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全国建设工程优秀项目管理成果申报资料初审通过单位名单（排名不分先后）说明：本名单仅为资料初审通过项目，其后申报单位还需参加现场发布，请参阅《关于组织开展第五届全国建设工程优秀项目管理成果发布活动的通知》。
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高炉优化操作与低碳生产朱仁良，王天球，王训富(宝山钢铁股份有限公司炼铁厂，上海200941)摘要：宝钢炼铁以“最优化炼铁企业”为目标，在外部条件劣化的背景下，始终围绕高炉的稳定顺行为基本方针，通过加强高炉的原燃料管理，不断优化操作制度，实现了高炉合理的煤气流分布和较高的煤气利用率。
通过采用干法除尘装备、纯水密闭循环冷却工艺以及改善TRT、热风炉余热回收等节能设备的节能效果，高炉的燃料比和能耗不断下降，实现高炉的低碳生产。
关键词：高炉；操作；低碳；生产当前钢铁工业正进入“高成本、低盈利”的微利时代，宝钢炼铁以业界最优为目标，通过自身不断技术创新和结构优化，逐步形成低能耗、低成本的炼铁技术。
近年来，在原燃料条件不断劣化的背景下，宝钢高炉操作始终以稳定顺行为基本方针，所有工序围绕着这个中心，以实现整个炼铁工序的优质、低耗、高产、长寿、环保的低碳生产。
宝钢高炉通过不断优化操作制度以降低高炉燃料比，高炉炼铁燃料比创历史最低水平，通过新技术新工艺降低高炉能源介质的消耗，从而实现了高炉的低碳生产。
1 宝钢高炉优化操作的思路1.1 强化原燃料管理1.1.1 严格遵循原燃料管理标准“七分原料，三分操作”，说明大高炉对原燃料的依赖性很强，高炉各项操作制度的基础是建立在一定的原燃料条件上的。
近年来，宝钢原燃料质量和性能呈下降趋势，见表1，主要体现在：①烧结比下降，使用高温冶金性能相对较差的酸性球团；②球团矿的品种多；③焦炭的灰分上升等。
这些都对高炉的稳定顺行带来负面影响。
为此，宝钢炼铁严格按照宝钢高炉原燃料管理的标准，对原燃料质量、筛网、装入变更和现场实物质量等进行管理，同时对以往用料的经验进行梳理，如对入炉碱金属含量的控制等，尽量减少原燃料对炉况的影响。
1.1.2 在原燃料条件劣化背景下的精料方针精料方针是高炉稳定顺行的根本，也是提升高炉冶炼技术水平的基础。
虽然目前的原燃料状况劣化，但宝钢始终坚持精料方针，针对目前原燃料的特点，通过强化现场管理、优化高炉操作和工序协调等减少对炉况的影响。
宝钢德盛不锈钢有限公司1号高炉大修设计与实践
余东龙;孙涛;陈尚聪;刘成伟;张玉栋
【期刊名称】《四川冶金》
【年(卷),期】2017(039)002
【摘要】宝钢德盛不锈钢有限公司1号高炉于2016年进行停炉大修,主要针对高炉本体及热风炉系统存在的问题进行改造和修复,高炉炉底、炉缸采用大块碳砖加内壁浇注保护套的方案,热风炉由顶燃球式改为格子砖式.高炉投产后运行效果良好.【总页数】3页(P47-49)
【作者】余东龙;孙涛;陈尚聪;刘成伟;张玉栋
【作者单位】中冶赛迪上海工程技术有限公司,上海宝山 200940;中冶赛迪上海工程技术有限公司,上海宝山 200940;中冶赛迪上海工程技术有限公司,上海宝山200940;中冶赛迪上海工程技术有限公司,上海宝山 200940;中冶赛迪上海工程技术有限公司,上海宝山 200940
【正文语种】中文
【中图分类】TF065
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高炉大修工艺管道施工方案目录10.3.9.1工程概况 (510)10.3.9.2开工准备 (510)10.3.9.3管道主要施工程序 (511)10.3.9.4管道的吊装铺设 (511)(1)管道的组对､焊接 (511)(2)管托的安装 (513)(3)阀门安装 (514)(4)法兰垫片的安装 (514)(5)管道及其附件的检验 (515)(6)燃气管道的安装 (515)(7)热力管道的安装 (518)10.3.9.5管道的检验､检查和试验 (520)(1)管道的检验检查 (520)(2)管道的压力试验及管道的吹扫和清洗 (521)10.3.9.6管道的涂装､防腐､保温 (524)(1)涂装 (524)(2)涂料 (525)(3) 质量 (525)(4)防腐 (525)10.3.9.7施工验收规范､标准 (526)10.3.9.8管道安装工程资源计划 (526)10.3.9.1工程概况二号高炉易地大修热风炉工程工业管道包括:冷风管道,压缩空气管道､蒸汽管道､纯水管道､热风炉废气管道､煤气管道､氧气管道､氮气管道等｡工程特点:本工程牵涉到的管道种类多,数量多,配管集中,系统性强,管道布置错综复杂,配件多,与设备连接点多,因受施工条件限制,配管安装必须既要紧跟炉体主体结构安装进度,又要为赶综合进度经常突击性安装,安装工期比较长,配管安装中注意工期安排及安装前准备工作很重要｡同时,在施工中要注意多工种的配合,搞好与兄弟单位的协作｡10.3.9.2开工准备仔细审阅图纸,进行图纸的会审,确认图纸和技术文件能保证施工的要求｡测设施工现场的测量控制网和水准基准点｡准备施工用的大型临时设施｡大型临时设施包括仓库,公用设施,生活设施等｡编制施工方案,进行技术培训,施工前进行技术交底和安全交底｡施工前应做好相应的技术准备工作,主要有:(1)纯水介质管道配管,地下埋设管道内壁喷砂除锈后,内涂环氧沥青漆及管道外表的防腐和油漆;(2)按管道的介质､材质不同制订焊接措施和焊接检查要求;(3)各种阀门安装前的检查和试验标准;(4)根据施工综合进度要求,制定了配管安装的施工方案;(5)按炉体结构安装进度,安排好卷管､配管件及构件的制作计划满足施工需要;(6)对炉底埋设配管因施工早,为避免管内生锈腐蚀,特地作了充氮密封保护,并订立了维护检查制度｡10.3.9.3管道主要施工程序熟悉图纸及有关技术资料----原材料检验----卷管､弯管及管件加工､检验----支架制作及安装----管道除锈､喷涂底漆----管道防腐----管道预制及组装----管道敷设与安装----试压及吹扫----管道与设备连接---管道喷涂面漆及绝热施工----交工验收｡10.3.9.4管道的吊装铺设管道的吊装吊具主要采用50t和25t汽车吊,与结构专业密切配合,有时由于管道重量大,安装高度高,可采用结构专业用大型吊车｡管道支架在吊装前,应复检土建的基础标高､外形尺寸是否符合设计要求｡根据基础复测标高和支架柱外形尺寸, 在柱脚处配置至少两组垫板,每组垫板块数不得多于3块,垫板上下表面应平整,保证与基础面和柱脚底面接触紧密｡(1)管道的组对､焊接1)管道的组对:管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度｡当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15 mm范围内的内外表面的油漆､铁锈､毛刺等污物清理干净,并按要求制作坡口,然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽｡管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢(L90*8)以辅助对口｡管子对口不得采用强力对口､加热管子､加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙､偏差､错口或不同心等缺陷｡管道在地沟内的组对方法同前,其安装的允许偏差如下表所示:管道的坡口宜采用机械方法切割,当采用氧-乙炔火焰切割时,切口表面应平整,无裂纹､重皮､毛刺､凸凹,表面的熔渣､氧化物､铁屑应磨去,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%,且不得超过3mm｡所有钢管焊接采用坡口焊接,当管道管径DN<700时,采用单面坡口;当管道管径DN>700时,采用双面坡口;2)管道组对的要求:管道组对前,应保证管道内部的清洁度｡在组对前,对于小于DN700的管道内部,用10号铁丝捆上棉纱,在管道的两端用人工反复来回拖动棉纱,直到管道的内口无杂物,泥砂､浮锈等物｡对于等于或大于DN700的管道内部,在管道组对之前再次检查管道内部有无杂物｡以确定管道内部无杂物时,再进行组对管道｡3)管道焊接对于仪表用压缩空气管道,氧气等管道则采用氩弧焊打底,手工电焊盖面的焊接工艺｡管道焊接接头的坡口,经检查符合技术要求后,方可进行管道焊接,还应符合下列规定:在雨天,下雪及刮风气候下进行焊接时,焊接部位必须有相应的遮护条件｡低温条件下焊接时,应如下表规定:凡参与工业管道焊接的焊工,应持有效的焊工合格证｡焊接分为转动焊和固定焊两种形式,转动焊焊接时,可利用手动葫芦等工具辅助管子转动;固定焊焊接时,对于小管径管道(Dn≤400)可利用手动葫芦等工具,将管子提高地面一段距离(h≤200mm)后焊接管子底部.(2)管托的安装管道的管托分为固定管托和滑动管托,所有固定管托的弧形板必须与管道满焊,焊缝高度为管壁厚度｡管托各构件与土建专业支架也为满焊｡所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起,但管托与结构支架接触不焊在一起｡(3)阀门安装阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量,法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装｡阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号,规格,并应检查阀门开启是否灵活｡阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距,法兰上各螺栓的受力应均匀｡(4)法兰垫片的安装安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在,法兰连接时应保持平行,其偏差不能大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm, 不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜,法兰连接时应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%,幷保持螺栓自由穿入｡垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂,软垫片周边也应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,允许偏差如下:法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致｡紧固螺栓应对称均匀,松紧合适,紧固后外露长度不大于2倍螺距｡螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有锲缝,如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个｡(5)管道及其附件的检验管子､阀门､管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书,其材质､重量､规格､型号应符合设计规定｡并按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用｡阀门的强度试验应选用工业洁净水进行｡试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5分钟,以壳体不泄漏为合格(6)燃气管道的安装1)煤气管道的安装煤气管道采用无坡度敷设,并设有V形水封+盲板的可靠切断装置,金属波纹管外补偿器,排水器密封罐及排水配管吹扫及放散管等｡为消除燃气管道上集聚的静电,避免发生爆炸｡煤气管道应有良好的接地装置｡在法兰连接处及丝扣连接处的两边,应用铜板或镀锌扁铁进行跨接｡焊接连接的管道,应用镀锌扁铁进行接地｡在管道法兰,螺纹接头处应用导线跨接｡煤气管道每隔100 m设接地装置,接地电阻≤20Ω｡在煤气管道高点､阀门及管道末端,应设置放散管及蒸汽吹扫口｡放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角｡煤气管道坡口和对口的要求,与其他类似的气体管道相同｡安装煤气管道补偿器时,应加温进行预拉或预压｡其拉､压数值应按设计规定｡接或压时,应逐渐加力,压缩力分2 ~ 3次增加｡拉伸再渐渐增加｡保证各波全周受力均匀｡拉伸或压缩数值在全圆周应一致｡当补偿器拉伸或压缩到要求值时,应立即进行安装固定,以防因温度变化再作第二次拉压｡在安装补偿器时,应严格根据管道中心安装,不得有任何一点扭斜,避免受压时损坏｡固定支架要焊牢｡禁止把支架焊接在补偿器本体上｡煤气管道吊装机具选用50t汽车吊并配以25t汽车吊,将外形尺寸检查合格的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上,就位后用测量仪器从两个方向找正柱子,找正柱子完毕后,用电焊焊牢,交土建二次灌浆｡煤气阀门安装前应作灌油试验｡试验时将闸板关闭严密,闸板一侧擦干净涂上大白,从另一侧灌入煤油,经过1小时后,未发现煤油渗出为合格｡2)氧气､氮气管道的安装氧气､氮气管道一般与煤气管道共架敷设｡为保证氧气管道的安全运行,在氧气主管､氧气专用阀后,分岔等处设有阻火铜管｡A､氧气管道的敷设富氧鼓风的低压氧气从高炉鼓风站DN400管道末端接出,与空气在鼓风机前通过流量调节系统经混合后送至热风炉｡高压氧气(DN80)从纬二西路南侧老氧气站出口氧气管(DN400)接出,沿纬二西路南侧与DN3000高炉煤气共架敷设至用户｡为消除氧气管道上集聚的静电,避免发生爆炸｡氧气管道应有良好的接地装置｡在氧气管道高点､阀门及管道末端,应设置放散管及蒸汽吹扫口｡放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角｡不锈钢管段支承于碳钢结构支座上时,除了焊接固定点外,应在管子与支座接触部位衬垫一层0.6~1.0mm的聚四氟乙烯旋切板(SFB-1型)进行隔离,防止不锈钢的金属电位引起的腐蚀｡聚四氟乙烯旋切板(SFB-1型)衬垫的规格为:宽度=1.5倍支座宽,长度=DN/2｡氧气管道,采用氩弧焊打底,手工电焊盖面的焊接工艺｡氧气管道的对接焊缝要求较高,焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙｡使用时焊条应放入保温筒内,随用随取(在保溫桶内存放时间不得超过4小时｡)｡氧气管道及其附件的脱脂a､脱脂要求由于氧气的强活性,所以氧气管道系统所用的管子､附件､阀门､垫片及与氧气接触的材料必须在安装前进行严格的脱脂处理｡施工操作所用的工具､手套等也应确保不带油污｡b､脱脂剂脱脂剂选用四氯化碳｡c､脱脂方法脱脂剂盛在特制槽内,将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡15~20分钟｡并把钢管转动4~5次,用刷子清洗｡用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面,纸上无油脂痕迹为合格｡阀门脱脂前,应研磨试压,再拆成零件,在特制的槽内浸泡1~1.5小时｡用纱布洗净｡以无油为合格｡不便浸泡的阀门壳体,可用擦拭法擦洗｡非金属垫片脱脂时,将非金属垫片在特制的槽内浸泡1~1.5小时后,取出悬挂在空气流通处吹干,直到无四氯化碳溶剂气味为止｡脱脂后的管道､阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住端口,放于干净的地方,以防污染｡B､氮气管道的安装中压氮气(DN200)从纬二西路老氧气管(DN400)接出,沿纬度二西路南侧与DN3000高炉煤气管道共架敷设至用户｡高压煤气(DN150)从纬二西路南侧全厂动力管网高压氮气总管末端(由DN250变径为DN200)接出,沿纬二西路南侧与DN3000高炉煤气管道共架敷设至用户｡(7)热力管道的安装热力管道沿墙或架空敷设｡冷风管､蒸汽管､热风炉废气管外均采用硅酸盐保温材料保温,保温层外采用镀锌铁皮作外护层｡1)蒸汽管道的安装蒸汽由宝钢厂区现有蒸汽管网供汽,蒸汽接点位置在经三路,纬二西路交叉处,蒸汽管直径为DN350,蒸汽管道上设有金属波纹补偿器来吸收热膨胀｡热力管道应设有坡度｡管道的坡度为0.003｡蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同｡但不论与介质流向相同与相反,一定要有坡向疏水装置｡与其他管道共架敷设的热力管道,如常年或季节性连续供气的可不设坡度,但应加强疏水装置｡补偿器竖直安装的蒸汽管道,应在补偿器的最低处安装疏水器或放水阀门｡蒸汽支管从主管上接出时,支管就从主管的上方或两侧接出,以避凝结水流入支管｡疏水装置的安装应根据设计进行｡对一般的装有旁通的疏水装置,如设计无详图时,也应该设活接头法兰,并装在疏水器或旁通阀的后面,以便于检修｡减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上,进出口方向应正确,前后两侧应装置截止阀,并应装设旁通管和旁通阀｡减压阀前的高压管和减压后的低压管都应安装压力表,低压管上应安装安全阀｡安全阀上的排气管应接至室外｡管径应根据设计规定｡一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同｡减压阀后的管径比减压阀公称直径大1 ~ 2档｡蒸汽管道固定支架受力很大,安装时必须牢固,应保证使管子不能移动｡两个固定支架的中间应设置导向支架｡(按设计规定｡) 补偿器两侧的第一个支架应为活动支架不得设置导向支架或固定支架｡管道公称直径DN<32mm时用气焊焊接｡DN>32mm时用电焊焊接管道｡2)压缩空气管道的安装管道弯头采用冲压弯头时其弯曲半径不得小于1.5DN｡管道埋地沟槽在开挖放线时,一定要注意座标､标高的准确性｡吊运铺设已涂防腐层的管子时,应采用软吊带或用麻绳拉着直接用人工放入地沟内｡压缩空气管道应有顺流方向的坡度敷设｡坡度为0.002 ~ 0.300｡管道公称直径DN<32mm时用气焊焊接｡DN>32mm时用电焊焊接管道｡3)冷风管､纯水管道､热风炉废气管道的安装冷风管､纯水管道､热风炉废气管道的安装按有关规范和设计要求执行｡10.3.9.5管道的检验､检查和试验(1)管道的检验检查1)不锈钢氧气管道对接焊缝采用X射线探伤检验｡检验标准按GB3323-87《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》《中A级方法中上表Ⅰ､Ⅱ､Ⅲ等级和JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝射线探伤》Ⅱ级标准要求｡不锈钢氧气管道对接接头焊缝,无论固定焊口､转动焊口均作100%的X射线探伤｡焊缝质量为Ⅰ级｡2)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时,必须进行返修｡返修后按原规定方法进行检验｡当抽检未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽检所代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定的方法按下列规定进行检验:每出现一道不合格对接接头焊缝时应再检验两道该焊工的同一批对接接头焊缝｡当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批对接接头焊缝合格｡当这两道对接接头焊缝出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批对接接头焊缝全部进行检验｡(2)管道的压力试验及管道的吹扫和清洗1)本工程压力试验可分为水压试验和气压试验｡A､水压试验:水压试验可分为强度试验和严密性试验｡a､强度试验:试验压力为工作压力的1.5倍,但不小于1.0Mpa,并不能大于管材的屈服强度｡试验介质为洁净水｡系统注水时应打开管道高处的排气阀将管道内的空气排尽,待水灌满后,关闭排气阀和进水阀｡用电动试压泵加压,压力应逐级升高｡一般分2~3次升到试验压力,当压力达到强度试验压力时停止加压｡在强度试验压力下保持10分钟,如管道未发现泄露现象,压力表指针不下降,(下降不超过0.05 Mpa｡)且目测管道无变形｡认为试验合格｡b､严密性试验:试验压力等于工作压力｡当强度试验合格后,缓慢降压至严密性试验压力｡在试验压力下对受试管道进行全线检查,并用1.5Kg的小锤在距焊缝10~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击,到检查完毕后如压力表指针不下降,(下降不超过0.05 Mpa｡)管道焊缝和法兰连接处未发现渗漏现象认为试验合格｡严密性试验时间为二小时｡B､气压试验:当管道的工作压力小于0.6MPa时采用气压试验.｡气压试验分为强度试验､严密性试验和泄漏率试验｡强度试验压力为工作压力的1.15倍;严密性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力｡a､强度试验介质可用压缩空气或氮气｡强度试验时压力应逐级上升,首先升到试验压力的50%进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,每级试验压力应稳定3分钟,达到试验压力后应稳定10分钟,以无泄漏目测无变形为合格｡b､严密性试验:强度试验合格后降至工作压力进行严密性试验｡达到严密性试验压力后应稳压2小时,在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水｡检查无泄漏目测无变形为合格｡混合煤气管道,焦炉煤气管道严密性试验2小时压力降不超过1%为合格｡c､泄漏率试验严密性试验合格后进行泄漏率试验｡达到试验压力后,在焊缝和法兰连接处涂刷中性肥皂水｡检查有无泄漏并以24小时的时间测定漏气量｡每小时平均漏气率不超过0.5%为合格｡在选取取压点和测温点时,应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值做为最终计算数据｡泄漏率计算公式:(273+t1)×p2A =[1—────────]×100%(273+t2)×p1其中t1 , t2, p1 , p2为泄漏率试验时起始和终止的温度和压力｡温度℃,压力Mpa｡2)管道系统的吹扫和清洗:A､吹扫a､管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗:b､吹洗方法应根据对管道的使用要求､工作介质及管道内表面的脏污程度进行｡公称直径大于或等于DN700mm的液体或气体管道,宜采用人工清洗;公称直径小于DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫;公称直径小于DN700mm的液体管道宜采用水冲洗｡c､对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法｡d､不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离｡e､吹洗顺序应按主管､支管､疏排管等依次进行｡吹洗出的脏物不得进入已合格的管道｡f､管道吹洗前不应安装孔板､法兰连接的调节阀､安全阀等重要阀门｡B､冲洗:消防水管道,冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗｡在不允许吹洗的设备及管道前用临时管道短接｡或接临时水泵冲洗｡3)要求A､空气吹扫的排气管应引至地面,并有明显标志｡管口应朝下保证安全排放｡排气管应有牢固的支架,排气管直径不宜小于被吹扫管的管径,吹扫压力不得超过管道的设计压力｡流速不宜小于20m/s.B､空气吹扫时,在排气口用白布或有白油漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈､无尘土等脏物为合格｡C､空气吹扫时如压力和流速达不到要求时,则采用憋压对管道进行吹扫,憋气压力为0﹒3~0﹒4MPa｡(氧气管道,氮气管道用氮气憋压吹扫｡)憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用｡D､试压时应注意安全,放气时不得面对放气孔,操作人员不准站在堵头､靶板的正前方,非操作人员不得在盲板､法兰､焊口等处停留｡尤其是氧气管道､氩气管道的爆破吹扫口附近,任何人员不得在堵头､靶板等处停留｡10.3.9.6管道的涂装､防腐､保温管道除锈采用喷砂除锈法｡等级为sa2.5级,除锈后,应及时涂上底漆,在一周之内做完防腐,若除锈或涂完底漆后有返锈现象,应重新除锈｡管道涂装采用喷涂的方法进行｡喷涂应符合以下规定:涂料应有制造厂的质量证明书｡焊缝及其标记在压力试验合格前不应涂漆｡(1)涂装1)所有涂层材料规格､材质､生产厂家在采购前必须报检认可后方可购置,且购置的所有材料均要有产品合格证｡2)管道表面除锈采用喷砂除锈法｡等级为sa2.5级｡管道采用喷涂的方法进行涂装｡涂装应符合以下规定:3)涂料应有制造厂的质量证明书｡4)焊缝及其标记在压力试验合格前不应涂装｡(2)涂料管道表面刷醇酸防锈漆两遍,两道醇酸磁漆｡(3) 质量涂层的质量应符合下列要求:1)涂层应均匀,颜色应一致｡2)漆膜应附着牢固､无剥落､皱纹､气孔等缺陷｡3)涂层应完整､无损坏､流迹｡4)管道涂层施工前要使管道外表面保持清洁干燥.冬雨季施工要防冻防雨措施｡(4)防腐1) 管道及其管件的防腐在工厂内进行,由专业防腐队施工,采用机械方法施工｡2) 埋地钢管外防腐采用加强防腐｡埋地管内防腐用明设管道内外防腐涂应按宝钢及国家的有关现行规定执行｡3) 防腐材料须报监理工程师认可后方可采购;采购的防腐涂料须具有产品合格证和使用明书;采购的防腐涂料须送经监理工程师认可的检验机构进行缺样复检合格后方可投入使用｡4) 管子,管件在工厂内防腐时,两端各留出200mm 不作防腐,留作现场补口来完成｡5) 氧气管道,氮气管道,煤气管道,压缩空气管道均采用酸洗除锈,除锈后应在24小时内涂装完底漆｡6) 管道防腐层厚度采用漆膜厚度仪进行检查,用电火花仪检漏,合格后方可出厂投入使用｡7) 现场防腐,补口须由防腐专业队伍派人到现场进行｡10.3.9.7施工验收规范､标准YB9008-98 工程测量成果检查验收和质量评定标准GB50224-2001 建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50184-93 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235-97 工业金属管道规程施工及验收规范GB50236-98 现场设备工业管道焊接工程施工及验收GB50252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准10.3.9.8管道安装工程资源计划(1)劳动力计划(2)管道工程主要机具及材料计划。
中冶长天：多项硬核技术助力钢铁行业绿色低碳发展中冶长天先后开发了厚料层烧结技术、烧结机综合密封技术、烟气及余热烟气耦合循环、烟气深度净化技术等多项工艺装备新技术、低碳环保新技术硬核技术，助力烧结工序绿色低碳发展。
1工艺装备新技术1.1厚料层烧结技术中冶长天开发了偏析布料、强力混匀、柔性传动、超宽台车和综合控制专家系统等核心技术，发明了负压吸附式风箱端部密封技术，研制的高效节能型厚料层大型化系列烧结机，提高了料层透气性，强化了优质铁酸钙低温生成，扩大了原料的适应性，降低了固体燃耗，提高了烧结生产效率和产品质量；同时，可将烧结机漏风率控制在20%以内，大幅减少烧结电耗。
采用该技术的宝钢湛江钢铁1号550m2烧结机的料层总厚达950mm,宝钢本部二烧结600m2烧结机料层总厚达1,000mm。
同时，宝钢湛江烧结机投产时的漏风率实测值为17.9%,远低于传统密封技术的漏风率，居国际领先水平。
1.2双级冷却烧结技术该技术是采用竖式冷却原理，把原烧结机往环冷机布料的布料溜槽设计为烧结矿预冷却装置，预冷却后的烧结矿再进入环冷机进行二次冷却，以此形成烧结双级冷却系统。
其中预冷却环节采用小风慢冷冷却方式，可有效提高冷却后热风的温度，形成高品质热风(>45(ΓC)。
采用双级冷却技术，可提高余热回收效率，降低返矿率，减少环冷机冷却风量，完全实现冷却系统的“零排放”，具有很好的余热效益及环境效益。
1.3分层供热富氢烧结技术及装备随着厚料层烧结技术的发展，以偏析布料实现均热烧结的局限性日趋明显。
同时，以提供同量热值作基准比较，富氢气体燃料比固体燃料在减少碳排放方面具有更大优势。
基于上述原因，中冶长天开发了分层供热富氢烧结技术及装备，开发了天然气一氧气耦合高效喷加技术及成套关键装备，开发了低碳料层燃烧带厚度与速度测控系列关键技术。
在中天钢铁550m2烧结机富氢燃气料面喷加强化烧结工程中，颠覆传统固相燃料烧结模式，首创气固两相协同烧结新模式，通过采用少量富氢气体燃料替代大量碳系固体燃料的“以氢代碳”手段，在保证安全性、经济性和高质量指标的同时，将烧结工序固体燃料消耗量减少T7%,以单台550m2烧结机为例，折合每年减排C02约4.4万吨。
