F(H)级低压绕组真空压力浸漆工艺守则

直流电动机绕组浸漆、烘干处理步骤直流电动机的浸漆处理，包括电枢绕组、励磁绕组、换向极绕组等的浸漆处理，以及其他绝缘零件的表面浸漆处理、热固性合成树脂的浇注、换向器两端面的绝缘涂封、电枢及定子有关部位的表面喷涂覆盖漆等。

在浸漆、烘干过程中，必须将电枢直立起来，使换向器端在上。

注意切勿让浸漆进入换向器内。

B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺见表1，H级硅有机漆沉浸法浸漆工艺见表2。

直流电动机的烘干处理与异步电动机的相同。

表1 B、F级无溶剂漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数B级环氧聚酯酚醛无溶剂漆F级不饱和聚酯无溶剂漆温度(℃)时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)温度(℃)时间(h) 热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘130 6> 201306>502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1400.5>110 - -8 50~60室温1500.5>16 - ->103第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1403 min0.5 12 - ->2* 50～60室温1503 min0.510 - ->5注：*第二次浸漆烘干时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

表2 H级1053有机硅漆沉浸法浸漆工艺一例序号工序名称工艺参数温度(℃) 时间(h)热态绝缘电阻(MΩ)1 预烘1306 >502第一次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301800.5>0.546---3第二次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301803min0.546---4第三次浸漆烘干浸漆滴漆烘干50～60室温1301901 min> 20min414~16 - -> 10 * 注：*第三次浸漆干燥时，绕组热态绝缘电阻需连续3h稳定在同一数值，才能结束烘干。

直流电动机。

2024年版电动机绕组的浸漆烘干一、电动机绕组浸漆和烘干的作用1、驱除潮气、提高防潮能力及增强电气绝缘强度绕组的绝缘材料中有很多的毛细孑侪口缝隙溶易吸收潮气而降低绝缘电阻。

烘干时先把潮气^除，浸漆后绝缘漆把毛细孑侪口缝隙全部填满，并在表面上形成一层光滑的漆膜，使潮气很难进入绕组。

绝缘漆的介电强度比空气高得多，因而浸漆后绕组的绝缘强度增大了。

2、增加绕组的散热效果绝缘漆的热传导能力比空气大得多。

浸漆后导线中产生的热量经绝缘漆传导出去，增加了绕组的散热效果，可降低绕组的温升。

3、增强绕组的机械强度电流流过绕组时会在导线上产生电动力。

在重载和启动时电流很大，电动力也很大。

如绕组未做浸漆处理，电动力会使导线振动，时间一长,导线便会松动,进而绝缘会被擦伤，结果可能发生短路或接地故障。

浸漆处理后，绕组被粘结成一个整体，提高了机械强度，减少了损坏的可能性。

二、浸渍漆的种类和浸漆时的黏度1浸渍用绝缘漆要渗透到绕组线圈以及绝缘材料的所有空隙，并填满这些空隙，所以要求绝缘漆具有黏度小、流动性好、渗透力强、含固体成分高，以及吸潮性小等的特点。

2、绝缘漆按是否用溶剂来分，分为有溶剂漆和无溶剂漆两种。

由于溶剂最后挥发到空气中，对环境造成污染，又因F级电机的发展，所以无溶剂漆的使用有增多的趋势。

3、浸漆时，有溶剂绝缘漆的黏度要进行调整，采用1032绝缘漆时，要浸漆两次。

第一次浸渍时绝缘漆的黏度要稀些，第二次浸渍的目的是填满空气隙和加厚漆模，黏度要高些。

在不同温度时，浸漆所需的黏度不同。

无溶剂绝缘漆的黏度随温度上升而迅速下降。

在浸漆时的温度下,黏度下降，所以能浸透并填充到绕组中去。

三、浸漆方法1滴漆（浇漆）把电动机竖直放在滴漆盘上，用漆壶浇绕组的一端，然后经过20-30分钟滴漆，再将电动机翻过来，浇绕组的另一端，直到浇透。

2、沉浸把需浸漆的电动机吊入漆罐中，要使漆面没过电动机200mm以上，以便绝缘漆渗透到绝缘材料的所有空隙内，填满所有空隙。

F级绝缘浸漆工艺守则1范围本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。

本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。

2材料2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。

2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。

3设备与工具3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。

3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。

3.4 搬运工具：平车、吊车等。

3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。

3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。

3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。

4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。

4.4 配漆4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。

4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。

查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；第一次浸漆：20s～35s第二次浸漆：30s～45s15 工艺过程5.1 白坯预烘；5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。

定子绕组真空浸漆干燥绝缘处理（VPI）工艺守则1.适用范围本工艺守则适用于中、小型高低压，Y系列电机及其派生电机，定子绕组采用无溶剂浸渍漆真空干燥浸漆的绝缘处理。

2.材料准备：JF-9950-1高压电机真空压力无溶剂浸渍漆；无溶剂高压真空浸渍漆专用稀释剂、清洗剂、硅脂。

3.设备及工量具准备：真空浸漆罐、AHJ节能型高安全浸漆干燥箱、涂-4粘度计、秒表、时钟、行车、吊具、吊架、绕组铁芯搁架等。

4.工艺准备4.1工件上架4.1.1检查定子绕组、绕组绝缘、绕组引出线不应有磕碰、损伤和污染，线圈端部绑扎绳无松散和断裂，槽楔无松动、漏放，工件内外圆干净无铁屑、异物等，否则必须将工件修复、清理干净。

工件内外表面用压缩空气吹净。

4.1.2内压装定子的绕组引出线、机座的两端止口、螺孔、底脚平面必须均匀涂刷硅脂。

定子放置于八角架上，如果绕组端部高出机座端面，必须放置垫块保护绕组端部。

吊运过程中，定子绕组不允许有磕碰、变形，吊攀拧入机座端面螺孔前应涂抹硅脂。

4.1.3外压装绕组铁芯引出线涂刷硅脂，绕组铁芯非出线套入相应规格的铁芯搁架，并将绕组铁芯立放。

根据立放的高度，吊入到相应的八角架内。

吊钩外表面必须备有防护护套，在吊运及吊装过程中，绕组端部不允许有磕碰、变形及机械损伤。

4.1.4工件上架时，必须注意规格相近或立放高度相近的工件放置在用一个八角架内。

工件高度必须低于八角架上端水平面。

4.2吊架入罐4.2.1工件上架后，八角架吊入真空浸漆罐内，吊架在罐内叠放总高度应低于1800mm，使用专用四脚吊钩起吊架子。

八角架缺口或架子端面长边中心对准真空浸漆罐内进气管。

4.2.2吊架进罐位置放置：工件铁芯长度较长和工件外径较大的应放置在中、上层，最上层工件最高点必须低于出风口位置250mm.4.2.3吊架进罐时必须作如下记录：浸漆工件规格、数量、日期、班次、时间等项目，操作者必须签字。

4.2.4检查真空浸漆罐端面密封圈应全部嵌入密封槽，行车吊放罐盖于真空浸漆罐上，用专用紧定工具将真空浸漆罐和罐盖间密封压紧。

16.7F绝缘真空浸漆工艺守则1、适用范围本守则适用于ZYP系列、ZYP2系列、YE3系列、YB3、YBS、YBJ系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组真空浸烘绝缘处理。

2、材料2.1 浸渍材料：114--5 F级无溶济快干绝缘树脂漆；2.2 稀释、清洗材料：114--5-X专用稀料。

3、设备及工具3.1 设备：ZJH--2000真空浸漆烘干机。

工作温度范围:常温—180℃，容器工作最大真空度0.095 MPa,浸烘漆缸公称容积φ2000*2000 mm （无测量工件绝缘电阻装置）；3.2 浸漆用设施：浸漆干燥专用吊篮；3.3 搬运工具：行车、平车；3.4 仪表：粘度计（4号福特杯）、秒表、酒精温度计（0--100℃）、500V兆欧表。

3.5 刮漆工具：铲刀、刮刀等。

4、工艺准备4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否正常并应符合使用要求。

4.2 检查有绕组定子铁芯其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏，线圈碰伤、露铜，槽楔滑出，绑扎带松动等工件应予以修整。

4.3 配漆4.3.1 测量绝缘漆的粘度，先用温度计测量漆温，然后用粘度计（4号福特杯）测量漆的粘度，（在漆面下约100mm处取样二次求平均值）并调节到规定数值作好记录，查对漆的粘度-- 温度对照表，是否相符。

5、工艺过程5.1 白坯预烘5.1.1 将待预烘的工件装上吊篮,应注意每批预烘的有绕组定子，其规格应接近。

5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入浸烘罐中，将浸烘罐加盖封闭，开始加热预烘去潮，温度达到100℃开始抽真空，真空度达0.095 MPa ,抽真空时间30min 左右，停止加热保温，每隔0.5-1h用500V 兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定为止。

绝缘电阻值和预烘时间按表1之规定。

5.2 真空压力浸漆5.2.1 待浸渍罐温度降到40-45℃时，保持最大真空度，将贮存灌中绝缘漆放入浸渍罐中（开启阀门时先小后大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中（漆面应高出工件表面100mm 左右）。

真空浸漆烘干操作规程一、工艺准备1、先用棉布蘸酒精将定子外表面擦拭干净。

2、用测量杯把漆从储漆罐内取出，用温度计检测绝缘漆的温度用，4#粘度计检测粘度，粘度误差范围±2s。

对照“漆温度-粘度对照表”要求，加适量稀释剂调整。

3、检查有绕组定子铁芯，其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线损坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎带松开等工件，应予以修整。

4、用吹风机清理干净定子内、外表面。

二、工艺过程1、预烘：把定子放入浸漆缸内关闭缸盖，打开1号阀门和2号阀门。

启动风机，等风机运行2分钟后在启动电热器。

升温到60-80度后保温30分钟，停止加热。

2、浸漆：等缸内温度降到50度后关闭风机同时关闭1号和2号阀门。

起动真空泵抽缸内真空，待缸内真空度达到-0.08Mpa以下关闭真空泵，打开输漆阀输漆至工件上方至少50mm，关闭进漆阀，真空度-0.08Mpa以下浸漆5分钟后解除真空。

解除真空后，常压浸漆至少5分钟。

3、回漆：起动真空泵抽储漆灌抽真空打开回漆阀门，回漆完成后关闭真空泵。

4、滴干：滴净定子上的余漆，滴漆时间至少在60-90分钟，滴漆完成后将滴下余漆抽回储漆灌。

5、清洗：打开清洗灌阀门，输入稀释剂于浸漆缸底部浸泡5-10分钟，完成浸泡缸底后起动真空泵抽稀释剂储存灌真空，打开清洗阀门将稀释剂抽回稀释剂储存灌内。

抽完稀释剂后关闭真空泵。

6、固化：打开1号和2号阀门，启动风机，等风机运行2分钟后在启动电热器，浸漆缸温度达到140度，保温3.5-4小时。

保温完成后关闭电热器，待缸内温度降到100度以下后，开启缸盖取出定子。

三、注意事项1、每次浸漆前都要进行检查和调整漆的粘度。

2、定子预烘后浸漆时定子温度不能高于45度，否则引起漆的胶凝。

3、烘干过程中，不允许打开炉门。

如停电，温度降低应延长时间，保证烘干。

4、工作场地严禁烟火，保持清洁，配备消防灭火装置。

5、要严格执行工艺参数，并做好过程工艺参数监控记录。

低压有绕组定子铁芯耐压试验工艺守则1．适用范围本守则规定了本公司电压≤660V的各种交流异步电动机定子线圈浸漆前及浸漆后交流耐电压试验方法。

2．试验设备及器具：工频耐压试验仪、带鳄鱼夹的电缆、绝缘橡胶板、500V兆欧表。

3．试验工艺准备3．1试验前应检查耐压试验仪是否完好,仪表、显示屏、指示、报警装置应正常工作。

3．2经过检验确认定子铁芯质量合格才能做试验。

3．3试验前应用500V兆欧表测量冷态时的定子绕组对机壳的绝缘电阻,测量后应将绕组对地放电.当电压≤660V时,绝缘电阻应≥500ΜΩ为合格。

不合格者不能做耐电压试验。

4．工艺过程4．1试验电源的频率为50Hz，电压波形应尽可能为正弦波形。

4.2试验时电压应施于绕组与机壳之间，此时其他不参与试验的绕组均应和铁芯及机壳相连。

4.3对每1KV试验电压，试验变压器的容量应不小于1KV·A。

4.4绕组在浸漆前对匝间绝缘介电强度进行冲击电压试验，测试时先将电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为2800V，波前时间0.5μS，在全值电压下历时1~3S。

4．5浸漆前进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为2260V，在全值电压下历时1min。

4．6浸漆后进行相间和对地绝缘介电强度而压试验，测试时先把电压调整到零位，打开电源开关送电后，将电压从零逐渐升高到达到需要的测试全值，再逐渐下降到零位。

试验电压全值为1760V，在全值电压下历时1min。

4.7耐压试验操作方法4.7.1 使用耐压试验仪时，外壳应安全可靠接地。

4.7.2接好电源线。

4.7.3接好被测试电机铁芯绕组。

4.7.4预先设定好试验时间。

4.7.5将电源开关按在“ON”位置上（开关内带指示灯亮）。

4.7.6开始试验时按启动开关。

浸漆工艺一、总则：1、本守则适用于建筑扣件的浸漆处理。

2、本守则为浸漆工与检验员共同遵守的工艺文件，不允许随意改动，若需改动，必须同技术部门共同协商，经同意后方可修改。

二、材料、工具：铁红酚醛防锈漆，汽油，铁钩，晒漆钢架，油漆桶。

三、工艺设备：1、未经检验的扣件不予接收，有锈蚀，油污的也不接收。

2、彻底清除铁钩，铁丝网上的漆屑、漆渣和漆桶内残留的漆液。

3、检查所用工具、设施，如有断裂洞孔，立即调换不得使用。

4、检查工作场地不得有易燃易爆物品。

5、穿戴好防护用品。

四、工艺过程：1、开油漆桶前应用力摇动开桶后将漆液倒入浸漆桶搅拌均匀。

2、加入的汽油应为漆液的1.5倍。

3、如发现充分调匀的漆料有粗糙凝聚的颜料颗粒应用120-140孔铜丝筛或用单层纱布过滤。

4、用铁钩挑起扣件，平稳浸入漆桶内，待漆液布满全部表面后，提起放到铁丝网上。

5、在铁丝网上晾到余漆凝固后，再移到堆放处。

五、检查1、漆皮表面应无堆漆露铁等现象2、漆表面应均匀，美观。

六、注意事项：1、浸涂用具必须洁净，不可粘有灰尘，杂质。

2、扣件全部表面必须无锈无油、干燥、洁净方可浸涂。

3、堆放扣件处必须空气干燥，地面不潮湿，通风良好。

4、盛有剩余的原料或调好剩余漆液，要保存在阴影的地方，并将桶盖盖严后保管。

5、浸涂中如出现事故或质量问题应立即停浸并报告车间。

6、工作完毕要及时清理场地和工具。

7、注意安全，禁止抽烟，附近不利用明火易燃材料，化学用品，并防止火花的发生，一旦发生燃烧，切铁用水去浇，着火时可用砂土石棉，湿麻袋，泡沫灭火机和二氧化碳灭火机扑灭。

8、工作前应穿好工作服，扣好钮扣，戴上口罩，手套等防护用品。

静电喷漆词目：静电喷漆发音：jìng diàn pēn qī含义：雾化的油漆微粒在直流高压（80～90kV）电场中带负电荷，在电场力作用下，油漆微粒飞向带正电荷的工件表面，形成漆膜，此过程称为静电喷漆。

目前使用传统液体喷涂、人工手喷的作业方式，被油漆浪费量大、环境污染严重、清理困难、生产效率低、产品色差、质量不稳定等问题困扰。

真空浸漆工艺流程一、适用范围：本规范适用于各类电压等级低压电机及高压电机、电器的定、转子有绕组铁心线圈及各类绕组，浸漆绝缘处理。

二、工艺准备1．设备工具：1.1烘箱，1.2真空浸漆灌1.3#4粘度杯、秒表、温度计（0~100℃);3.4 2500V兆欧表；2．工艺准备：2.1浸渍漆经检验合格后方可投入生产。

2.2浸漆前应对浸渍漆的粘度调节。

2.3检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。

2.4被浸漆电枢应在烘箱内预烘2-3小时后，工件凉至40-50℃。

3．浸漆要求：31除工作规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行：3.2一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH )、船用电机或顾客要求，浸二次漆；3.3一般电机真空，加压浸漆各20分钟，中心高在300及以上的电机浸漆30分钟。

在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长浸漆时间，直到无气泡逸出；3.4 需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；3.5工业酒精只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；3.6烘焙时间应尽可能缩短，在烘箱温度升在140℃时，再将工件推烘箱；3.7被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在300及以上的电机，应在四小时后算烘焙时间。

3.8每批工件应抽3~5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MQ;3.9记录烘箱温度及烘焙时间。

三、工艺过程1、放入工件开盖，将预热好的工件置于浸漆灌中，合上缸盖。

开盖及关盖时一人操作，避免多人操作时误操作。

2、真空去湿打开对浸漆缸抽真空管路阀，启动真空泵，待真空表数﹣0.090Mpa，关阀，关真空泵。

3、浸漆1.真空浸漆：打开贮漆罐进气管路阀，打开贮漆罐与浸漆罐之间的浸漆阀，视漆面超过浸渍工件10-15cm为宜，关浸漆阀，此时如浸漆灌真空度达不到﹣0.07至﹣0.095Mpa，应打开抽真空管路阀，启动真空泵，待真空表数至﹣0.07至﹣0.095Mpa时，关阀，停真空泵。