辊压机联合粉磨系统的调试及生产经验

辊压机生料终粉磨系统的生产调试及应用作者：吴君山么化民来源：《科技创新与应用》2013年第02期摘要：牡丹江北方水泥有限公司，其2#窑是由原牡丹江水泥厂自行设计的日产1848t/d熟料的预分解窑，生料制备为两台带烘干机的Φ3.0m×11m闭路磨系统，台时产量130t/h。

由于原生料制备系统产量低、出磨质量差、能耗高等问题，我单位引进一套Φ1800×1000生料辊压机终粉磨系统，台时产量200t/h。

现将该系统调试中出现的问题及解决方法与同仁分享。

关键词：辊压机；生产调试；应用1 工艺流程及主机设备表1.1 工艺流程简述从配料站来的混合料由胶带输送机（01）送至生料粉磨车间，胶带输送机上悬挂除铁器（02），将物料中混入的铁件除去；同时该皮带上装有金属探测器（03），发现有金属后气动三通阀（04）换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全运行。

不含金属的物料由气动三通经锁风阀（05）喂入V型选粉机（06），在V型选粉机中预烘干后，通过提升机（07）提升进入稳流仓（08），该稳流仓设有荷重传感器检测仓内料位，物料从稳流仓过饱和喂入辊压机（11）进行料床粉碎的挤压过程，挤压后料饼通过提升机（12）送入V型选粉机中打散、烘干、分级，细小颗粒被热风分选出来，粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。

V型选粉机中被打散分选出来的细颗粒被热风带至热风管道内继续烘干后进入XR选粉机（13），通过笼型转子进行分选，粗粉通过双层重锤锁风阀（13a）卸出至稳流仓（08）后继续挤压，选出的生料成品通过旋风除尘器（14）气料分离后，通过双层重锤锁风阀（14a）卸入生料成品输送斜槽（16）入生料库。

生料烘干热源来自窑尾废气，可通过电动阀门（20）控制窑尾热风量，同时冷风阀（21）可控制掺入冷风量，以控制入V型选粉机的热风温度。

生料磨系统含尘废气由旋风筒（14）经循环风机（15）排出后，一部分经调节阀（18）循环回V型选粉机进风管，大部分进入窑尾废气处理电收尘器（22），除尘净化后由风机排入大气。

辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

生料辊压机终粉磨系统产量低的原因及措施1.设备问题：解决方案：-定期检查设备运行状态，及时进行维护和保养，确保设备运行正常。

-采购优质的设备，提高设备的使用寿命和工作效率。

2.材料问题：材料的质量是影响产量的关键因素。

如果原料中含有过多的杂质、石块或者过粗的颗粒，都会影响磨碎效果，从而导致产量降低。

解决方案：-严格控制原材料的质量，确保原材料的纯度和颗粒大小的均匀性。

-增加预磨设备，对原料进行预处理，使其更易于粉磨和磨碎。

3.磨球问题：磨球的选择和使用也是影响产量的重要因素。

如果磨球选择不当、磨球磨损严重或者磨球补充不及时，都会导致磨磨损增加和磨磨效果下降。

解决方案：-选择合适的磨球，根据生料的硬度和粒度，选择适当的规格和材质的磨球。

-定期检查磨球的磨损情况，及时进行更换和补充。

4.系统压力问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整系统的压力，保持系统的良好运行状态。

-定期检查系统的压力，及时处理压力过低或过高的情况，保证系统的正常运行。

5.运行参数问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整运行参数，提高磨碎效果和产量。

-定期检查运行参数，及时调整和优化参数设置，确保系统的正常工作。

综上所述，生料辊压机终粉磨系统产量低的原因可能有设备问题、材料问题、磨球问题、系统压力问题和运行参数问题等。

解决这些问题需要采取相应的措施，包括设备维护和保养、优化原料质量和预磨处理、选择合适的磨球、调整系统压力和优化运行参数等。

只有综合考虑所有的因素，才能解决产量低的问题，提高生料辊压机终粉磨系统的产量和效率。

辊压机在联合粉磨系统中需要改进的操作[摘要]水泥企业使用辊压机的增产节能效果是周知的，但各企业之间的应用效果差距较大，这就说明先进的生产技术还要有精细的操作与之相适应，方能发挥设备的自身潜能。

【关键词】辊压机；联合粉磨；改进；操作1、存在的问题1.1物料粒径不均影响辊压机的稳定运行入磨物料粒度对磨机产量及系统运行有很大影响，而带有辊压机的系统要求入磨物料粒度更为严格。

有人误认为辊压机是破碎设备，入料粒度大小没有影响，对上一级破碎设备不重视，如某水泥粉磨站，石膏破碎机设计PF150×500，在实际安装时改为PF250×1000旧设备，使产品粒度有的达到100mm以上，加之颚板磨损较重，使大块物料时而出现，这种情况对传统的磨机影响可能不大，只影响磨机的台时产量，而对于辊压机则不同，当大块物料进入棒形阀时，较大块料被阀挡住，造成辊压机下料不匀，时大时小，辊压机的料床被破坏，辊轴间距常发生变化，使辊轴间距不稳定。

有时大块物料卡住棒阀，被物料冲下时，较大的料流进入辊压机，将辊压机压住，甚至将侧板冲掉，压死辊压机后的提升机，因此对于新上辊压机系统的企业来说，应考虑到对整个系统的影响，石膏小于80mm的破碎粒度必须作为正常生产的条件予以重视。

1.2除铁器的使用辊压机系统使用除铁器的意义远高于管磨机。

（1）为防止混合材如钢渣、矿渣中带入及检修过程中带入的铁件，可选用悬挂式永久磁铁除铁器或滚筒式除铁器，安装在配料皮带机头部，入辊压机料仓前，但由于料层厚，皮带速度快，为除去残留铁器，应有二次除铁，一般安装在出辊压机进料仓的入料溜子上，采用管道除铁器，其安装角度要在60°以上，避免因角度小出现漏料现象，此处溜子要在负压下操作，否则会从出铁件的缝隙中向外冒料。

（2）为防止铁质粉料沉落在空气斜槽底部造成积料，甚至堵料，对于有选粉机系统的，粒径在3mm左右的细铁质颗粒，可在选粉机粗粉回料溜子上安装管式除铁器。

辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。

自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。

截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。

正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。

随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。

伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。

辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。

由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。

所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。

本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。

喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。

因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。

本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。

一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。

这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。

二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。

原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。

破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。

三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。

预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。

预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。

四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。

精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。

精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。

五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。

同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。

辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。

通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。

同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。

辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。

该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。

本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。

工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。

通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。

在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。

2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。

在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。

辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。

3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。

在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。

球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。

4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。

具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。

4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。

辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。

4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。

4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。

5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。

通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。

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印度拉法基CHI项目辊压机半终联合粉磨系统调试与总结罗珺;翟利【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2015(000)003【总页数】4页(P92-95)【作者】罗珺;翟利【作者单位】【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632印度拉法基Chittaurgarh水泥厂项目（以下简称印度CHI项目）是由天津水泥工业设计研究院有限公司承包的EP项目，该工程规模为一条5 000t/d熟料干法生产线和两条210t/ d水泥粉磨线。

其中水泥粉磨线采用的是辊压机半终联合粉磨系统，主要生产PPC水泥。

本文主要针对该系统在调试过程中出现的问题进行剖析，介绍解决方案和调试经验。

天津水泥工业设计研究院有限公司于2007年申请了水泥半终联合粉磨系统的发明专利。

该系统在原有的联合粉磨系统基础上进行优化设计，采用专门开发的高效涡流选粉机，取消旋风收尘器和循环风机，彻底消除了关键辅机的磨损问题，保证了系统的运转率。

本系统的特点是出V型选粉机的半成品先经过分选，合格细粉直接进入成品，粗粉入磨，提高了粉磨效率。

此外，半终粉磨系统还具有灵活性强、可实现多种操作模式等特点。

图1是印度CHI项目的流程图。

印度CHI项目主要生产PPC水泥，系统设计产量为210t/h，主机采用了TRP160×140辊压机和ϕ4.2m× 13.5m水泥磨。

表1是系统水泥配比及设计指标，表2是该系统的主机参数表。

在初始运行时，系统存在的主要问题是产量和水泥成品质量未能达到设计标准，实际产量仅为180t/h。

主要体现在辊压机、选粉机和磨机的使用效率偏低，系统稳定性差。

从设备运行参数表（表3）中可看出，辊压机使用功率较低，仅为装机功率的50%～65%，对系统产量的贡献小，不符合半终联合粉磨系统的设计初衷。

同时对入磨物料进行取样分析，45μm筛筛余为50%左右，表明选粉机的分选效率低，导致入磨物料偏细。

系统中粉煤灰的喂料不够稳定，导致球磨机的功率出现波动，使得磨机和选粉机均出现运行不稳定的状态。

浅谈辊压机水泥粉磨系统操作体会摘要:本文主要阐述辊压机水泥粉磨系统操作过程中的参数控制及辊压机的使用与维护。

关键词:辊压机水泥粉磨我厂第二条水泥生产线的水泥粉磨系统选用的是辊压机联合水泥粉磨系统,其电耗相对较低,以辊压机作为预粉磨过程的主机装备,具有节电和可靠性强的优势。

我厂的第一条水泥粉磨作业完全用球磨机来完成,球磨机能量利用率很低,而水泥生产用于粉磨作业共消耗总电量的65％,且有效功率的利用率仅占消耗的总能的２％左右。

用辊压机与球磨机配合的水泥粉磨生产系统生产效率高,具有高效节能的优势。

根据料床粉碎原理设计的为辊压机,且辊压机的两个辊子做慢速的相对运动,一个辊固定;另一个辊可以水平方向滑动。

被粉碎物料沿着整个辊子宽度连续而均匀地喂入物料,大于辊子间隙的颗粒在上部先经挤压,然后进入压力区时,受到不断加大的压力而被压紧,直到两辊间的最小间隙处压力达到最大值。

受到压力的料层从进入辊压机开始随着料层的向下移动,密度逐渐增大,料层中的任一颗粒不可避免地受到来自各个方向的相邻颗粒的挤压,不断加大的压力使颗粒之间的空隙逐渐消失,颗粒在受到巨大的压力时发生应变,出现粉碎和微裂纹。

1 辊压机操作注意事项(1)辊压机主电动机要求空负荷启动,当辊压机故障停机后的再启动,应首先在无挤压力的情况下将存料排空,然后按要求启动加载挤压。

(2)辊压机正常停机后的启动前应检查受力连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。

(3)料床粉碎的前提是两辊之间一定要有一层密集的物料,粉碎作用主要决定于粒间的压力,而不决定于两辊的间隙。

在强制喂料时,物料必须充满辊缝形成料柱,颗粒之间如有自由空间,形不成料床。

(4)喂料粒度应小于两辊之间的间隙,由于挤压粉碎机可以施行先挤碎后加压的功能,一定数量的大颗粒进入不致影响粉碎效果。

(5)辊压机的正常停机应按工艺流程从前向后停车即从进料端到出料端。

(6)辊压机的振动控制:辊压机的振动通常表现为活动辊水平振动和传动系统扭振等两种情况。

楹压机联合粉磨系统问题探究刘世贵郝进秀2,赵淑彩'(1, 3.北京金隅科技学校，北京102403； 2.北京国建联信认证中心有限公司，北京100831)中图分类号:TQ172.63文献标识码：B文章编号：1671-8321(2020)11-0079-030引言辐压机是由丹麦史密斯公司发明，其后被德国洪堡加以改进和发扬，目前在我国获得极广泛的应用.其高效的粉磨效率，显著的节能效果，得到水泥生产企业的普遍认同。

辐压机+v型选粉机和球磨机+高效选粉机组合诞生的联合粉磨工艺，已成为新型干法水泥生产企业水泥粉磨的标配。

然而辘压机在使用中也逐渐暴露其固有的缺陷，如：对喂料的粒度敏感、磨辘轴承承压能力不能太高、二次打散造成能源浪费等，各生产企业也在实践中不断改进和克服这些缺陷，积累了丰富的实践经验，本文对这些问题进行了探究并提出了一些对策。

1生产工艺简介1.1工艺流程某公司辐压机联合粉磨系统工艺流程如图1所示。

来自配料站的物料经斗式提升机喂入稳流称重仓，物料经辐压机挤压成的料饼，用斗式提升机送入V型选粉机进行分选，分选后的细粉随风带入旋风筒收集入磨，粗粉返回称重仓循环挤压，气流经循环风机返回V型选粉机进风口。

球磨系统采用球磨机+高效涡流选粉机组成闭路系统。

1.2主要设备配置该公司联合粉磨系统主机设备选型如下：(1)水泥磨c4＞4.2mx13m双仓磨，装机功率3350kW,主电机额定电流400A,生产能力180t/h。

研磨体装载量23010(2)辐压机。

采用合肥院设计的第=代辐压机HFCG160-140,辘子直径为1600mm,辐宽为I400mm o装机功率2x1120kW,电机额定电流124.3A,工作区压力可达150MPa。

物料通过量为675t/h~780t/h,入料粒度W80mm,出料粒度W2mm颗粒N65%,细度达到180m2/kg,约17%为成品。

该机在解决辐面脱落、偏辐、振动、液压系统漏油等方面有很大改进。

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级摘要：辊压机水泥联合粉磨系统是当今水泥制成的主要工艺之一，应用企业较多。

辊压机运行工况是否稳定高效，关系到整个系统各项经济指标的优劣。

连续性的生产运行对辊压机提出了更高的技术要求，不但要求喂料系统与液压系统运行稳定，还要求自动控制系统功能完善并能充分发挥作用。

本文结合公司联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级对此论断进行分析。

关键词：辊压机；喂料；SPC控制系统；液压系统1对辊压机系统存在问题的分析与优化1.1辊压机喂料装置运行不稳定日常生产过程中，喂料装置运行不稳定，辊压机运行则不稳定，导致液压系统皮囊破损，液压缸端头螺栓断裂，辊压机电流波动大，辊缝偏差大等，甚至引发冲料、塌仓等现象频发，辊压机频繁跳停，严重制约了生产，能耗增加，环境变差。

具体表现及原因分析如下：（1）辊压机进料装置漏料严重，喂料装置半开状态时喂料装置端面与辊面间隙50～300mm，细粉入辊时存在直接冲料溢出现象，造成料床不密实，有效挤压做功能力差；（2）辊压机压力输出不稳定，补压难以到位，导致辊压机电流低且做功差；（3）该辊压机采用恒压力控制方式，当物料不均或较细时，无法保证活动辊平稳运行，导致辊压机偏辊运行；（4）控制系统没有辊缝纠偏功能，长期偏辊运行导致滑道磨损，两辊错位；（5）由于系统运行压力以及辊缝控制不稳定导致整套设备振动较大。

改造措施：原进料装置漏料严重，公司决定将其拆除，换用第五代DHS弧形进料装置，保证在任一咬入角位置，物料均能填满辊压机挤压腔，并形成稳定的料柱，物料不溢散，保证两辊间物料的密实性，从而提高辊压机对物料的挤压效果。

1.2辊压机液压系统的整体改造原辊压机油站与辊压机主机架连在一起，所有控制阀组均设置在油站上，油站位置高于蓄能器及油缸且蓄能器处没有设置安全保护阀件，加上辊压机运行不稳定，辊压机液控系统存在以下不足：蓄能器受频繁冲击后皮囊损坏严重；因阀组设置在油站上，系统压力损失严重，需要补压时，系统补压缓慢，甚至补不上去；系统油路里的液压油不能完全回流至油箱，大量留存在管路里，当管路密封件损坏时，现场漏油严重，污染环境，同时也增加了岗位人员的工作量；不能控制蓄能器和液压缸之间的油量交换量，当辊压机工作压力过大时，蓄能器吸震效果差，皮囊及菌形阀受冲击严重，存在异响；双作用液压缸端头螺栓经常断裂，油缸密封极易损坏；液压站位于机架上，靠近辊压机进料口，因现场气动阀开闭时存在漏灰情况，极易污染液压油，并且因油站位置问题，导致现场更换液压油及检修均不方便。