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F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干
工艺守则
佳木斯电机股份有限公司发布
F（H）级低压电机绕组真空压力浸漆、烘干工艺守则
1 范围
本工艺守则规定了低压电机绕组进行真空压力浸漆、烘干的操作规范和设备参数的选定，适用于F （H）级低压电机有绕组定子铁心和绕线转子铁心进行真空压力浸漆、烘干的全过程。
2 规范性引用文件
0EE.629.001 生产过程中零部件存放、转序工艺规程
3 材料及劳动保护用品
JF-9801H6 F级浸渍树脂、H9110/35F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、H9150H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂、稳定剂、固化剂、专用稀释剂、棉纱、揩布、100目以上铁丝网或尼龙网、塑料布、耐油胶皮手套、棉手套、防毒面具、口罩。
4 设备、工具及测量器具
4.1 设备
真空压力浸漆设备、高安全节能型台车自驱动式干燥箱、防爆吊车、浸漆架、接漆盘、平车、搬运圆桶小车、漆槽、外设输漆管路。
4.2 工具
刮刀、溶剂盆、手电筒、活搬子、长钩、刷子、各种承重量的带钢丝绳的吊钩、软吊索。
4.3 测量器具
秒表、Bg — 4＃杯、烧杯〔250ml〕、温度计〔0～100℃〕、水银温度计〔0～250℃〕、500V兆欧表、1000V兆欧表、2500V兆欧表。
5 工艺准备
5.1 检查设备、工具、测量器具和材料是否齐全、符合使用要求。
5.2 准备
5.2.1 JF-9801H6 F级浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂或新漆将罐中漆的粘度调整至30s～60s〔23±2℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.2 H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂调整待用漆的粘度至30s～40s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。准备好漆槽，接好外设管路。
5.2.3 H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂
浸漆前，用专用稀释剂或新漆调整待用漆的粘度至50s～70s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕，每周一次取样测凝胶时间。
5.2.4 新漆入罐
当罐内漆量不足，需要加入新漆时，有两种方法，一是通过外设管路采用抽真空方法将漆桶内的绝缘漆抽入罐中；二是使用专用吊钩将漆桶平吊到浸漆罐的壁沿上，打开桶盖，将绝缘漆直接倒入浸漆罐中。
5.3 检查工件
定、转子绕组及绝缘不应有损伤和污迹，如引出线破损、线圈碰伤、槽楔滑出及绑扎松脱等应予以修复或更换。
5.4 清理工件
用吸尘器清理工件。工件内、外表面不应有灰尘、油污、铁屑等。
6 工艺过程
6.1 浸漆过程
6.1.1 入罐
将装好工件的架子吊起，在罐外离地面1.5m高处停止，用铁锤或铁棒均匀敲击架子底部，使粘连架子上的漆块落下。然后将待浸工件整架吊入浸漆罐内，移动速度控制在0.5m/min以内。摆放整齐后用长钩摘下吊环。
6.1.2 抽真空
当真空度达到2500Pa～2800Pa时，开始输漆。
6.1.3 输漆
按表1中规定值利用罐内负压将漆输入，并应使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
6.1.4 加压
按表1中参数操作。
6.1.5 回漆
利用罐内压力将漆打回储漆罐，按表1中参数操作。
6.1.6 滴漆
在罐内滴去余漆，按表1中参数操作。
6.1.7 出罐
先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆架的吊钩上，吊出工件。在将浸漆架移至台车或专用平台时，在架子底部垫塑料布随架子移动。
6.1.8 清理
用棉纱（棉布）蘸专用稀料并拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2 外设管路的浸漆过程
如果需要使用其他牌号的绝缘漆进行VPI浸漆，需要通过外设管路实现。
6.2.1 清洗管路
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净，罐内钢管的下部需要套上钢丝骨架的硬胶皮管。
6.2.2 安装管路
将装有电机的干净漆槽子放入罐中，置于外设管路的钢管下部，安装外设管路法兰，使钢管下部的硬胶皮管置于漆槽底部。
6.2.3 抽真空
将与外设管路连接的外部钢管插入待浸绝缘漆桶内，关闭外设管路阀门后开始抽真空。当真空度达到2500Pa～2800Pa时，保持1min。
6.2.4 输漆
打开外设管路阀门，按表1中规定值利用罐内负压将漆输入罐内糟中，使漆面高出最高层有绕组定子铁心100mm以上。
6.2.5 加压
关闭外设管路阀门后，按表1中参数进行加压操作。
6.2.6 回漆
打开外设管路阀门，利用罐内压力将漆打回罐外漆桶内，按表1中参数操作。
6.2.7 出罐
先排风10min，将罐内挥发气体排除，然后开罐，用长钩将吊环挂在浸漆槽的吊钩上，吊出工件。在将浸漆槽移至专用平台时，在架子底部垫塑料布随浸漆槽移动。
6.2.8 滴漆
在专用平台上滴去余漆，按表1中参数操作。
6.2.9 清理
用棉纱（棉布）蘸专用稀料拧干后，将铁心内、外圆表面、绕线转子轴表面粘附的余漆擦拭干净但决不能触到绕组。
6.2.10 清洗管路
将外设管路拆下，用待浸绝缘漆的专用稀释剂将外设管路内部清洗干净后并安装好。
6.3 烘焙过程
6.3.1 待烘焙工件按下列规定摆放
6.3.1.1 同批入烘箱的定、转子规格应相近；带键槽的定、转子必须使键槽开口方向朝下摆放。
6.3.1.2 当一个架子中并排摆放两列有绕组定子铁心时，必须使引接线朝外放置。
6.3.1.3 装炉工件总体积不应超过烘箱容积的75%，以保证烘箱通风良好和炉温均匀。
6.3.2 烘箱预升温（本条款待烘箱改造完成后执行）
预先将烘箱加热升高到规定的烘焙温度，具体操作过程是：先将台车开出，关好炉门，炉门下方用3240板封好，通电升温至170℃～180℃。随后进行的操作过程要求控制在2min以内：断电、移开密封板、开炉门、进台车、关炉门、设置烘焙温度后通电。预升温过程中，有绕组定子（转子）铁心的装车、清理工作同步进行，在烘箱升高到规定的预升温度时（高安全节能型台车自驱动式干燥箱从室温到110℃，平均每分钟升温为3℃；从110℃到180℃，平均每分钟升温为2℃）。清理工作尽量同时完成（提前或滞后不能超过5min）。
6.3.3 烘干
将装有待烘工件的台车推入烘箱，选择尺寸较大的工件（前后各一个）接入绝缘电阻测量导线〔三相绕组对铁心〕。关闭炉门，待炉温升到规定的烘焙温度时开始计时，烘焙过程中每隔 1 h 测量并记录炉温及绝缘电阻值，直到附表规定的烘焙时间，且绝缘电阻稳定 2h 以上。烘焙过程中烘箱不得随意打开，如遇停电，其重新干燥时间应从炉温达到规定烘焙温度后，补充烘焙到规定时间（同时按规定测量绝缘电阻）。
6.3.4 出炉
关闭烘箱加热系统，打开炉门开出台车，趁热将每根引接线（电缆线）来回弯曲3-5次（弯曲角度不可超过90°）。在工件温度100℃时, 测量绝缘电阻，抽测1～2台，绝缘电阻不小于表1中的规定值。
6.4 两次浸
如图纸规定浸两次漆的，第二次浸漆、烘干过程按5.3～6.3.4操作，但应使工件降至室温后进行。
6.5 清理
工件出炉后，在热态下用刮刀将工件表面的余漆除净。
7 质量检查
7.1 记录
每批工件浸漆、烘干处理过程中应按规定做详细检查、测试并记录。其中出炉后，热态绝缘电阻值不小于参数表中的规定。
7.2 表面漆膜
浸漆、烘干后定、转子绕组表面漆膜应均匀一致，手触漆膜应坚韧、不粘手、表面无裂纹、不起皱、导体之间粘结牢固。
7.3 其他
定转子绕组不应有磕碰，引接线不应有粘连损伤；检查铁心内、外圆表面及其它部位余漆是否清理干净。
8 注意事项
8.1 粘度、凝胶时间的控制
车间使用的浸渍漆每周一次由车间操作者把漆液搅拌均匀，派专人取样送到防研所绝缘室测粘度和凝胶时间。试样取出后应立即送去检验。
8.1.1 粘度控制
JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆的粘度应控制在30s～60s〔23±2℃ Bg — 4＃杯〕；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的粘度应控制在50s～70s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的粘度应控制在30s～40s〔23±1℃ Bg — 4＃杯〕。
8.1.2 凝胶时间的控制
JF-9801H6 F级不饱和聚酯浸渍漆的凝胶时间应控制在2～6min（140±2℃，试管法）；H9150 H级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的凝胶时间为5～20min（135±1℃，试管法）；H9110/35 F级不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂的凝胶时间应控制在8±3min（试管法135±1℃）。当凝胶时间缩短到50％原值时（H9150凝胶时间缩短到5min/135℃以下时），应1～2天检测一次凝胶时间，并检查漆中有无成胶颗粒，如有应用100目铁丝网过滤，并向漆中加入0.1％稳定剂，搅匀后再测凝胶时间，直到恢复到标准规定值。当漆中反复加入稳定剂也不能使凝胶时间恢复规定值，并降至30％原值以下时，则该漆将要发生胶化，此时应立即将漆放到旧包装桶内，移到安全位置，并备有消防冷却器材，以便冷却漆桶。当凝胶时间大于标准规定值时，可加入适量固化剂调整。
8.2 浸渍漆的使用
储漆罐中浸渍漆不用时应定期循环，1～2天循环一次；在用漆液每半年由车间清理和过滤一次（清理罐底过滤网），由质检员取样送到防研所绝缘室按入厂验收标准进行检验。
8.3 清理余漆
清理余漆时不许用毛刷蘸溶剂清理，不许把绕组表面的浸渍漆清理掉；清理用过的溶剂不许直接倒入浸漆罐中；清理余漆时使用规定的专用溶剂，不得使用其它溶剂。
8.4 环境
浸漆场所环境温度不低于+18℃，浸漆工地清洁，勿使灰尘、污物飞落到未烘干的工件上。
8.5 安全
浸漆场所应严禁烟火，并备有消防器材，浸漆、烘干过程中及时开动通风设施，排除有毒和易燃气体，使其在空气中的浓度不得超过有关标准规定，其它按安全操作规程；操作者应穿戴劳动保护工作服，戴手套，尽量不与溶剂直接接触。
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