大型辊压机联合粉磨系统的设计与生产调试

钢铁渣辊压机终粉磨系统关键参数调试与优化
耿鹏浩;田俊琪;邵明凯;代伟林
【期刊名称】《新世纪水泥导报》
【年(卷),期】2024(30)1
【摘要】辊压机终粉磨系统粉磨钢铁渣(钢渣+矿渣),调试期间关键控制参数有V 型选粉机出口温度、工艺收尘器出口温度、加湿搅拌机喷水量、中间仓仓重等,关键指标参数有辊缝、辊子电流、V型选粉机、动态选粉机压差、成品比表面积及活性等。

对这些重要参数进行调整及优化,最终使产品比表面积稳定在440
m^(2)/kg,系统产量稳定在100 t/h(干基),粉磨系统电耗小于39 kWh/t,系统热耗小于401280 kJ/t。

【总页数】3页(P35-37)
【作者】耿鹏浩;田俊琪;邵明凯;代伟林
【作者单位】中信重工工程技术有限责任公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632
【相关文献】
1.辊压机生料终粉磨系统的推广及生产调试
2.辊压机终粉磨系统生产钢铁渣粉工艺设计及优化
3.辊压机终粉磨系统在生产钢铁渣微粉上的应用
4.生料辊压机终粉磨系统的调试与优化探讨
5.TRP220-160辊压机半终粉磨系统粉磨水泥运转调试
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辊压机水泥联合粉磨系统的设计与运行分析
刘建;于波;李鹏斌
【期刊名称】《新世纪水泥导报》
【年(卷),期】2006(12)4
【摘要】浙江江山协力水泥有限公司年产40万t普通硅酸盐水泥的辊压机水泥联合粉磨系统选用了CDG120×450辊压机和CDV5517静态选粉机.为了确保系统稳定运行,该系统设置了除铁器和金属探测仪以及称重仓等.对实际生产运行数据进行归纳分析后认为,该系统具有优质、高产、低能耗的综合优势.
【总页数】3页(P17-19)
【作者】刘建;于波;李鹏斌
【作者单位】成都建筑材料工业设计研究院有限公司,610021;成都建筑材料工业设计研究院有限公司,610021;成都建筑材料工业设计研究院有限公司,610021
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632
【相关文献】
1.辊压机水泥联合粉磨系统生产设计中应注意的问题 [J], 刘凤霞;刘俊浩;王景龙
2.辊压机水泥联合粉磨系统运行经验 [J], 杨书慧;于加滨
3.水泥辊压机联合粉磨系统运行问题及措施 [J], 薛照常;万东光
4.M厂HFCG辊压机水泥挤压联合粉磨系统的运行剖析 [J], 丁浩;王青;熊焰来;王学敏;包玮
5.台泥(英德)2×5000 t/d熟料生产线水泥联合粉磨系统设计与运行 [J], 包玮;王学敏;周强;许瑞康
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辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。

自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。

截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。

正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。

随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。

伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。

辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。

由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。

所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。

本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。

喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。

因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

辊压机双闭路联合粉磨系统的调试与改进程海洋;邹伟斌【摘要】辊压机双闭路联合粉磨系统试生产期间辊压机收尘系统风量小,料饼提升机返料量大,辊压机称重仓振动大,出磨水泥比表面积低且磨头返料.改造后加强称重仓物理重量、水泥细度、原料粒度、温度和水分以及辊压机工作压力及辊缝的控制,系统运行稳定,产品质量提高,实际产量超过设计能力50％以上.【期刊名称】《新世纪水泥导报》【年(卷),期】2013(019)002【总页数】4页(P35-38)【关键词】辊压机;联合粉磨;调试;改造;产量【作者】程海洋;邹伟斌【作者单位】中国建材工业经济研究会水泥专业委员会,100024【正文语种】中文【中图分类】TQ172.63SY公司120万t/年水泥粉磨生产线采用辊压机双闭路联合粉磨系统，于2010年8月建成投产。

该系统在试生产期间运行不稳定，辊压机收尘系统风量小，料饼提升机返料量大，辊压机称重仓振动大，出磨水泥比表面积低且磨头返料。

经调整和技改，改造后的系统运行与产品质量控制稳定，实际产量超过设计能力50%以上，取得了良好的经济效益。

本文就该系统调试运行与连续生产中的持续改进经验进行介绍，仅供参考。

该系统粉磨工艺流程见图1，主机配置见表1。

（1）辊压机收尘系统风量小，粉尘污染大；（2）料饼提升机返料量大，电机电流高位运行，影响系统产能发挥；（3）辊压机称重仓振动大，影响磨房安全；（4）出磨水泥比表面积低且磨头返料，影响磨机产量；（5）粉煤灰配料计量设备选型不当，影响水泥质量稳定控制；3.1 辊压机收尘系统技术改造辊压机除尘在设计时只从V型选粉机出风口引一负压管接在辊压机收尘接口上，而忽略了辊压机出料皮带和料饼提升机的除尘。

在生产中，由于该负压管集气量较小，不能满足辊压机系统的除尘需要，水泥磨房粉尘污染大。

为此，我们取消原负压管，在辊压机系统另增一台处理风量为13 000 m3/h袋式除尘器，将集气罩分别安装在辊压机收尘接口和出料皮带机头，把皮带与辊压机出料口密封；同时另从V型选粉机出风口引一Φ300 mm的负压管接在料饼提升机收尘接口。

辊压机生料终粉磨系统的推广及生产调试何维帅【摘要】辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。

以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。

辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。

与立磨相比，电耗低是最大优势。

受原料水分、含泥量、烘干能力和辊套使用寿命影响，仍未达到全国推广的阶段。

【期刊名称】《四川水泥》【年(卷),期】2016(000)006【总页数】1页(P6-6)【关键词】辊压机终粉磨;优势;制约因素;生产调试【作者】何维帅【作者单位】合肥水泥研究设计院 230051【正文语种】中文【中图分类】TQ172在社会经济的推动下，我国科学技术得到了较好发展，水泥行业节能降耗呼声越来越高，辊压机作为新型水泥节能粉磨设备其作用也逐渐凸显出来。

目前生料制备大多数仍然采用立磨方案，而辊压机终粉磨技术成为新兴节能工艺逐渐被认可。

辊压机与立式辊磨相比具有哪些优势，对地区适应性如何，以及生产运行情况怎样？笔者就这些方面进行一些探讨。

辊压机和立磨作为水泥生产企业生料粉磨系统最有力的竞争对手，两者作用原理、卸料、原料适应性、操作维护、电耗等诸多方面存在差异。

通过搜集和调研，整理辊压机和立磨之间系统的比较见表1。

通过比较发现，辊压机具有更好的易磨性适应性和更低的电耗指标。

辊压机终粉磨用于生料制备，具有显著的节电效果，每吨生料电耗比立磨低2～3kWh。

辊压机在水分、粒度适应性和操作复杂程度上处于劣势。

由我院设计的中联水泥集团某厂5000t/d水泥熟料生产线，生料粉磨采用一套辊压机终粉磨方案，分级机 HFV7500S +辊压机 HFCG200/180 +选粉机HES-B10000，设计粉磨能力为420t/h（磨损后期运行）。

采用石灰石、砂岩、粉煤灰、硫酸渣四种原料配合生产生料。

科技成果——辊压机粉磨系统适用范围建材行业水泥生产线行业现状原料粉磨：采用球磨机系统电耗23kWh/t；泥粉磨：采用球磨机系统电耗42kWh/t。

目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。

成果简介1、技术原理采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级烘干装置。

2、关键技术专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级烘干、球磨机改造等。

3、工艺流程辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。

主要技术指标原料粉磨：采用辊压机终粉磨系统电耗13kWh/t，单位产品节电量10kWh/t。

水泥粉磨：采用辊压机半终粉磨系统电耗30kWh/t，单位产品节电量12kWh/t。

技术水平辊压机装置及系统技术先后分获天津市政府和建材联合会科技进步奖，“TRP（R）220-160大型生料辊压机系统装备”项目被列入2014年度国家重点新产品计划项目。

迄今已有300多台TRP型辊压机及其系统在水泥生产线运行，并出口海外市场。

目前该技术在行业内的推广比例达到50%。

典型案例典型用户：拉法基水泥、亚泰集团、尧柏水泥、金隅集团、蒙西水泥、中材水泥、宁夏赛马和祁连山等诸多水泥集团。

典型案例1某2500t/d新型干法水泥生产线原料磨系统改造项目节能技改投资额约3000万元，停产对接时间15天。

同比采用球磨机，节电40%以上（约10kWh/t生料）；同比采用球磨机，吨生料粉磨电耗降低10kWh/t计算，年节电1400万kWh，年节电效益约为700多万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

典型案例2某2500t/d新型干法水泥生产线水泥磨系统改造节能技改投资额约3000万元，建设期120天。

比原采用球磨机节电30%以上（约12kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产130万t水泥，吨水泥粉磨电耗降低12kWh/t计算，年节电效益约为780万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。

1161　引言某公司水泥制成工序原采用Ф4.2×13m 双仓水泥管磨机（主电机功率3550k W 、两仓研磨体均使用钢球、一仓采用曲面阶梯衬板、二仓采用风机衬板；双层筛分隔仓板、同心圆状粗筛缝宽度10mm 、内筛缝宽度4.0mm ；磨尾出料同心圆状篦板缝宽度8mm ）+选粉机的一级闭路粉磨系统，台时产量只有90t/h 。

之后，为实施磨前物料处理，配置一台120-80辊压机（电机功率500kW ×2、通过量260t/h ）作为预粉磨（无分级）设备，由于缺乏维护，辊压机动、静辊面及侧挡板磨损较严重、两侧边部漏料、工作压力低、挤压效果差，入磨物料中大于8mm 以上颗粒比例达到30%以上，粒度分布范围较宽，系统产量较低。

磨尾为系统风机与收尘风机各自单列配置，O-Sepa N-3500高效选粉机（主轴电机功率200kW 、最大喂料能力630t/h 、选粉能力210t/h 、理论配风量210000m 3/h 、实际配置系统风机风量250000m 3/h 、风压7500Pa ），粉磨P O42.5水泥（熟料、石灰石、粉煤灰、脱硫石膏，成品比表面积≥360m 2/kg ），产量120t/h ，系统粉磨电耗36kWh/t 左右。

2增产降耗技术措施优化探讨为了进一步增产降耗，根据原预粉磨系统“辊压机配置小、磨机粉磨能力大”的工艺特点以及成品选粉机能力富裕量大，同时结合生产场地位置等实际状况，经技术论证，决定在辊压机系统设辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨（1.中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，100024； 2.建筑材料工业技术情报研究所，北京100024；3.南京工业大学粉体科学与工程研究所，南京210009）摘要：目前，国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统，由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置，入磨物料粒度分布范围较宽，均齐性较差，虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%～60%，平均节电幅度10%～20%，但系统粉磨电耗仍较高。

原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书一、工艺流程介绍来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。

辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。

砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。

在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。

因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。

在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。

原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。

各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽(12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。

挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。

旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。

出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。

窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送斜槽(12.39)、斗式提升机(12.41) 、空气输送斜槽(12.42)入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)送入窑灰仓。

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级发布时间：2022-07-13T07:44:01.942Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：杨晓鹏[导读] 本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：近几年，随着国民经济增长步入新常态，也驱使着水泥工业面对市场变化，结合自身实际进行工艺优化升级，并通过工艺技术改造实现企业转型升级，为企业健康、长远发展注入新动力，推动水泥工业实现规模扩张向注重质量效益转变。

本文也结合某企业水泥生产实际，对其生产工艺、技术存在问题进行分析，并在此基础上提出工艺技术改造方案和措施，经过一系列技术改造措施应用以后，无论是水泥生产效率、生产成本，还是水泥生产量及质量均得到显著提高。

本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

关键词：联合粉磨；辊压机系统引言：磨削系统在工艺流程，产量增加和节能方面都有各自的优缺点，决定了磨削过程具有更高的磨削效率和能量利用率。

但是，目前辊压机研磨产生的粒度分布范围较窄，其后的水泥产品凝结时间也很长，同时需水量等技术指标也限制了辊压机直接生产水泥产品的比例，限制了其发展。

因此，辊压机用于整个研磨过程，中间作业的比例越高，整个研磨系统的节能效果就越好。

一、联合粉磨系统的发展与现状水泥粉磨技术的发展目前呈现出了一种多元化的趋势，其发展大体可以分成两个阶段：第一个阶段是从1950年到1970年，人们不断优化和改进了球磨机及其配套设备；第二个阶段是从1970年以来的这段时间，在此期间挤压磨削技术在不断地完善和发展。

目前，我国的水泥工业的生产规模也随着经济的发展而不断壮大，人们更加重视水泥粉磨系统能够在提升产量的同时降低能耗的利用。

首先，人们为了节约投资成、简化工艺流程，希望能寻找到单一的研磨设备要进行生产，并不断降低能耗。

因此，人们开发了磨床以及各种磨机。

此外，相关人员还开发了包括组合磨削系统以及预磨系统等在内的具有低能耗的磨削工艺。

水泥联合粉磨系统调试中出现的问题及处理措施作者：苗香芬来源：《数字化用户》2013年第23期【摘要】水泥联合粉磨系统主机主要包括辊压机、选粉机、水泥磨、除尘风机等。

在水泥联合粉磨系统的装配过程中，系统调试工作落实不到位则很容易在生产中出现问题，严重影响生产工作的顺利开展以及产品的质量。

就水泥联合粉磨系统调试中容易出现的问题及其原因作了详细描述，并提出了改进意见。

【关键词】水泥联合粉磨系统问题调试措施一、系统工艺流程及主机配置水泥联合粉磨系统的生产工艺流程为：将熟料、混合料、石膏等原料按照规定配比混合，经皮带机、斗式提升机运输进入称重仓；经由棒条阀将料柱形式的混合物料输送进入辊压机进行挤压；物料经辊压机挤压后分散为细颗粒物料及粗颗粒物料，其中细颗粒物料进入球磨机进行粉磨加工，粗颗粒物料重新进入辊压机进行二次辊压；细颗粒物料经粉磨加工后进入选粉机进行选粉，筛选出的粗粉重新进入球磨机内进行二次粉磨，细粉即成品水泥经由袋除尘器进入水泥库贮存。

二、辊压机系统问题及调试（一）称重仓料位控制。

称重仓的料位应控制在一个适合的范围，满仓操作或者称重仓料位长时间低于最佳料位值，容易造成下料不流畅或者称重仓侧壁过度磨损的现象，影响系统粉磨工作的正常进行。

为保证称重仓下料的顺利进行，称重仓料位控制在1/3至2/3之间为最佳料位，这样不但可以保证足够的下料量，称重仓的物料冲力也可以使下料更加流畅。

（二）辊压机进料控制。

对辊压机的进料装置的控制以能够做到进料量和进料宽度的灵活调节为最佳。

在系统初启动时，进料量控制应从少到多，切忌一次性进料量过大，造成左右辊缝相差太多，不能及时进行纠偏导致设备停跳。

首先将两棍子间的物料手动取出，并在气动棒闸下面增加一个手动棒闸以确保开机顺利；其次，开机时进料量的控制操作为：由中心向两边依次拔出棒闸，使进料量逐渐增加，同时应控制进料时左右偏差不宜过大，以免造成辊压机左右辊缝超过设定值而在此造成设备停跳现象；准确控制辊压机的进料量，以确保粉磨系统的顺利运行。

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水泥粉磨系统调试操作说明书本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的根本领项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的根底上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的根本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。

局部生产参数要等试生产时，根据本厂的实际情况确定。

在生产中，已确定的局部内容可能要修正。

厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。

为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。

第二章工艺设备及工艺流程介绍水泥粉磨系统的工艺流程范围：始自水泥粉磨调配站的库底，止于水泥储存库的库顶，包括水泥粉磨调配及输送，水泥粉磨、水泥输送入库。

现将本系统的设备及工艺流程做一介绍。

本水泥粉磨系统采用辊压机加管磨机的联合粉磨系统。

辊压机选用**利君公司产品,规格为CLF170100；磨机选用洛矿公司产品,规格为F4.2x13.5m球磨。

该系统由两局部组成：一局部由辊压机喂料仓、辊压机、V型选粉机、提升机、旋风筒、循环风机等组成的水泥熟料挤压粉磨系统；另一局部由水泥磨、提升机、O-Sepa选粉机、高效袋收尘器、排风机等组成的水泥闭路粉磨系统。

为了保证辊压机的正常工作，在进入粉磨系统前设有一台气动三通分料阀，如混合料中含有金属件可翻开分料阀将物料分入外排料仓。

来自调配站的混合料和辊压后的料饼一起经提升机〔24.09〕、胶带输送机〔24.12〕输送至V型选粉机进行粗选，粗粉由V型选粉机下部出口排出，一局部经辊压机喂料仓回辊压机继续挤压、碾磨而形成料饼，出V型选粉机的含尘气体经旋风筒收尘后，由循环风机排入O-Sepa选粉机，收下的粉尘与另一局部V型选粉机下部出口粗粉一起入水泥磨继续粉磨，V型选粉机的选粉用气由辊压机系统的循环风机提供。

在入喂料仓之前，为了确保排铁，在提升机〔24.09〕出料溜子上设溜管除铁器，在胶带输送机〔24.12〕上设金属探测器〔24.11〕，在V型选粉机前设有气动三通分料阀，如探测到混合料中有铁件，气动三通分料阀动作，通过旁路外排。

楹压机联合粉磨系统问题探究刘世贵郝进秀2,赵淑彩'(1, 3.北京金隅科技学校，北京102403； 2.北京国建联信认证中心有限公司，北京100831)中图分类号:TQ172.63文献标识码：B文章编号：1671-8321(2020)11-0079-030引言辐压机是由丹麦史密斯公司发明，其后被德国洪堡加以改进和发扬，目前在我国获得极广泛的应用.其高效的粉磨效率，显著的节能效果，得到水泥生产企业的普遍认同。

辐压机+v型选粉机和球磨机+高效选粉机组合诞生的联合粉磨工艺，已成为新型干法水泥生产企业水泥粉磨的标配。

然而辘压机在使用中也逐渐暴露其固有的缺陷，如：对喂料的粒度敏感、磨辘轴承承压能力不能太高、二次打散造成能源浪费等，各生产企业也在实践中不断改进和克服这些缺陷，积累了丰富的实践经验，本文对这些问题进行了探究并提出了一些对策。

1生产工艺简介1.1工艺流程某公司辐压机联合粉磨系统工艺流程如图1所示。

来自配料站的物料经斗式提升机喂入稳流称重仓，物料经辐压机挤压成的料饼，用斗式提升机送入V型选粉机进行分选，分选后的细粉随风带入旋风筒收集入磨，粗粉返回称重仓循环挤压，气流经循环风机返回V型选粉机进风口。

球磨系统采用球磨机+高效涡流选粉机组成闭路系统。

1.2主要设备配置该公司联合粉磨系统主机设备选型如下：(1)水泥磨c4＞4.2mx13m双仓磨，装机功率3350kW,主电机额定电流400A,生产能力180t/h。

研磨体装载量23010(2)辐压机。

采用合肥院设计的第=代辐压机HFCG160-140,辘子直径为1600mm,辐宽为I400mm o装机功率2x1120kW,电机额定电流124.3A,工作区压力可达150MPa。

物料通过量为675t/h~780t/h,入料粒度W80mm,出料粒度W2mm颗粒N65%,细度达到180m2/kg,约17%为成品。

该机在解决辐面脱落、偏辐、振动、液压系统漏油等方面有很大改进。

立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。

把握好定性与定量的辩证关系。

接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。

哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。

看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。

既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。

特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。

立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。

对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。

合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。

料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。

（2）磨机的振动。

磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。

产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。

物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。

在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。

喂料粒度过大将导致易磨性变差。

由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。

喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。

缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。

磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。

当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。