F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则

直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。

在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。

注意切勿让浸漆进入换向器内。

B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。

直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。

表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

直流电动机。

F级绝缘浸漆工艺守则1范围本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。

本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。

2材料2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。

2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。

3设备与工具3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。

3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。

3.4 搬运工具：平车、吊车等。

3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。

3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。

3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。

4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。

4.4 配漆4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。

4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。

查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；第一次浸漆：20s～35s第二次浸漆：30s～45s15 工艺过程5.1 白坯预烘；5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。

定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理（VPI）工艺守则1.适用范围本工艺守则适用于中、小型高低压，Y系列电机及其派生电机，定子绕组采用无溶剂浸渍漆真空干燥浸漆的绝缘处理。

2.材料准备：JF-9950-1高压电机真空压力无溶剂浸渍漆；无溶剂高压真空浸渍漆专用稀释剂、清洗剂、硅脂。

3.设备及工量具准备：真空浸漆罐、AHJ节能型高安全浸漆干燥箱、涂-4粘度计、秒表、时钟、行车、吊具、吊架、绕组铁芯搁架等。

4.工艺准备4.1工件上架4.1.1检查定子绕组、绕组绝缘、绕组引出线不应有磕碰、损伤和污染，线圈端部绑扎绳无松散和断裂，槽楔无松动、漏放，工件内外圆干净无铁屑、异物等，否则必须将工件修复、清理干净。

工件内外表面用压缩空气吹净。

4.1.2内压装定子的绕组引出线、机座的两端止口、螺孔、底脚平面必须均匀涂刷硅脂。

定子放置于八角架上，如果绕组端部高出机座端面，必须放置垫块保护绕组端部。

吊运过程中，定子绕组不允许有磕碰、变形，吊攀拧入机座端面螺孔前应涂抹硅脂。

4.1.3外压装绕组铁芯引出线涂刷硅脂，绕组铁芯非出线套入相应规格的铁芯搁架，并将绕组铁芯立放。

根据立放的高度，吊入到相应的八角架内。

吊钩外表面必须备有防护护套，在吊运及吊装过程中，绕组端部不允许有磕碰、变形及机械损伤。

4.1.4工件上架时，必须注意规格相近或立放高度相近的工件放置在用一个八角架内。

工件高度必须低于八角架上端水平面。

4.2吊架入罐4.2.1工件上架后，八角架吊入真空浸漆罐内，吊架在罐内叠放总高度应低于1800mm，使用专用四脚吊钩起吊架子。

八角架缺口或架子端面长边中心对准真空浸漆罐内进气管。

4.2.2吊架进罐位置放置：工件铁芯长度较长和工件外径较大的应放置在中、上层，最上层工件最高点必须低于出风口位置250mm.4.2.3吊架进罐时必须作如下记录：浸漆工件规格、数量、日期、班次、时间等项目，操作者必须签字。

4.2.4检查真空浸漆罐端面密封圈应全部嵌入密封槽，行车吊放罐盖于真空浸漆罐上，用专用紧定工具将真空浸漆罐和罐盖间密封压紧。

16.7F绝缘真空浸漆工艺守则1、适用范围本守则适用于ZYP系列、ZYP2系列、YE3系列、YB3、YBS、YBJ系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组真空浸烘绝缘处理。

2、材料2.1 浸渍材料：114--5 F级无溶济快干绝缘树脂漆；2.2 稀释、清洗材料：114--5-X专用稀料。

3、设备及工具3.1 设备：ZJH--2000真空浸漆烘干机。

工作温度范围:常温—180℃，容器工作最大真空度0.095 MPa,浸烘漆缸公称容积φ2000*2000 mm （无测量工件绝缘电阻装置）；3.2 浸漆用设施：浸漆干燥专用吊篮；3.3 搬运工具：行车、平车；3.4 仪表：粘度计（4号福特杯）、秒表、酒精温度计（0--100℃）、500V兆欧表。

3.5 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁芯其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏，线圈碰伤、露铜，槽楔滑出，绑扎带松动等工件应予以修整。

4.3 配漆4.3.1 测量绝缘漆的粘度，先用温度计测量漆温，然后用粘度计（4号福特杯）测量漆的粘度，（在漆面下约100mm处取样二次求平均值）并调节到规定数值作好记录，查对漆的粘度-- 温度对照表，是否相符。

5、工艺过程5.1 白坯预烘5.1.1 将待预烘的工件装上吊篮,应注意每批预烘的有绕组定子，其规格应接近。

5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入浸烘罐中，将浸烘罐加盖封闭，开始加热预烘去潮，温度达到100℃开始抽真空，真空度达0.095 MPa ,抽真空时间30min 左右，停止加热保温，每隔0.5-1h用500V 兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定为止。

绝缘电阻值和预烘时间按表1之规定。

5.2 真空压力浸漆5.2.1 待浸渍罐温度降到40-45℃时，保持最大真空度，将贮存灌中绝缘漆放入浸渍罐中（开启阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中（漆面应高出工件表面100mm 左右）。

低压有绕组定子铁芯耐压试验工艺守则1．适用范围本守则规定了本公司电压≤660V的各种交流异步电动机定子线圈浸漆前及浸漆后交流耐电压试验方法。

2．试验设备及器具：工频耐压试验仪、带鳄鱼夹的电缆、绝缘橡胶板、500V兆欧表。

3．试验工艺准备3．1试验前应检查耐压试验仪是否完好,仪表、显示屏、指示、报警装置应正常工作。

3．2经过检验确认定子铁芯质量合格才能做试验。

3．3试验前应用500V兆欧表测量冷态时的定子绕组对机壳的绝缘电阻,测量后应将绕组对地放电.当电压≤660V时,绝缘电阻应≥500ΜΩ为合格。

不合格者不能做耐电压试验。

4．工艺过程4．1试验电源的频率为50Hz，电压波形应尽可能为正弦波形。

4.2试验时电压应施于绕组与机壳之间，此时其他不参与试验的绕组均应和铁芯及机壳相连。

4.3对每1KV试验电压，试验变压器的容量应不小于1KV·A。

4.4绕组在浸漆前对匝间绝缘介电强度进行冲击电压试验，测试时先将电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为2800V，波前时间0.5μS，在全值电压下历时1~3S。

4．5浸漆前进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为2260V，在全值电压下历时1min。

4．6浸漆后进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为1760V，在全值电压下历时1min。

4.7耐压试验操作方法4.7.1 使用耐压试验仪时，外壳应安全可靠接地。

4.7.2接好电源线。

4.7.3接好被测试电机铁芯绕组。

4.7.4预先设定好试验时间。

4.7.5将电源开关按在“ON”位置上（开关内带指示灯亮）。

4.7.6开始试验时按启动开关。

浸漆工艺一、总则：1、本守则适用于建筑扣件的浸漆处理。

2、本守则为浸漆工与检验员共同遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商，经同意后方可修改。

二、材料、工具：铁红酚醛防锈漆，汽油，铁钩，晒漆钢架，油漆桶。

三、工艺设备：1、未经检验的扣件不予接收，有锈蚀，油污的也不接收。

2、彻底清除铁钩，铁丝网上的漆屑、漆渣和漆桶内残留的漆液。

3、检查所用工具、设施，如有断裂洞孔，立即调换不得使用。

4、检查工作场地不得有易燃易爆物品。

5、穿戴好防护用品。

四、工艺过程：1、开油漆桶前应用力摇动开桶后将漆液倒入浸漆桶搅拌均匀。

2、加入的汽油应为漆液的1.5倍。

3、如发现充分调匀的漆料有粗糙凝聚的颜料颗粒应用120-140孔铜丝筛或用单层纱布过滤。

4、用铁钩挑起扣件，平稳浸入漆桶内，待漆液布满全部表面后，提起放到铁丝网上。

5、在铁丝网上晾到余漆凝固后，再移到堆放处。

五、检查1、漆皮表面应无堆漆露铁等现象2、漆表面应均匀，美观。

六、注意事项：1、浸涂用具必须洁净，不可粘有灰尘，杂质。

2、扣件全部表面必须无锈无油、干燥、洁净方可浸涂。

3、堆放扣件处必须空气干燥，地面不潮湿，通风良好。

4、盛有剩余的原料或调好剩余漆液，要保存在阴影的地方，并将桶盖盖严后保管。

5、浸涂中如出现事故或质量问题应立即停浸并报告车间。

6、工作完毕要及时清理场地和工具。

7、注意安全，禁止抽烟，附近不利用明火易燃材料，化学用品，并防止火花的发生，一旦发生燃烧，切铁用水去浇，着火时可用砂土石棉，湿麻袋，泡沫灭火机和二氧化碳灭火机扑灭。

8、工作前应穿好工作服，扣好钮扣，戴上口罩，手套等防护用品。

静电喷漆词目：静电喷漆发音：jìng diàn pēn qī含义：雾化的油漆微粒在直流高压（80～90kV）电场中带负电荷，在电场力作用下，油漆微粒飞向带正电荷的工件表面，形成漆膜，此过程称为静电喷漆。

目前使用传统液体喷涂、人工手喷的作业方式，被油漆浪费量大、环境污染严重、清理困难、生产效率低、产品色差、质量不稳定等问题困扰。

真空浸漆或真空压力浸漆（VPI）工艺规程1 适用范围本工艺适用于B、F、H级交直流电机绕组绝缘和半成品电机绝缘的浸漆。

2 浸漆材料2.1通用7122 无溶剂快干树脂2.2稀释剂：苯乙烯要求：浸漆材料进厂时，需要有产品合格证和使用说明书及检验报告。

3工艺准备3.1 设备检查：检查设备、仪器、仪表等是否正常。

3.2 配漆：单组分包装时可直接加入漆槽；双组分包装时，将甲、乙组份加入漆槽中并搅拌均匀，加入比例为1大桶甲组分（180KG）配1小桶乙组分(12KG)。

3.3 调节粘度：配好的漆应保持粘度在30～80秒（20℃，4#粘度杯），如粘度大于80秒最好加入新漆稀释，或加5～10%稀释剂调节。

3.4 凝胶时间：应该不大于15分钟，一般保持在2～8分钟（140℃），当凝胶时间小于2分钟时，应向技术负责人报告。

2.5 工件检查：检查待浸工件是否经试验合格，绕组及绝缘有无损伤，工件表面是否洁净等。

4 工艺过程4.1普通浸漆4.1.1 预烘：将工件推入干燥炉升温至120℃取出冷却，干燥炉继续升温至150℃保温。

4.1.2 浸漆：待工件冷却至表面温度小于40℃（如无表面温度计以手触摸工件表面不烫手为宜）后即可放入浸漆槽浸漆，工件浸入液面下至少10cm，浸漆时间不少于30分钟，至无气泡冒出。

4.1.3 滴干：将工件取出滴干不少于30分钟，至无漆液滴下。

4.1.4 干燥：工件余漆经清理后（需要时）推入干燥炉中，干燥炉温度设定为150℃,待炉温升至140℃以上后2小时开始每隔1小时测一次热态绝缘电阻，待绝缘电阻稳定在1MΩ上1小时以后方可出炉，根据工件大小，此时间参数一般为150℃3～6小时。

5.2 VPI浸漆工艺5.2.1预烘：将工件推入干燥炉升温至100℃～130℃，保温2～4小时，取出冷却至50℃以下进罐。

注意工件浸入液面下至少10cm。

5.2.2真空去湿5.2.2.1手动扳开(1)号压缩空气阀,在工控机上开(30)号密封圈充气阀,进行工件真空去湿。

低压交流电机真空绝缘处理工艺守则1．适用范围1．1本工艺守则适用于500伏以下的电机有绕组定子铁心用319-5F级无溶剂快干绝缘树脂的浸渍干燥处理。

2．材料2．1319-5F级无溶剂快干绝缘树脂2．2二甲笨2．3揩布3．设备及工具3．1GJH-120高效真空浸渍烘干机3．2搬运工具：平车、吊车3．3浸渍烘干用铁筐3．4福特杯、四号粘度计3．5秒表3．6 500伏兆欧表3．7 70-2000C水银温度计3．8刮漆工具3．9压缩空气设备3．10过滤网4．工艺设备4．1操作前先查对工件要求的绝缘规范和绝缘处理工艺守则，再检查操作中用材料、设备和工具是否达到使用要求，对绝缘漆先测量粘度涂-4号粘度计（250C）25-35秒。

4．2用压缩空气吹净工件垃圾灰尘，并用揩布配合清理。

4．3如发现引出线线圈有磕碰伤、损坏等现象，应预修复或更换。

4．4参照真空泵《使用说明书》加油。

4．5检查电器仪表工作是否正常，检查各排污阀是否关闭。

4．6加绝缘漆319-5，开阀〈4.9〉，点动启动真空泵，抽真空度达-0.08M Pa时开7加漆，从视镜管中定液位。

4．7加清洗剂二甲笨、三罐。

4．7．1浸洪缸锥底计量：X三缸。

关阀（9），开阀（5），待X三罐真空度达-0.06Mpa时开阀（13 18 15），从浸烘缸视镜中观察清洗剂液面升至锥底上平面时，关阀（18 13），开阀（23），关阀（5）。

4．7．2设清洗剂贮罐液下界线。

待清洗剂贮罐真空-0.08Mpa时，开阀（15 24），从视镜中观察清洗液能见时关阀（15），拔出软管，设下界线。

4．7．3设清洗剂贮罐上界线。

开阀（8 13 18），待浸烘缸真空度明显下降后停真空泵，关阀（23 4），开阀（3），关阀（8 13 18 24），设上界线。

注意：上下界线之间的液面距离即是今后清洗剂用量，多则超过锥底溅至工件，少则清洗不干净。

5．工艺过程5．1放入工件，白坯，预烘，启动鼓风机。

交流异步电动机有绕组定子铁心真空压力浸渍319-5F 级无溶剂浸渍漆工艺守则共 3页 第1 页1. 适用范围：本守则适用于三相异步电动机有绕组定子铁芯（以下简称定子绕组）及其派生系列电机的定子绕组在真空压力浸渍设备上浸渍319-5F 级无溶剂浸渍漆。

2. 材料 2.1 319-5F 级无溶剂浸渍漆。

2.2 319-5专用稀料 2.3 硅脂脱漆膜。

3.设备与工具 3.1烘房（能自动控制、测量、记录温度和时间，有强迫循环通风系统，最高温度不低于180℃、最大温差不大于10℃），要求防爆，内有导轨和工件车。

3.2真空压力浸漆设备（浸漆缸、真空泵、空气压缩机、筐篮、吊车） 3.3 4好粘度计、0~100℃温度计、秒表 3.4 刮胶用铲刀、滤胶用铜丝布（180目） 4工艺准备4.1配胶：将319-5F 级无溶剂浸渍漆倒入浸渍缸中，加适量319-5专用细聊调配粘度至4号粘度计23℃时25~28s （粘度随温度的变化关系见附表一）4.2待浸定子绕组应经过绝缘电阻、匝间耐压、外观等质量检验合格。

4.3仔细检查定子绕组不应有端部变形、槽楔滑出、绑扎线松动等质量问题。

4.4清理掉铁心内外圆的灰尘杂质等赃物，用硅质脱模剂将引出线表面擦拭一遍，装入篮筐。

机座号280及以上的定子绕组将引出线剪开捋直竖直捆绑，浸漆时不使漆面淹没整个引出线。

铝机座的定子绕组使用连续沉浸机的筐篮竖直浸漆。

5工艺过程5.1预烘：将待浸定子绕组推入烘箱，按8.1条的要求进行预烘段程序操作。

5.2真空浸漆： 5.2.1 1#缸浸漆： 5.2.1.1 工件入1#缸打开1#放空阀门，打开1#缸盖，预烘后的工件拉出烘箱，冷却至35~45℃送入1#浸漆缸，盖紧。

5.2.1.2 抽真空关闭1#放空阀门，开启1#真空阀门，启动真空泵，抽真空至-0.08Mpa （大约6min ），关闭1#真空阀门，关闭真空泵，维持真空度10min 后打开输漆阀门，自2#真空缸往1#真空缸中输漆，直至输完（大约15min ），关闭输漆阀门。

线圈整型浸漆工安全操作规程
1．套装用锤(木锤)要经常检查，以防脱柄伤人。

2．大型线圈压装，首先检查压装设备是否完好，确实完好方可施工。

3．进行压装时，人体头部和手不准伸入压力机内，应严格遵守“冲压工安全操作规程”。

4．压机不准超负荷运行。

5．浸漆场所严禁抽烟和明火作业。

6．浸漆后未经凉干处理的线圈，不准进入高温烘房。

7．关闭烘房时要检查烘房内是否有人。

开启烘房时炉温必须降至65℃以下方可开放。

8．烘房(不论是自动控制与否)应有值班看管，并应随时监视烘温情况，如发生异常情况，应立即切断电源。

9．烘房内严禁烘烤衣物睡觉取暖。

10．浸漆，焙烘工作场所应有良好通风设施，并经常检修。

确保通风排毒效果。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》。

电机绕组的浸漆工艺详解（目的/工序/方法/守则/注意事项）
电机绕组浸漆烘干目的
电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。

要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高。

使定子绕组粘结成为一个结实的整体。

目前E、B级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。

电机绕组浸漆烘干的工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。

一：预烘
1.预烘目的
绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。

2.预烘方法
预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。

预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120~125度，B级绝缘应达到125~130度，在该温度下保温4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60~80度开始浸漆。

二：浸漆
浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。

1. 浸漆温度
如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内。

真空浸漆(VPI)设备操作规程1、操作者必须熟悉VPI的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。

2.1、工作前按点检卡内容进行点检，做好记录，并检查各部位手柄，阀门是否在规定位置上。

2.2、按设备润滑规定加油，检查油标油量，油路是否畅通，保持润滑系统清洁。

2.3、复查前班次运行记录，交班记录，是否需要在本班次解决遗留问题。

3.1、操作设备时必须按照操作顺序进行，不熟悉操作的人员严禁操作设备。

3.2、在VPI工作过程中，要对抽空、加压、输回漆时间用真空度压力等进行记录，以便及时发现设备是否有问题。

3.3、操作VPI设备时要有二人以上在现场，操作每一个动作时要重复对照口令二次以上，确认无误后方可按动操作按钮。

浸漆罐开盖时，一定要保证常压时方可打开。

3.4、在设备运行过程中，要对设备的各部位进行巡视，以及早发现故障点或故障现象，及时由维修工人处理。

3.5、合罐盖时一定要确认罐口密封处无异物时方可合盖，以防拉伤密封圈。

3.6、VPI设备运行时，一定要使无关人员远离VPI设备，以防不测。

3.7、每日要对设备进行擦拭，以保证设备各部位清洁。

3.8、对电机定转子浸漆时，一定要按工艺规程进行操作，保证浸漆质量，保证设备安全，人身安全。

4.1、下班前一定要保证真空罐、压缩机贮气罐以及漆罐等保持常压状态。

4.2、下班前一定要切断设备所有电源，并将各电控手柄按钮放置在空位，防止下班次带负荷送电。

4.3、下班前要做好本班次工作记录，以便下一个班次复查，并完成本班次遗留问题。

4.4、下班时一定要确认真空罐内无被浸物放置。

4.5、发现设备有异常现象要及时反映给有关人员，以便及时处理。

4.6、经常检查浸漆罐，防止锈蚀发生，保证产品质量。

真空浸漆工艺流程一、适用范围：本规范适用于各类电压等级低压电机及高压电机、电器的定、转子有绕组铁心线圈及各类绕组，浸漆绝缘处理。

二、工艺准备1．设备工具：1.1烘箱，1.2真空浸漆灌1.3#4粘度杯、秒表、温度计（0~100℃);3.4 2500V兆欧表；2．工艺准备：2.1浸渍漆经检验合格后方可投入生产。

2.2浸漆前应对浸渍漆的粘度调节。

2.3检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。

2.4被浸漆电枢应在烘箱内预烘2-3小时后，工件凉至40-50℃。

3．浸漆要求：31除工作规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行：3.2一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH )、船用电机或顾客要求，浸二次漆；3.3一般电机真空，加压浸漆各20分钟，中心高在300及以上的电机浸漆30分钟。

在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长浸漆时间，直到无气泡逸出；3.4 需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；3.5工业酒精只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；3.6烘焙时间应尽可能缩短，在烘箱温度升在140℃时，再将工件推烘箱；3.7被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在300及以上的电机，应在四小时后算烘焙时间。

3.8每批工件应抽3~5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MQ;3.9记录烘箱温度及烘焙时间。

三、工艺过程1、放入工件开盖，将预热好的工件置于浸漆灌中，合上缸盖。

开盖及关盖时一人操作，避免多人操作时误操作。

2、真空去湿打开对浸漆缸抽真空管路阀，启动真空泵，待真空表数﹣0.090Mpa，关阀，关真空泵。

3、浸漆1.真空浸漆：打开贮漆罐进气管路阀，打开贮漆罐与浸漆罐之间的浸漆阀，视漆面超过浸渍工件10-15cm为宜，关浸漆阀，此时如浸漆灌真空度达不到﹣0.07至﹣0.095Mpa，应打开抽真空管路阀，启动真空泵，待真空表数至﹣0.07至﹣0.095Mpa时，关阀，停真空泵。

真空油浸工艺操作规程本规程规定了真空油浸的工艺参数要求和操作顺序，适用于真空高压浸渍工艺的操作。

1、工艺参数及控制1.1预热窑的温度：自窑头至窑尾的温度依次为T1=50~100℃，T2=150~200℃，T3=250±30℃。

温度调节由引风机W1和排烟机W2的控制闸板来控制。

1.2导热油的温度：进油温度T4=280±20℃，回油温度T5为参考温度。

进油温度过高时可以用高位热油罐中的热油加入循环或打开全部热油循环系统，也可采用降低加热炉内温度的方法进行控制。

1.3罐体温度：浸渍罐内温度T6=180±20℃，当温度过高时可关闭该循环。

熔化罐内温度T7熔化沥青时为220±20℃，非熔化沥青过程为180±20℃，该温度可由关闭该罐三个热油循环来实现。

1.4浸渍最高压力：依浸渍制品要求，可设定范围为0.5~1.5MPa，靠电接点压力表B1设定相应压力来控制。

1.5回油压力：0.5MPa，由电接点压力表B2控制，设定为0.5MPa。

1.6真空度：100Pa，由真空数量仪显示。

1.7保压时间：依浸渍制品要求为0.5~4h。

1.8保真空时间：依浸渍制品要求为5~10分钟。

2、操作规程2.1预热系统：指加热炉、预热窑系统。

2.1.1点窑顺序：预热窑内推入待浸渍制品→打开热油泵使导热油在系统内循环→开引风机W1→开排烟机W2→点火。

2.1.2顶车：当窑尾为空位，并将摆渡车停于窑车位时，分别打开窑头及窑尾窑门，将制品顶入窑内，关闭前后窑门。

2.2导热油系统导热油系统共有七个循环，其中R代表进油，V代表回油。

七个循环分别为：2.2.1 R—V 主循环系统，加热炉与导热油分配器之间的循环。

2.2.2 R1—V1 浸渍罐导热油夹套内的循环。

2.2.3 R2—V2输油管道的导热油循环。

2.2.4 R3—V3回油管道的导热油循环。

2.2.5 R4—V4熔化罐内盘管的导热油循环。

真空浸漆（VDI）设备操作规程1合上电源1.1按照《真空泵使用说明书》检查真空泵是否在正转状态。

1.2检查液压泵是否在正转（顺时针）状态。

2绝缘漆的加注2.1启动真空泵，开4#真空总阀、9#储漆罐真空阀，对储漆罐抽真空；当真空表示数达到－0.08~０．096ＭＰa时，关闭4#真空总阀，停真空泵，打开3#阀门，进入空气后及时关闭。

2.2用带钢丝的软管套在7#储漆罐放空阀的接管上，打开7#阀对储漆罐进行加1040酚醛改性聚酯浸渍漆。

在加漆过程中，注意真空度低于-0.06MPa时，应关闭7#储漆罐放空阀，启动真空泵，开4#真空总阀。

待当真空度至－0.09ＭＰa时，关闭4#真空总阀，停真空泵，打开3#阀门，进入空气后及时关闭。

然后开7#阀，继续加漆至储漆罐玻璃计液位上限的2/3为止。

3稀释剂的加注3.1启动真空泵，开4#真空总阀、19#清洗回收缸真空阀，对清洗回收缸抽真空；当真空表示数达到－0.08~０．096ＭＰa时，关闭4#真空总阀，停真空泵，打开3#阀门，进入空气后及时关闭。

3.2用带钢丝的软管套在14#清洗回收缸放空阀的接管上，打开14#阀对清洗回收缸进行加稀释剂二甲苯。

在加清洗剂过程中，注意真空度低于-0.06MPa时，应关闭14#清洗回收缸放空阀，启动真空泵，开4#真空总阀。

待当真空度至－0.09ＭＰa时，关闭4#真空总阀，停真空泵，打开3#阀门，进入空气后及时关闭。

然后开14#阀，继续加清洗剂至清洗回收缸玻璃管上限的2/3为止。

4操作流程（以A缸为例）4.1抽真空去湿启动液压泵，松开浸漆缸缸盖上的锁紧卡口，开盖；,将工件置于浸漆缸中,合上缸盖，锁紧卡口。

开盖及关盖时一人操作,避免多人操作时误操作开4#真空总阀、A5#浸漆缸真空阀，启动真空泵,对（A）浸漆缸抽真空；当真空表示数达到－0.08~０．096ＭＰa时，延时约1分钟后关闭4#真空总阀，停真空泵；打开3#阀门，进入空气后及时关闭，根据工件大小及线圈线径保持真空约5分钟~30分钟。