出后剧烈撞击反击板被粉碎，由于上述过程是连续的，撞击反击板反弹回来的物料又受到随后甩出物料的冲击被再次粉碎，因而可以说，料饼的打散是充分的。
料饼被打散后经打散盘下方的环形通道落入分级区，打散分级机的分级功能由内置的风动系统提供，高速旋转的风轮产生的内循环风在风轮的周向形成环形分布并具有一定厚度的风力场，亦即分级区。
物料在通过分级区时，较大颗粒的物料由于具有较大的惯性，无明显偏移以接近自由沉降的形式落入内筒体被收集返回辊压机；粒度较细的物料由于其惯性较小而产生较大的偏移在内筒体与外筒体之间被收集，或进入球磨系统粉磨，或喂入选粉机直接分选出粒度合格的成品。
打散分级机采用的是双驱动方式，可满足不同的动力要求和操作方式，驱动风轮的动力采用变频驱动方式，分级粒径可根据需要从0.5~3.5mm连续调节，简便易行。
辊压机和打散分级机闭路构成独立回路，可以有效消除挤压预粉磨工艺系统长期存在的问题，由于磨辊边缘漏料和设备卸压启动产生未经有效挤压的物料可以在打散分级机的作用下返回辊压机重新挤压。
这样便有更多的粉磨功被移至磨外进行，由高效率的挤压打散回路承担，从而避免了更多的机械能在效率低下的球磨系统中的无谓流失。
新技术新工艺的推广实施不仅仅在于简单的使用，还应该在使用过程中不断地总结经验，优化系统，推陈出新。
在大量的粉磨功被移至磨外以后，增产节能效果更加显著，但球磨系统的效率问题接踵而至地摆在我们面前，因此，如何提高球磨系统的粉磨效率又成为一项新的课题。
在水泥粉磨系统的改造中，高细高产磨技术的选用使我们的挤压联合粉磨工艺系统在技术上得到了进一步的完善和提高。
高细高产磨技术是目前在国内较为先进的磨内改造技术，曾获得国家“六·五”科技攻关成果奖。
众所周知，球磨系统的粉磨效率低下的重要原因之一就是过粉磨现象的逐仓恶化，而高细高产磨技术所特有的高效率磨内筛分装置可以有效地抑制过粉磨现象。
这种筛分装置的严格筛选机制可以将不适宜下一仓小规格研磨体研磨的物料返回球仓继续粉磨，允许较细的物料进入段仓进行细磨。
