下载文档原格式
加工中心钻孔编程实例一、前言加工中心钻孔编程是数控加工中的重要部分，其精度和效率直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将结合实例，详细介绍加工中心钻孔编程的步骤和注意事项，以便读者更好地理解和应用。
二、编程前准备1.选择合适的刀具：根据钻孔直径、深度、材料等因素选取合适的刀具。
2.确定坐标系：加工中心有多种坐标系，如绝对坐标系、相对坐标系等。
在编程前需要确定使用哪种坐标系。
3.测量工件：测量工件尺寸和位置，以便正确设置初始点和结束点。
三、编程步骤1.设置初始点：在程序开头设置起始点，一般为工件表面上方一定距离处。
可以使用G90指令将机床坐标系设为绝对坐标系，在G代码开头使用G00指令快速移动到起始点。
2.设定进给速度：使用F指令设定进给速度，一般根据材料硬度等因素进行调整。
例如：F2000表示进给速度为2000mm/min。
3.设定钻孔深度：使用G81指令设定钻孔深度，例如：G81 X50 Y50 Z-20 R2 F2000表示在X50 Y50处开始钻孔，深度为20mm，进给速度为2000mm/min，R2表示快速进刀距离。
4.设定结束点：使用G80指令设定结束点，例如：G80 X50 Y50 Z5表示在X50 Y50处结束钻孔，Z5表示离工件表面5mm处。
5.重复钻孔：使用M98指令进行循环操作，例如：M98 P100 L10表示执行程序号为100的子程序10次。
6.结束程序：使用M30指令结束程序。
四、注意事项1.刀具选择要合适。
2.坐标系要正确设置，并根据需要进行转换。
3.测量工件尺寸和位置要准确。
4.进给速度要根据材料硬度等因素进行调整。
5.钻孔深度要控制好，避免过深或不足。
6.循环次数要根据实际需要进行设置。
7.编程前应先进行模拟验证，确保程序正确无误后再进行加工操作。
第1章 数控铣床（加工中心）编程、加工1.1 数控床铣（加⼯中⼼）程概述编1.1.1 数控编程的内容与步骤一般说来，数控机床程序编制的内容包括：分析工件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。
1. 分析⼯件图样分析工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工。
只有批量小、形状复杂、精度要求高及生产周期要求短的零件，才最适合数控加工，并且要明确加工内容和要求。
2. 确定加⼯⼯程艺过在对零件图样做了全面分析的前提下，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量等工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深度等）。
制订数控加工工艺时，除要考虑数控机床使用合理性及经济性外，还须考虑所用夹具是否便于安装，是否便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系，对刀点应选在容易找正并在加工过程中便于检查的位置，进给路线应尽量短，并使数值计算容易，加工安全可靠等。
3. 数算值计根据工件图及确定的加工路线和切削用量，计算出数控机床所需的输入数据。
数值计算主要包括计算工件轮廓的基点和节点坐标等。
4. 写零件加⼯程序编单根据加工路线，计算出刀具运动轨迹坐标值和已确定的切削用量以及辅助动作，依据数控装置规定使用的指令代码及程序段格式，逐段编写零件加工程序单。
5. 程序⼊数控系输统程序单编好之后，需要通过一定的方法将其输入数控系统。
常用的输入方法有： （1）手动数据输入。
按所编程序单的内容，通过操作数控系统键盘上的数字、字母、符号键进行输入，同时利用LCD 显示器显示内容并进行检查。
即将程序单的内容直接通过数控系统的键盘手动键入数控系统。
（2）用控制介质输入。
控制介质多采用磁盘、U 盘、光盘等将，并程序输入数控系统，控制数控机床工作。
（3）通过机床的通信接口输入。
数控铣床程序编制及操作数控铣床程序编制及操作数控铣床是一种高效、精度高、功能多样化的机床，广泛应用于各个行业。
与传统的手动铣床相比，数控铣床拥有更高的加工精度、更广泛的应用范围、更低的人力成本等优点，因此被越来越多的制造企业所采用。
数控铣床的使用需要进行程序编制和操作，下面我们就来详细介绍一下。
一、数控铣床程序编制数控铣床的程序编制通常分为以下几个步骤：1. 工件的输入首先需要在数控铣床上输入工件的程序，这可以通过直接输入坐标、打开CAD文件等方式实现。
输入后，工件将会在机床上显示。
2. 定义工件坐标系在铣削之前需要先定义工件的坐标系，这可以通过输入坐标或使用机床的坐标系功能实现。
坐标系定义好之后，机床上的刀具将以此坐标系进行移动和铣削。
3. 设定加工参数设定加工参数是程序编制的重要步骤，具体包括刀头的转速、进给速度、进给量、切削深度、铣削方向等参数。
这些参数需要根据实际加工需求进行调整，以确保加工效果满足要求。
4. 编写铣削程序在设置好加工参数后，即可开始编写铣削程序。
铣削程序通常使用G代码编写，可以通过手工输入或使用CAM软件编写。
铣削程序应包括工件坐标、加工参数和刀具路径等信息。
5. 复核和修改程序编写好程序后，需要进行复核和修改。
在复核时需要检查程序中的数值是否正确、加工路径是否符合要求、刀具路径是否合理等，以确保程序的正确性和可行性。
如有必要可以进行修改，直至满足要求。
二、数控铣床的操作数控铣床操作复杂，需要进行以下几个步骤：1. 上料和刀具更换在进行铣削操作之前，需要进行上料和刀具更换。
首先需要将待加工的工件放置到机床的工作台上，然后再将所需刀具安装到刀库中。
2. 程序加载和调试将编写好的铣削程序通过存储介质（如U盘）导入机床，并在机床上进行加载和调试。
调试包括检查程序的正确性、刀具路径是否符合要求等。
3. 开始铣削确认程序无误后，方可开始铣削操作。
首先需要将加工台臂移至合适的位置，然后进行加工。
【数控初学者必备】加工中心编程内容与步骤数控加工中心编程内容与步骤数控加工中心编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控加工中心编程步骤如下：1.分析零件图样：根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。
此步骤内容包括：1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
2.确定工艺过程：在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。
工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点：1）加工方法和工艺路线的确定按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。
2）刀具、夹具的设计和选择数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。
数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。
并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。
此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。
3）对刀点的选择对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。
对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。
4）加工路线的确定加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。
数控铣床的操作与编程数控铣床是一种可以自动控制铣削加工的机床，通过预先编写好的程序，可以实现不同形状和尺寸的零件加工。
本文将从操作和编程两个方面详细介绍数控铣床的使用。
一、数控铣床的操作1.开机准备：首先，需要确保机床的电源连接正常，并根据机床的要求调整好电压。
然后检查润滑系统的润滑油和冷却液是否充足，并打开润滑系统的开关。
2.设备调试：启动机床后，加载主程序，并根据轴坐标系统的要求进行坐标设定，将工件固定在工作台上。
随后，可以通过手动方式将刀具调到所需的起点位置。
3.自动操作：设置具体的加工参数，例如刀具的转速、进给速度和切削深度等。
然后，启动自动运行程序，机床会自动进行铣削加工。
在加工过程中，需要及时观察工艺过程，并根据需要调整刀具的位置等参数。
4.加工结束：当加工任务完成后，应及时关闭数控铣床，并清理加工区域。
同时，需要对机床进行检查，保证各个部件的安全和正常运行。
二、数控铣床的编程1.编程语言：数控铣床的编程主要通过G代码来实现。
G代码是一种用于控制机床运动的指令语言，通过不同的指令可以实现不同的功能。
2.坐标系：在编程时，需要明确使用的坐标系。
数控铣床通常使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是指以机床坐标原点为零点，以工件上其中一固定点为基准进行编程；相对坐标系是以刀具当前位置为零点，以刀具的运动方向为基准进行编程。
3.几何指令：使用G代码可以实现不同的几何功能，如直线、圆弧、孤立点等。
在编程时，需要确定刀具的起点和终点坐标，以及刀具的路径和切削深度等参数。
4.速度指令：使用F代码可以设置刀具的进给速度，单位通常为毫米/分钟。
在编程时，需要根据具体的加工情况，选择合适的进给速度，以确保加工质量和效率。
5.刀具补偿：有时候，由于刀具的直径和轨迹的误差等原因，需要进行刀具补偿来纠正加工误差。
在编程时，可以使用H代码来设置刀具补偿的值，以调整刀具的路径和位置。
6.循环指令：在编程中，可以使用循环指令来实现重复的加工操作。
加工中心最详细讲解编程操作实例加工中心是一种高效率、高精度的机床，广泛应用于各种金属加工领域。
它能够通过数控系统控制刀具的运动轨迹，实现复杂零件的加工。
在加工中心的编程操作中，常用的编程语言有G代码和M代码。
本文将详细讲解加工中心的编程操作，并给出一个实例。
编程前的准备工作：在编程前，我们需要了解机床的结构和加工工艺要求，还需要获取零件的图纸和加工工艺流程，以便于编写合理的程序。
编写程序的步骤：1.选择编程方式：根据实际情况选择直线插补编程方式或者圆弧插补编程方式。
2.设置坐标系：根据机床的坐标系，设置工件坐标系或者机床坐标系。
3.定义刀具：根据刀具尺寸和刀补，定义刀具的参数和类型。
4.设定工件原点：确定工件坐标系的原点位置，以便于后续运动的参考。
5.运动轨迹描述：根据加工图纸，描述刀具的运动轨迹，包括直线运动和圆弧运动等。
6.切削数据设定：根据加工要求，合理设定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
7.编写完整程序：将以上步骤编写成完整的程序，包括G代码和M代码。
编程实例：下面以一个简单的加工任务为例，进行编程操作的详细讲解。
加工任务：在一块正方形工件上加工一个圆形凸起。
1.设置坐标系：假设工件坐标系原点为工件的左下角。
G90G54G17G49G402. 定义刀具：假设使用直径为10mm的铣刀。
T1M6S30003. 设定工件原点：假设工件原点为距离工件底边10mm的位置。
G92X10Y104.运动轨迹描述：以一定的半径和角度，描述刀具的运动轨迹。
G1Z5G3X30Y30I20J205. 切削数据设定：设定切削速度为1000mm/min，进给速度为200mm/min。
F1000F2006.编写完整程序：将以上步骤组合成完整的程序。
%O001(加工程序)G90G54G17T1M6S3000G92X10Y10G1Z5G3X30Y30I20J20G1Z5M30以上就是一个简单的加工中心编程操作的实例。
数控钻床编程及加工工艺控制数控钻床是一种可以自动化控制的钻床，通过编程可以使钻床按照预定的路径和速度进行钻孔操作。
因此，数控钻床需要进行编程和加工工艺控制方面的配置和设定。
在本文中，我们将探讨数控钻床编程及加工工艺控制方面的相关内容。
数控钻床编程在数控钻床编程中，需要我们定义一些参数，例如初始点，终点，钻头直径，钻孔深度和旋转速率等等。
第一步是在计算机中准备编程环境，使用数控编程软件来编写控制程序。
大多数数控钻床使用G代码，因此需要熟悉G代码的格式和语法。
G代码是用于控制数控机床上执行操作的语言，它是通过一系列指令来指示机床上的部件从而实现加工的。
数控钻床的加工程序通常包括以下几个步骤：1. 定义起点和终点。
这些点指定在工件上要钻孔的位置，必须明确指定X，Y，Z轴的坐标，以确保钻孔的准确性和一致性。
2. 钻孔参数的定义。
这是钻头的直径和需要钻孔的深度，这些参数需要考虑工件的材料和要加工的孔的尺寸。
3. 钻孔速度和进给率的定义。
这些参数指定了钻孔时刀具的旋转速度和进给速度，以确保正确的切削。
4. 执行程序。
当程序被编写好之后，需要将其传输到数控钻床中并运行程序。
程序可以手动或自动运行，具体取决于钻床的设置和加工要求。
编写数控钻床加工程序并不是一项容易的任务，需要具备一定的知识和经验。
因此，数控钻床的程序通常由专业的计算机辅助制造（CAM）软件生成，这些软件可以根据工作图纸和机床机械特性自动生成编程代码。
加工工艺控制随着技术的不断进步，数控钻床的加工效率和精度也不断提高。
但是，无论采用何种技术，加工工艺控制都是至关重要的因素之一。
加工工艺控制是指确定数控钻床加工工件的最佳方法，以最大程度地提高生产效率并保持一致的产品质量。
这涉及到许多方面，包括选择刀具和冷却液，以及控制切割速度和进给率。
下面是一些有关数控钻床加工工艺控制的关键要素：1. 选择刀具选择正确的钻头是保证加工质量的关键。
如果选择的钻头不适宜当前的工件材料，就会导致刀具失效、钻孔深度不足或者加工时间过长。
数控铣削(加工中心)编程概述加工中心是具有刀库，能够自动换刀的镗铣类机床。
加工中心除自动换刀之外与数控铣床基本一致。
一、数控铣床（加工中心）的加工特点加工中心是一种工艺围较广的数控加工机床，能实现三轴或三轴以上的联动控制，进行铣削（平面、轮廓、三维复杂型面）、镗削、钻削和螺纹加工。
加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。
加工中心特别适合单件、中小批量的生产，其加工对象主要是形状复杂、、工序较多、精度要求高，一般机床难以加工或需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。
二、数控铣床（加工中心）的编程特点1.数控铣床（加工中心）可用绝对值编程或增量值（相对坐标）编程，分别用G90/G91指定。
2.手工编程只能用于简单编程，对复杂的编程广泛采用自动编程。
三、数控铣床（加工中心）的选择加工中心分立式、卧式和复合；三轴或多轴。
最常见的是三轴立式加工中心。
立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类零件，形状复杂的平面或立体零件、以及模具的、外型腔等，应用围广泛。
卧式加工中心的主轴轴线与工作台台面平行，它的工作台大多为由伺服电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可实现多个加工面的加工，适用于加工箱体、泵体、壳体等零件加工。
复合加工中心主要是指在一台加工中心上有立、卧两个主轴或主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹中实现五个面的加工。
四、数控铣床（加工中心）刀具加工中心对刀具的基本要：✓良好的切削性能能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；✓较高的精度刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；✓配备完善的工具系统满足多刀连续加工的要求。
加工中心的刀具主要有：立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀（牛鼻刀）、钻头、镗刀等。
面铣刀常用于端铣较大的平面；立铣刀的端刃切削效果差，不能作轴向进给；球头刀常用于精加工曲面，刀具半径需要小于凹曲面半径。
五、工件坐标原点的选择理论上讲工件坐标原点设置在任何地方都可以，但实际中需要考虑：工件坐标系采用与机床运动坐标系一致的坐标方向；工件坐标系的原点要选择便于测量或对刀，同时要便于编程中坐标值的计算。
工件坐标原点选择原则：（1）工件坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，便于坐标值的计算。
（2）对称的零件，工件坐标原点应设在对称中心上，便于对刀。
（3）Z轴零点，一般设在工件最高表面。
（4）对于一般零件，通常设在工件外轮廓的某一角上。
（5）毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
六、安全高度的确定对于铣削（加工中心）加工零件时，开始段和结束段采用快速移动定位，节省空刀时间。
起刀点和退刀点必须离开零件表面一定的安全高度，避免撞刀。
数控铣削（加工中心）刀具路径的开始段通常设为：①Z坐标不变，X、Y移动到下刀点的正上方，设置转速，刀具转动；②X、Y坐标不变，Z轴向下移动到安全高度，进行刀具长度补偿；③刀具沿Z轴方向切削到一定深度，通常刀具在轮廓外或在工艺孔下刀，避免切削到材料④沿轮廓的切入段切削进给，进行刀具半径补偿。
通常在安全高度之上完成刀具长度补偿。
安全高度不能设得太小，也不能设得太大。
如安全高度定为50mm。
七、顺铣和逆铣对加工的影响在铣削加工中，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。
铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床、刀具等条件综合考虑。
通常，由于数控机床传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优于逆铣。
在铣削加工零件轮廓时应尽量采用顺铣加工方式；同时，为了降低表面粗糙度值，提高刀具耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽量采用顺铣加工；但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。
八、进刀/退刀方式的确定加工外轮廓时，立铣刀从安全高度下降到切削高度，应离开工件毛坯边缘一定距离，不能直接下刀切削到工件，以免发生危险。
对于型腔的粗铣加工，立铣刀应从工艺孔进刀，再横向进行型腔加工。
进刀段、退刀段通常沿轮廓的切线方向。
通常在此建立或取消刀具半径补偿，因此，可把此段设为直线或直线加圆弧。
九、数控系统功能与数控车床不同的指令包括：1.G功能（1）刀补、圆弧平面选择：G17、G18、G19（2）返回参考点：G28X_Y_Z_；式中X_Y_Z_为中间点的坐标值，用于加工中心回参考点结束程序或换刀，可自动取消刀具长度补偿。
（3）刀具半径补偿：G41/G42D_（4）刀具长度补偿：G43/G44Z_Hxx。
Z坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标值。
相当于G43/G44 HxxG00 Z_（5）取消刀具长度补偿：G49 或G43/G44H00（6）工件坐标系的设置：G54~G59，通常按约定选用G54。
（7）固定循环：G73、G74、G76、G80~G86 用于孔加工。
（8）绝对坐标/增量坐标指令：G90/G91 都用相同字母X_Y_Z_（9）每分/每转进给：G94/G95（10）固定循环返回起始点/返回R点：G98/G992.M功能M06，M98，M99在同一程序段中若有两个M代码出现时，虽其动作不相冲突，但以排列在最后面的代码有效，前面M代码被忽略而不执行。
注：M代码分为前指令码和后指令码，前指令码和同一程序段中的移动指令同时执行，后指令码在同段的移动指令完后才执行。
十、切削用量的选择进给量和转速各有两个单位。
在数铣（加工中心）编程时常用单位是转速S(r/min)，进给量F(mm/min)。
使用Φ80mm，6齿的面铣刀，铣削碳钢表面，已知切削速度νc=100m/min。
f z=0.08mm/齿，求主轴转速n及进给量νf。
n=1000νc/πD=[1000×100/(3.14×80)]=400 r/minνf= f z×z×n=(0.08×6×400) =192 mm/min7.2 数控铣（加工中心）的编程要点一、初始状态的设置为了保证程序的运行完全，通常在程序开始时设定初始状态。
G90、G80、G40、G17、G49、G21G90：绝对坐标G80：取消循环G40：取消刀具半径补偿G17：选择刀径补偿和圆(弧)加工平面为XY平面G49：取消刀具长度补偿G21：尺寸单位为公制二、工件坐标系的选定毛坯材料通常把坐标原点设在工件上表面中心处。
用G54~G59定义工件坐标系，通常按约定用G54。
G54为零点偏置法。
与刀具的起始位置无关。
在数控机床上，通过对刀并在数控系统面板上设置工件坐标原点与机床坐标原点的距离。
三、换刀指令加工中心具有自动换刀功能，不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行（我们所用加工中心不是这种情况换刀），选刀动作可与机床的加工同时进行，即利用切削时间进行选刀。
多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。
换刀完毕后需要启动主轴，方可进行后面程序容的加工。
四、刀具长度补偿G43刀具长度正补偿，G44刀具长度负补偿，通常用刀具正补偿G43。
格式：G43/G44Z_HxxZ坐标值为刀补后刀位点移动到的坐标点。
Hxx刀具长度补偿值在数控机床上的填写位置是H后面数值指定的存储单元。
如：G00G43Z50.0H01G43H01G00Z50.0相当于G43/G44HxxG00Z50.0使用G43或G44指令刀长补偿时，只能有Z轴的移动量，若有其他轴向的移动，则会出现报警。
正补偿：将Z坐标尺寸字与H代码中长度补偿的量相加，按其结果进行Z轴运动。
负补偿：将Z坐标尺寸字与H中长度补偿的量相减，按其结果进行Z轴运动。
取消刀具长度补偿：G49 或G43/G44H00在立式数控铣床上按走刀路线铣削工件上表面，已知主轴转速为300r/min，进给量为200mm/min。
试编制加工程序(刀具直径φ100)。
参考程序如下：O7001；程序名G90G80G40G49G17G21；初始化相关G功能G54；定义坐标G00X155.0Y40.0S300； a X、Y轴移动到下刀点的正上方，设置转速G43H01Z50.0M03； b 刀具长度补偿，Z轴下移到安全高度，主轴正转G01Z0F600.0； c Z轴以较大进给量切削到Z0X-155.0F200.0； dG00Y-40.0； eG01X155.0； fG00Z300.0M05G49；g Z轴上升到换刀点，主轴停转，取消刀长补偿X250.0Y180.0；h 回刀具起始点，工件台移动到适当的位置M30；程序结束五、刀具半径补偿刀径补偿的作用：利用刀具半径补偿功能，可按加工工件轮廓编程，即使刀具在因磨损、重磨或更换后直径发生改变，或者零件的尺寸有加工误差时只需改变半径补偿参数，仍用同一个程序；刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，用同一个程序通过改变刀具半径的刀补量，可以对零件轮廓进行粗、精加工。
应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。
当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。
在采用同一把半径为R的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为△，则粗加工时设置的刀具半径补偿量为R+△，就能在粗加工后留下精加工余量△，精加工时设置的刀具半径补偿量为R。
运动情况见图。
图刀具半径补偿的作用格式：G41/G42D刀具半径左补偿与顺铣相对应，反之，则右补偿与逆铣对应。
刀具半径补偿偏置寄存器号D ，其偏置量的大小在操作面板的偏置寄存器中设定。
刀具半径补偿的三个过程：刀具半径补偿在直线段建立；补偿状态下加工零件；在直线段取消刀具半径补偿。
可用如下程序格式：G00/G01 G41/G42 X Y D 建立补偿程序段……轮廓切削程序段……G00/G01 G40 X Y 补偿撤消程序段其中：G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值；G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标；在建立刀具半径补偿以后，不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动指令，否则数控系统因无确计算程序中刀具轨迹交点坐标，可能产生过切现象。
即刀补指令与有效的移动指令之间不能间隔两行以上。
在补偿状态下，铣刀的直线移动量及铣削侧圆弧的半径值要大于或等于刀具半径，否则补偿时会产生干涉，系统在执行相应程序段时将会产生报警，停止执行。
通常过切有以下两种情况：（1）刀具半径大于所加工工件轮廓转角时产生的过切，如图所示。
（2）刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切，如图所示。
图加工轮廓转角图加工沟槽在立式数控铣床上的走刀路线铣削工件外轮廓，已知主轴转速为400r/min，进给量为200mm/min。
