真空加压浸漆工艺分析

JF-9950K VPI真空压力浸渍工艺要求配备的仪器：4号粘度杯；温度计；点温计；1000V兆欧表。

数据记录：真空度，压力，粘度，烘箱实际温度，工件冷却后温度。

烘培时的绝缘电阻。

一．浸漆前准备1.1 检查设备和电源电压是否正常，检查漆液外观和粘度是否符合要求。

1.2 检查储漆罐内漆的粘度。

粘度控制在17s—26s（23℃），粘度会随温度变化而改变，温度高时粘度会变小，温度低时粘度会增大。

所以调整粘度时要对照粘度—温度曲线图。

1.3 粘度调整：漆缸内的漆粘度偏高时加入新漆调整。

二．使用工艺2．1 工件状况：洁净干燥、绝缘电阻要符合图纸要求。

2．2 工件预热温度：80~110℃。

预烘时间2h ~3h2．3 浸漆时工件温度冷至40℃以下。

2．4 浸漆方式：VPI真空压力浸漆。

2．4．1真空压力浸漆：浸漆时浸渍树脂温度控制在25~30℃之间。

A．将冷却后的工件置于浸漆罐中B．抽真空至浸漆罐内压力≤100pa。

保真空时间3h~4h。

C．保真空时间完成后进行输漆。

输完漆后，待泡沫消去后漆的液面要求高于工件面最高部分100mm以上。

注意：输漆过程中浸漆罐要保持真空状态，要求浸漆罐具有符合要求的保真空性能，否则因空气渗入，导致输漆不能一次完成，影响线圈的浸透。

输漆期间真空泵不能启动，否则导致苯乙烯抽走，漆的粘度快速增加。

同时会导致真空泵容易损坏。

D．输完漆后加压至0.6 MPa ~0.65MPa，保压4h。

加压介质：推荐采用经过过滤的干燥空气，最佳采用干燥氮气。

F．上面过程完成后降压，然后在0.2 MPa压力下进行回漆。

G．回完漆后在罐内滴漆，滴漆完成后，进行二次回漆。

H．取出工件，放进烘箱内烘干。

2．4．2 滴漆：滴漆时间不少于30min或工件不滴漆。

2．5烘干：在135～140℃烘2～3小时，然后升温到160～165℃并保温10h。

具体保温时间根据工件尺寸确定，以在165℃保温至电阻三次测试稳定为准（烘培时每小时测一次绝缘电阻）。

真空浸漆工艺流程
《真空浸漆工艺流程》
真空浸漆工艺是一种在真空条件下进行的涂料涂覆工艺。

它具有涂层均匀、表面光洁、耐腐蚀、耐高温等优点，因此在航空航天、汽车制造、电子产品等领域得到广泛应用。

真空浸漆工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 基材准备：首先需要对待涂的基材进行清洁、去油、去锈等处理，确保基材表面干净平整。

2. 涂料准备：选用适合的涂料和溶剂，并进行配比、搅拌，使其达到适合浸涂的状态。

3. 真空浸涂：将基材放入真空浸漆设备中，将设备抽成一定的真空度。

然后将涂料注入浸涂槽中，由于真空的作用，涂料会充分渗透到基材表面，形成均匀的涂层。

4. 固化处理：将浸涂后的基材进行固化处理，通常是通过烘烤或紫外线曝光等方式，使涂层充分固化。

5. 表面处理：根据需要进行表面处理，如抛光、打磨等，使涂层表面达到所要求的光洁度和外观。

6. 检验包装：最后对涂层进行质量检验，确认涂层均匀、表面无瑕疵后，进行包装。

真空浸漆工艺流程要求严格，操作要求高，但其形成的涂层具有良好的性能和外观，适用于对涂料质量和外观要求较高的领域。

希望通过不断的技术创新和工艺改进，真空浸漆工艺能够在更多的领域得到应用。

真空压力浸漆工艺流程Vacuum Pressure Impregnation Process FlowThe vacuum pressure impregnation process is a crucial step in the manufacturing of electrical components, especially those that require high insulation performance. This process involves the impregnation of insulating varnish into the pores and voids of the components, enhancing their electrical and mechanical properties. The following sections delve into the various stages of this intricate process.•1. Pre-treatment of ComponentsThe first stage of the vacuum pressure impregnation process involves the preparation of the electrical components. This includes cleaning the components to remove any dirt, dust, or grease that could potentially interfere with the impregnation process. The components are also inspected for any defects or damage that may affect their performance. Once cleaned and inspected, the components are dried to ensure that no moisture remains, as moisture can lead to improper impregnation and reduced insulation performance.•2. Vacuum TreatmentAfter pre-treatment, the components are placed in a vacuum chamber. The chamber is then evacuated to create a high vacuum environment. This vacuum treatment is crucial as it removes any residual air or moisture from the pores and voids of the components. It also helps toexpand the pores, making it easier for the varnish to penetrate and fill them during the impregnation process.•3. Varnish ImpregnationOnce the vacuum chamber has reached the desired vacuum level, the insulating varnish is introduced into the chamber. The varnish is carefully chosen based on the specific requirements of the components, such as their operating temperature, electrical performance, and environmental conditions. The varnish is then drawn into the pores and voids of the components by the vacuum pressure. This process ensures that the varnish penetrates deeply into the components, providing optimal insulation.•4. Pressure ApplicationAfter the varnish has been impregnated into the components, pressure is applied to the chamber. This pressure helps to force the varnish deeper into the pores and voids, ensuring complete impregnation. The pressure is maintained for a specific duration to allow the varnish to fully saturate the components. This step is crucial in achieving uniform and thorough impregnation, which is essential for optimal insulation performance.•5. Post-treatment and DryingOnce the pressure application is complete, the components are removed from the vacuum chamber and undergo post-treatment. Thismay include additional cleaning to remove any excess varnish or residue. The components are then dried to ensure that the varnish is fully cured and hardened. This drying process is typically done in a controlled environment to prevent any damage to the components or adverse effects on the curing process.•6. Quality Control and InspectionAfter the drying process, the components undergo strict quality control and inspection. This involves checking for any defects or imperfections in the impregnation, such as incomplete filling of pores or the presence of air bubbles. The electrical properties of the components are also tested to ensure they meet the required standards. Only components that pass this rigorous quality control are deemed suitable for further use in the manufacturing process.In conclusion, the vacuum pressure impregnation process is a meticulous and crucial step in the production of high-performance electrical components. It involves multiple stages, each designed to ensure optimal impregnation and insulation performance. From pre-treatment to post-treatment, each step contributes to the overall quality and reliability of the final product. By following this comprehensive process, manufacturers can produce electrical components that meet the highest standards of performance and safety.。

真空浸漆工艺流程真空浸漆工艺是一种通过真空环境下将涂料浸入物体表面的工艺方法。

它主要应用于工业领域中对产品表面进行保护和美化的需求。

下面是真空浸漆的工艺流程。

首先，准备工作十分重要。

把待涂物体（例如金属、塑料等）清洗干净，确保表面没有油渍、灰尘等杂质，并严密检查是否有划痕、凹坑等物理瑕疵。

清洗过程可以使用专业的清洁剂，也可以使用水和洗涤剂混合清洗。

然后，将物体放入真空浸漆设备中进行下一步的处理。

接下来是真空处理阶段。

将物体放入真空浸漆设备中，通过抽空机将设备内部的气体抽走，形成真空环境。

真空环境下的涂料在浸泡的过程中，由于气压的差异导致涂料渗透物体表面的孔隙和微缺陷，实现一种较为均匀和稳定的涂料覆盖。

同时，由于真空环境下无气泡存在，所以也能避免气泡在涂装过程中的影响。

然后是涂料浸泡阶段。

将所需的涂料放入浸漆容器中，并按照工艺要求调整好温度、浸泡时间等参数。

在设备内部建立真空环境后，通过控制设备内气体的流动，使涂料均匀浸泡到物体表面，达到所需的涂装效果。

涂料浸泡时间根据物体材料、涂料性能等因素而定，需经过实验确定。

浸漆完成后，进行固化处理。

将物体从真空浸漆设备中取出，通常需要在恒温箱或烘箱中进行固化处理。

固化温度和时间根据涂料的固化要求进行调整。

固化处理的目的是使涂料在物体表面形成坚固、耐磨、防腐蚀的保护层。

最后是后处理工序。

将物体取出并进行清洁，确保表面没有残留的涂层、固化剂等杂质。

可以采用机械清洗、喷水或擦拭等方式进行清洁。

同时，对于特殊要求的产品，还可以进行亮光抛光等加工工艺，以增加其美观度。

通过以上一系列的工艺流程，真空浸漆能够在物体表面形成均匀、一致的涂层，提高产品的外观质量和保护效果。

在真空环境下进行的涂料浸泡，能够有效解决涂装过程中气泡和颜料沉淀等问题，使涂装效果更加稳定和高质量。

真空浸漆工艺的应用领域广泛，如汽车零部件、电子产品、航空航天器材等。

真空浸漆或真空压力浸漆（VPI）工艺规程1 适用范围本工艺适用于B、F、H级交直流电机绕组绝缘和半成品电机绝缘的浸漆。

2 浸漆材料2.1通用7122 无溶剂快干树脂2.2稀释剂：苯乙烯要求：浸漆材料进厂时，需要有产品合格证和使用说明书及检验报告。

3工艺准备3.1 设备检查：检查设备、仪器、仪表等是否正常。

3.2 配漆：单组分包装时可直接加入漆槽；双组分包装时，将甲、乙组份加入漆槽中并搅拌均匀，加入比例为1大桶甲组分（180KG）配1小桶乙组分(12KG)。

3.3 调节粘度：配好的漆应保持粘度在30～80秒（20℃，4#粘度杯），如粘度大于80秒最好加入新漆稀释，或加5～10%稀释剂调节。

3.4 凝胶时间：应该不大于15分钟，一般保持在2～8分钟（140℃），当凝胶时间小于2分钟时，应向技术负责人报告。

2.5 工件检查：检查待浸工件是否经试验合格，绕组及绝缘有无损伤，工件表面是否洁净等。

4 工艺过程4.1普通浸漆4.1.1 预烘：将工件推入干燥炉升温至120℃取出冷却，干燥炉继续升温至150℃保温。

4.1.2 浸漆：待工件冷却至表面温度小于40℃（如无表面温度计以手触摸工件表面不烫手为宜）后即可放入浸漆槽浸漆，工件浸入液面下至少10cm，浸漆时间不少于30分钟，至无气泡冒出。

4.1.3 滴干：将工件取出滴干不少于30分钟，至无漆液滴下。

4.1.4 干燥：工件余漆经清理后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃,待炉温升至140℃以上后2小时开始每隔1小时测一次热态绝缘电阻，待绝缘电阻稳定在1MΩ上1小时以后方可出炉，根据工件大小，此时间参数一般为150℃3～6小时。

5.2 VPI浸漆工艺5.2.1预烘：将工件推入干燥炉升温至100℃～130℃，保温2～4小时，取出冷却至50℃以下进罐。

注意工件浸入液面下至少10cm。

5.2.2真空去湿5.2.2.1手动扳开(1)号压缩空气阀,在工控机上开(30)号密封圈充气阀,进行工件真空去湿。

上海宝钢设备检修有限公司维修技术标准编号：J.DX.08－119名称：电机定转子真空压力浸漆工艺编制：龚丹妹审核：喻栋梁批准：李晓庆编制部门：电气仪表设备修造厂发布日期：2008年11月25日电机定转子真空压力浸漆工艺1.适用范围：适用于3KV～10KV交流电机定转子大修或局部抢修后的浸渍处理以及大修的变频电机、直流电机电枢、励磁绕组浸漆（V.P.I工艺）。

2.工艺准备2.1检查真空压力浸漆装置及冷却、脱湿装置是否正常。

2.2检查内部过滤网是否已洗净。

2.3检查浸渍漆粘度是否符合规定。

2.4采用无溶剂漆1149（6895）。

2.5检查浸漆工件清洁度，若有铁屑、铁粉、油污等脏物，待清理合格后方可浸漆。

2.6对于可能积漆的位置重点检查，保证有流漆通道，以防漆液聚集。

2.7电机的绝缘电阻达到试验标准的要求。

3.工艺过程3.1将预烘好的电机定转子拉出烘房，待工件冷却到60℃～70℃。

3.2为防止漆液将临时紧固件粘牢，影响拆卸，以及漆膜附着在工件的配合面上，影响电机的装配等，在定子止口及配合面，所有连接螺栓、螺孔、引线电缆表面、线圈引出线露铜段、转子轴伸等部位涂刷硅脂。

3.3合上搅拌器电源，将储漆罐内漆液搅拌均匀。

3.4打开浸漆缸的残压阀，经过5分钟后，确认缸内压力为大气压。

3.5打开浸漆缸启动泵，一会浸漆缸盖自动打开。

3.6用电动葫芦把电机绕组装入浸漆缸内，一定要放稳妥，在以后输液浸渍过程中，工件应不会倒下。

3.7根据电机所占空间大小，在多余空间内填入其它铁片等物，使注入的浸渍液尽量少。

3.8关闭浸渍缸盖子。

3.9检查真空泵油位是否正常，确认水循环阀门已打开。

3.10按顺序打开真空阀，最后打开浸漆缸排气阀。

3.11启动真空泵1和2，闭合漏气阀，打开油阀，真空泵开始正常运转，此时缸内空气经排气阀开始排出缸外。

3.12当真空度达到66.6Pa(0.5torr)左右时，关闭浸漆缸排气阀。

此时通过观察窗可看到缸内残余漆液面有大量气泡产生，表明真空度已到位。

真空浸渍原理
真空浸渍是一种传统的材料加工方式，其原理主要涉及以下几个方面：
1. 真空状态：真空浸渍是在真空环境下进行的，这样可以有效地去除空气和水分，避免产生气泡和表面缺陷。

2. 涂料选择：真空浸渍中使用的涂料通常为聚合物、树脂、涂料等，具有流动性和可塑性，在真空环境中容易渗透到材料内部。

3. 渗透作用：真空浸渍中最重要的原理就是材料的渗透作用。

当材料处于真空状态时，由于外界压力的缘故，涂料会自然而然地被吸入材料内部，填满其中的孔隙和毛细管，从而实现材料的浸渍。

4. 固化反应：涂料渗透到材料内部后需要经过固化反应，使得材料与涂料之间形成牢固的结合。

通常采用热固化或光固化的方法来促进固化反应的进行。

5. 提高材料性能：通过真空浸渍可以使得材料与涂料之间达到更好的结合，从而提高其力学性能、防腐性能、抗氧化性能等。

总之，真空浸渍是一种将涂料渗透到材料内部的加工技术，其原理主要包括真空状态、涂料选择、渗透作用、固化反应和提高材料性能等方面。

这种加工方式适用于各种材料的改性和功能加强，广泛应用于航空航天、汽车、电子、防护等领域。

真空浸渍工艺一、工艺介绍真空浸渍工艺是一种将材料置于真空环境下，通过涂覆或浸泡等方式将材料表面涂层均匀地覆盖在基材上的工艺。

该工艺广泛应用于电子、光学、航空航天等领域中。

二、工艺流程1. 基材准备将需要进行涂层处理的基材进行清洗和烘干处理，确保表面干净且无油污和灰尘等杂质。

2. 涂料制备根据需要进行涂层处理的材料特性和要求，制备相应的涂料，包括溶剂、固化剂、颜色剂等。

3. 真空设备准备将真空设备进行清洁和维护，确保其正常运行。

同时根据实际情况调整设备参数，如真空度、温度等。

4. 涂层处理将基材放置于真空设备内，并启动设备。

在设定好的真空度下，使用喷涂或浸泡等方式将涂料均匀地覆盖在基材表面上。

待液体挥发后，启动固化程序。

5. 固化处理根据涂料特性和要求，进行相应的固化处理，包括烘干、加热等。

6. 检验质量对固化后的涂层进行检验，包括厚度、附着力、耐腐蚀性等指标。

三、工艺参数1. 真空度：一般在10^-3Pa~10^-5Pa之间。

2. 温度：根据涂料特性和要求进行调整。

3. 喷涂压力：根据喷枪型号和涂料粘度等参数进行调整。

4. 浸泡时间：根据涂料特性和要求进行调整。

四、工艺优点1. 涂层均匀且致密，能够提高材料的机械强度和耐腐蚀性。

2. 可以对复杂形状的基材进行处理。

3. 涂层厚度可控，能够满足不同应用场合的需要。

五、工艺缺点1. 工艺复杂，需要专业设备和技术人员操作。

2. 成本较高，需要考虑经济效益。

六、应用领域1. 电子领域：如半导体器件封装材料、电子元器件表面涂层等。

2. 光学领域：如光学镜片、光纤等。

3. 航空航天领域：如航空发动机叶片、航天器热防护涂层等。

七、工艺注意事项1. 真空设备的维护和清洁非常重要，避免影响涂层质量。

2. 涂料的制备和使用需要按照规定进行，避免使用过期或不合格的涂料。

3. 操作人员需要进行专业培训，确保操作安全和涂层质量。

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技术应用ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＡＮＤＭＡＲＫＥＴＶｏｌ．２６，Ｎｏ．１０，２０１９牵引电机真空压力浸漆技术马云龙（洛阳博泰机车装备有限公司，河南洛阳４７１００２）摘　要：绕组浸漆是电机制造及检修工作中十分重要的工序，对电机绕组浸漆处理，是使绝缘漆浸透到绝缘材料与电磁导线之间，以及绕组与铁芯之间，在这些部位的表面形成漆膜，以增强绝缘性能，提高电机的绝缘质量。

关键词：牵引电机；真空（ＶＰＩ）压力浸漆；真空度；浸漆压力ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００６－８５５４．２０１９．１０．０８８　引言绕组浸漆是电机制造及检修工作中十分重要的工序，对电机绕组浸漆处理，是使绝缘漆浸透到绝缘材料与电磁导线之间，以及绕组与铁芯之间，在这些部位的表面形成漆膜，以增强绝缘性能，提高电机的绝缘质量。

而真空压力浸漆要比普通浸漆更严格，是把待浸漆工件放在一个完全密封的容器中抽真空，通过压差法把浸漆液注入其中，再施加一定的压力使浸漆液彻底的浸透工件的所有缝隙，达到浸漆的最好效果。

目前我公司使用的为株洲时代公司生产的Ｈ级绝缘浸滞漆（牌号为ＴＪ１３－６）进行真空压力浸漆。

自２０１５年使用以来，绝缘稳定性较好。

真空压力浸漆技术１．１　工件预烘制造或检修后的定转子转运至浸烘场地，浸漆前绝缘件先进行外观检查，不允许有碰伤或破损等异常情况，检查完毕后用高压风对工件表面及内部进行清洁处理。

浸漆最佳温度为３０℃～５０℃，因此必须保证浸漆件具有合适的温度。

若工件温度低于３０℃，需将工件吊至烘干箱中预烘，升至１２５±５℃，保温３ｈ，再自然冷却至３０℃～５０℃。

若有异常情况，如工件遇水等现象，应同技术组汇报根据状态确定预烘方案。

此步骤主要是浸漆前烘潮，提高真空浸漆的质量稳定性。

１．２　真空压力浸漆①将温度合格的工件吊至工作场地，自然冷却至３０℃～５０℃，将工件吊至浸漆罐中，然后盖上罐盖密封。

②开动真空泵，抽出浸漆罐内空气，抽真空至２００Ｐａ以下，真空保持３０ｍｉｎ。