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一、设备用途本生产线主要用于钢板和各类型钢在加工前对其表面进行抛丸清理、喷漆和烘干。
钢材预处理的目的是为了清除钢材表面的锈蚀、氧化皮和污物，使钢材具有清洁和一定粗糙度的表面，以增强漆膜与钢材表面的附着力，从而提高产品的抗腐蚀能力和表面质量。
该设备一般用于工程机械、矿山机械、化工设备、压力容器、交通车辆、船舶制造及建筑型材等行业，用于提高产品的外观质量和其表面抗腐蚀能力。
二、设备主要技术规格1、处理工件规格：（1）处理钢板板厚：δ=5-60mm宽度： B≤3000mm长度： L=4000～12000mm（2）处理型材高度： H≤300mm长度： L=1600～12000mm2、输送辊道（1）辊道最大负荷： 2t/m（2）输送速度： 0.5-6.5m/min（变频无级调速）处理钢板速度： 1.5-5m/min处理型钢速度： 1-2m/min（3）驱动减速机： BWED2718-121-4（两台）（4）电机功率：4kw×2（5）滚轮直径： 180mm（6）滚轮有效宽度： 3500mm（7）辊道上平面高度：800mm（8）滚轮间距：抛丸室外635mm，抛丸室508mm3、抛丸清理机（1）抛丸器： 8台型号： Q035抛射速度： 72m/s抛丸量： 280kg/min电机功率： 18.5kw（2）纵向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-7.5转速： 50rmp功率： 7.5kw（3）横向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-5.5转速： 50rmp功率： 5.5kw（4）斗式提升机型号： D450提升能力： 144t/h料斗运行速度： 1.25m/s驱动装置： BWY22-17-11输出转速： 88rpm功率： 11kw（5）丸砂分离器分离能力： 120t/h分离区风速： 4-5m/s通风量： 10000m3/h驱动装置： BWY22-29-4功率： 4kw（6）清丸装置清扫滚直径： 900mm滚刷材质：四氟乙烯（进口刷丝）驱动装置： BLY18-23-3清丸风机： 9-19-6.3A风机功率： 15kw（7）清丸升降装置：提升高度： 500mm驱动电机： XWED63-289-3（电磁制动）电机功率： 3kw4、设备除尘系统（1）除尘通风量： 28000 m3/h（2）除尘器型号： MC-48（3）离心通引风机型号：4-72-8C（4）电机功率： 30kw（5）过滤风速： 0.4～0.8m/min5、自动喷漆装置：（1）喷漆形式：高压无气喷漆喷漆泵型号： 241-84R45:1高压喷涂机压力比： 45:1排量： 13L进气压力： 0.2～0.6MPa数量： 1（2）喷枪喷枪型号： 206-513自动喷枪喷枪到工件距离： 300mm（根据工件高度调整）喷枪数量： 4+1支（一把为手动喷枪，用于补漆或需要手动喷漆）（3）输送小车喷枪移动速度： 20m/min-50m/min（变频调速）数量： 2台（上下各一）（4）风动搅拌器： S-100型（5）G-01型油漆过滤器：25L6、烘干房（1）加热装置：采用燃油加热，30万大卡蒸汽加热器或电烘干加热风机功率： 15kw（2）通风机：结构：内置式耐热风机型号： GW-8C功率： 15kw（3）板链输送机：输送速度： 0.5～6m/min驱动装置： BWEY3322-121-5.5电机功率： 5.5kw7、漆物处理装置（1）风机：型号： B4-72 No8C左90º处理风量： 13000 m3/h风压： 1507Pa功率： 11kw（2）漆雾滤纸： 500×500×358、电气控制：采用控制面板集中控制，9、抛丸清理后的工件表面质量：Sa2.5级 GB8923-8810、喷漆漆膜厚度： 15-25µm（涂料为无机硅酸锌）11、烘干区温度： 40-70℃12、设备最大外形尺寸（长、宽、高）：48000mm 、10000mm、10000mm13、年处理钢板量： 100000t14、设备最大功率：约280KW三、工作原理及工艺流程钢板被吊放至上料辊道，由上料辊道直接送到抛丸清理室进行清理，利用抛丸器高速抛射出的弹丸将工件表面进行清理；然后利用弹丸清扫装置（收丸刮板、清丸滚刷、高压吹管等）将工件表面的积丸和灰尘吹扫干净；除锈后的钢材直接进入喷漆室，通过装在上、下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆涂在工件表面上，再进入烘干室，使钢材表面漆膜达到指干状态后由输出辊道输送出，进行下料。
钢材预处理安全操作规程背景钢材预处理是对钢材表面进行清洗、除锈等处理，以便使钢材表面得到清洁平整的状态。
钢材预处理的安全操作规程，旨在确保操作人员在钢材预处理期间的人身安全和财产安全。
一、作业区域的安全管理1.作业区域设定（1）钢材预处理作业区域应设置在人员、车辆、机械等无关人员无法进入的封闭区域；（2）进入钢材预处理作业区域前，应核查使用设备设施和未发现异常设备情况，设备提前预热操作，并将其安全隔离，确保不进行操作。
2.环境（1）钢材预处理作业区域禁止堆放杂物，操作过程中不得存在明火等火源；（2）钢材预处理作业区域应具备良好的通风环境，确保操作人员的呼吸道安全；（3）工作人员应使用符合标准的个人防护设备，并在操作前进行检查，确保个人防护设备的完好性。
1.钢材预处理设备的安装（1）在设备安装前，应核查设备型号、尺寸、电气设备等质量相关要素，确保设备的安装满足要求；（2）设备安装后应进行调试，操作人员应当使用特制工具和安全绳，确保操作的稳定性。
2.钢材预处理液体的配制（1）钢材预处理液体的配制应严格按照工艺要求进行，配制前应按照标准调查设备运行状态，确保设备稳定运行；（2）操作人员应穿着符合要求的防护服和个人防护用品，确保无接触到钢材预处理液体；（3）如若操作不慎，如发现水不清或酸碱值异常，应及时采取措施。
3.钢材预处理液体的更换（1）发现钢材预处理液体的温度、酸碱值不符合要求时，应当停机排液并更换；（2）将液体更换后，应先进行清洗再安装，避免产生钢材损坏或需要重新处理情况的发生；（3）处理液体更换操作过程应确保预处理设备和周围设备完好无损。
1.钢材预处理的操作前准备（1）复查设备是否处于正常使用状态，机器开启前应检查是否齐全、摆放是否完好；（2）操作人员应穿戴符合标准的个人防护设备。
2.钢材预处理操作（1）钢板加工时，禁止使用锤击或任何力量敲打钢板，以免出现开裂、变形等不良后果；（2）钢板完整性原则：地面上禁止敲打或踩踏。
仓库钢材堆放管理规定一、总则1.1目的强化钢材堆放管理，做到收发有序、快捷、降低钢材的锈蚀，确保库存安全。
1.2范围适用于我公司所有钢材堆放处所的管理。
二、职责2.1仓库仓库负责钢材堆放使用管理。
2.2安全科安全科负责钢材堆放安全监督检查。
三、堆放原则3.1钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地为前提。
3.2钢材堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，必须做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐。
3.3不合格品，应隔离堆放，敦促采购员及时处理，严禁投产使用。
3.4露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟，雪后易于清扫。
堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积雪积水。
3.5为增加堆放型材的稳定性，可使型材互相勾连，或采取其他措施。
3.6钢材的保管，应根据钢材的自然属性，考虑储存的场所和保管措滋，同类物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。
四、堆放标准4. 1钢板堆码4.1. 1钢板堆放前要预先清除杂草，地面打扫干净，每垛垫底枕木不少于4根，枕木离地高＞150mm。
4.1.2钢板在入库吊装时要清除随货草垫，以免草垫吸水造成钢板锈蚀，同时入库的每扎钢板上下之间应放置不少于6个实木垫块（磁力吊行车区域除外），每扎的垫块尽量放置在上下相同的地方。
4.1.3堆放钢材时，必须使钢板的标识端朝向一侧，以便快速找出所需的钢板。
4. 1. 4每垛钢板离地面合理限高为1. 4米，合计重量V60吨。
4. 1.5每垛间距＞0.3米，人行通道＞1米，钢板堆放区域要有货位标识。
4. 1.6钢板堆码时，要注意“厚不压薄、宽不压窄”。
厚板＞40mm 和薄板3mni〜9nmi要归集成垛放置，避免与中板混放，发放时根据生产计划做到先进先出。
4. 1. 7钢板在库存放保管期间，要避免油类污染钢板表面，特别是行车保养或运行时滴落的油污，以满足预处理前PSPC对钢板表面的要求。
4. 2球扁钢堆放4. 2. 1球扁钢入库前要预先清除杂草杂物，每垛垫底枕木为4 根，枕木离地高＞150mm。
钢结构堆放要求及保护措施一、选择适宜的场地和库房1、保管钢材的场地或仓库，应选择在清洁干净、排水通畅的地方，远离产生有害气体或粉尘的厂矿。
在场地上要清除杂草及一切杂物，保持钢材干净。
2、在仓库里不得与酸、碱、盐、水泥等对钢材有侵蚀性的材料堆放在一起。
不同品种的钢材应分别堆放，防止混淆，防止接触腐蚀。
3、钢板、钢构件等，可在通风良好的场地存放，但必须上苫下垫。
4、场地应根据地理条件选定，一般采用做完混凝土垫层的场地，场地设有排水沟，离安装地点近，四周方便设置护栏、标识、立牌等。
二、合理堆码、先进先放1、堆码的原则要求是在码垛稳固、确保安全的条件下，做到按品种、规格码垛，不同品种的材料要分别码垛，防止混淆和相互腐蚀。
2、禁止在垛位附近存放对钢材有腐蚀作用的物品。
3、垛底应垫高、坚固、平整，防止材料受潮或变形。
4、同种材料按入库先后分别堆码，便于执行先进先发的原则。
5、露天堆放的型钢，下面必须有木垫或条石，垛面略有倾斜，以利排水，并注意材料安放平直，防止造成弯曲变形。
6、堆垛高度，人工作业的不超过1.2m，机械作业的不超过1.5m，垛宽不超过2.5m。
7、垛与垛之间应留有一定的通道，检查道一般为O.5m，出入通道视材料大小和运输机械而定，一般为1.5～2.Om。
8、垛底垫高，若仓库为朝阳的水泥地面，垫高O.1m即可;若为泥地，须垫高O.2～0.5m。
若为露天场地，水泥地面垫高O.3～O.5m，沙泥面垫高0.5～O.7m。
9、露天堆放角钢和槽钢应俯放，即口朝下，工字钢应立放，钢材的I槽面不能朝上，以免积水生锈。
三、保护材料的包装和保护层钢厂出厂前涂的防腐剂或其他镀复及包装，这是防止材料锈蚀的重要措施，在运输装卸过程中须注意保护，不能损坏，可延长材料的保管期限。
四、保持仓库清洁、加强材料养护1、材料在入库前要注意防止雨淋或混入杂质，对已经淋雨或弄污的材料要按其性质采用不同的方法擦净，如硬度高的可用钢丝刷，硬度低的用布、棉等物。
钢材堆放管理制度一、总则为规范和加强钢材仓库的管理工作，提高存放效率、确保库存安全，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司仓库内的所有钢材堆放管理工作。
三、堆放原则1. 按照钢材种类、规格、材质等属性进行分类堆放。
2. 严格按照标准化规定的堆放方法进行堆放。
3. 合理利用空间，确保钢材堆放平稳、有序。
4. 严格执行“先进先出”原则，确保库存货物的新鲜度和完整度。
5. 定期检查钢材堆放情况，及时调整、整理。
四、具体措施1. 堆放区域划分根据钢材种类、规格、材质等属性，将仓库内的堆放区域进行划分，确保钢材堆放井然有序。
2. 堆放规范（1）地面整平：保证堆放区域的地面平整，确保钢材堆放的稳定性。
（2）积水排除：避免堆放区域出现积水现象，以防钢材生锈。
（3）防火防盗：钢材堆放区域应配备灭火器材和防盗设施，确保库存货物的安全。
（4）防潮防尘：采取措施防止钢材受潮、受尘，影响质量。
（5）堆放标识：在堆放区域设置清晰的标识，标明钢材的种类、规格等信息，便于管理和查找。
（6）充分利用空间：合理安排钢材的堆放顺序和高度，充分利用仓库空间，提高存储效率。
3. 管理制度（1）周期性检查：定期对仓库内的钢材堆放情况进行检查，及时发现问题并加以处理。
（2）记录备查：建立完整的钢材堆放档案，记录每批钢材的入库时间、数量、规格等信息，便于追溯和统计。
（3）质量保证：加强对钢材质量的检验，确保堆放的钢材符合质量标准，避免因质量问题导致损失。
（4）库存管理：严格执行“先进先出”的原则，合理安排库存货物的出库顺序，确保库存货物的新鲜度和完整度。
五、责任制度1. 仓库管理员负责对钢材堆放情况进行监管和管理。
2. 整理、调整钢材堆放情况的责任由专人负责，确保堆放有序。
3. 不按规定进行堆放或造成货物损坏的责任由操作人员承担。
4. 对发现的问题及时报告上级，提出整改措施。
六、附则1. 本制度自发布之日起执行，如有后续修改，另行通知。
2. 对于违反本制度规定的行为，仓库管理员有权进行纠正，并通报相关部门。
1-1．钢材堆放及预处理1-1-1.钢材堆放1)概要钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。
因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。
从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。
现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。
今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。
2)流程图钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。
【图1.1】钢材堆场流程图在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。
现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。
3)钢材堆场运行系统(1)钢材取材/ 订单阶段为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。
现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。
【图1.2】确保建造船舶用钢材流程如【图1.3】所示，船厂与钢材厂间的钢材收取要在开工105~130天前下发POR，签合同后从开工60天前开始最初纳期到开工30天前的30天为纳期。
【图 1.3】确保船舶建造用钢材标准日程为了应用堆场实际面积、减少堆放时间、符合堆场条件的堆放方案，缩短此阶段周期是至关重要的，因此需维持船厂与厂家间协助关系，探讨出最优方案并确保对外竞争力。
部分船厂通过与厂家紧密的配合达成了无最初、最终纳期之分，厂家根据船厂需要的节点供货。
除此之外，在船厂堆放量只确保3~4天的量，因此，可最大范围减少场内保管面积及缩减经费。
现韩国各船厂的现状是，按设计及生产工法、设备设施能力及生产管理系统的不同，大小有点差异，但大致上钢材取材及订单业务的信息化管理已稳定，确立与厂家间的协助体制方面，钢材订单信息及发货单信息等已通过计算机网络相互构成了实时共助体制（real t ime service）。
但与日本、欧洲等地的先进船厂相比，钢材厂家少且生产能力及供货量无法满足需求，为提高竞争力需解决钢材收取体系上存在的结构性问题。
为改善钢材收取情况，必须研究改善韩国钢材收取体系结构方案及组织专题会议。
即，钢材厂家要推进为满足船厂所需的多种规格及防止缺货的合理化工作，特别是通过贴识别钢材用的条形码后出库等的以顾客为主的经营策略，尽量支援船厂更容易的建立稳定工程及自动化系统。
其他方案可考虑钢材中介厂，此方案替代各船厂亲自经营大规模钢材堆场，在第三方地点设立大面积的钢材堆场，结束一次理料后按各船厂的工程本着JIT(Just In Time)概念供货，最终扩大到船体共同零件的切割及加工，在国外多年前就以使用此方案。
但要设立这种中介厂，各船厂要先协调现各船厂已投资的堆场设备问题及选定位置、经营主体及船厂间物量及钢材系统差异等问题。
(2)钢材入库是把厂家用船或驳船运输过来的钢材从卸货码头运到钢材堆场的工程阶段，在欧洲普遍利用轨道在陆地运输，而在韩国和日本大部分通过海上运输。
基本是航运劳务队主管卸货工作，但只负责船或驳船到码头的范围，因此船厂需要搬运到堆场的额外工作，现因场地规划、设备设施及运行上的问题等运行效率较低下。
【图1.4】是韩国大型船厂卸货工作的运行情况。
为解决上述问题，可举外因即航运劳务队主管的卸货制度的改善与内因即卸货设备设施的自动化及场地规划的改善，但改善外因的前提是改定相关法规及与航运劳务队的协调。
在此通过场地规划及设备设施的自动化等想出最有效的卸货方案。
【表1.4】韩国船厂钢材卸货现状(3)钢材卸货及堆放船舶建造主材料的钢材因设计不同按厚度、材质及大小分很多种，但按大类分为钢板与型钢。
这些材料按船厂的工程通过采购从钢材厂海运或陆运到各船厂，并如【图1.5】保管在野外堆场，此过程成为钢材堆放。
【图1.5】钢材卸货及堆放(4)储存钢材/ 分类阶段把以订单为基础利用计算机支持系统按钢材堆放计划从钢材厂送到的钢材储存到相应的PILE，再按船体生产信息及加工计划进行理料后根据每日工作安排供货到预处理场的阶段。
此阶段是出入库系统的核心阶段，因此以堆场为中心的钢材堆放及分类工作需与设计、工程部分的钢材管理、工程管理系统、钢材堆场信息管理及设备限制系统相联系并综合运行，且发展到可建立基于上述内容的自动储存及领料系统。
但韩国船厂的现状是钢材收取体系不稳定且堆场运行人员、设备、加工时间及理料方法等堆场运行方式大部分为人工或是机械化操作，因此建立钢材自动化出入库系统非常落后。
钢材储存及分类作业要在实现设备设施的硬件自动化前，需先开发关于订单、入库、领料、库存量等的钢材信息与堆放计划的堆场综合信息化管理系统软件。
-. 按PILE、托盘堆放-. 安全堆放，防止变形及崩溃-. 与有关部门协商后堆放特殊材料(5)钢材理料如【图1.6】，入库的钢材根据船厂的大工程一次按PAKAGE分类，再根据加工工程按LOT、尺寸、级别分类。
①一次理料按设计部给的理料信息清单，对照记账入库后卸货的目录进行以下工作。
-. 确认是否有规格不符、遗漏、腐蚀、污染、损伤等情况-. 按PAKAGE分类-. 按PAKAGE分类完的PILE搬运到钢材堆场-. 根据加工计划从堆场搬运到预处理场②二次理料根据细化的加工工程进行二次理料，对照设计部的STEEL WORK ORDER与一次理料是否有异常，并进行以下工作。
-. 按加工场地优先顺序分类-. 按加工LOT分类-. 左右对称的需同时加工-. 可肉眼看出材料规格及船级社等级等【图1.6】钢材堆场理料【表1.7】【表1.8】是韩国船厂的钢材piling方法与钢材堆场运行现状，【图1.9】是堆场的钢材管理综合信息化系统概要。
【表1.7】韩国船厂钢材PILING现状【表1.8】船厂钢材堆场运行现状【图1.9】钢材管理综合信息化系统概要1-1-2.钢材预处理1)预处理必要性经过钢材堆放与理料后进行的预处理工作大致分为喷丸与车间底漆，且主要目的是使油漆更好的附着及防止二次涂装前生锈。
钢材厂家要推进为满足船厂所需的多种规格及防止缺货的合理化工作，特别是通过贴识别钢材用的条形码后出库等的以顾客为主的经营策略，尽量支援船厂更容易的建立稳定工程及自动化系统。
在堆场按加工类别及加工日程分类的钢材需按加工日程进行喷丸与车间底漆后送到加工工厂。
现韩国船厂的现状是，预处理工厂基本以实现自动化但前后道工序还停留在人工或机械化操作的阶段，因此是待工及设备启动率低下是直接原因。
条形码系统在钢材储存及分类阶段还未稳定需人工进行标记及理料，因此需完善条形码系统、确认钢材分类正确性的检测设备、预处理后自动标记钢材号的系统、标记特殊钢材等级的设备等。
考虑使用预处理之后自动标记的设备，在先行工程中完成大多属于切割工程的切割零件标记作业，使切割效率大幅提升的方案等，且需建立为实现高效预处理作业的预处理工程自动化，于此同时建立预处理前后道的自动化及信息管理系统。
按船厂处理钢材的能力及设备设施的能力决定钢材预处理线的数量、规格及运行方式等。
【图1.10】是船厂预处理场运行现状。
【表1.10】船厂钢材预处理场运行现状2)喷丸与车间底漆(1)表面处理的目的-. 去除附着及生成在表面的异物-. 提高表面耐蚀性及油漆附着性(2)表面处理的种类钢材表面处理分为机械处理方法及化学处理方法，而船厂使用的是机械处理方法。
此方法分为喷丸、冲砂、机械除锈、手工等，但普遍使用其中的喷丸法。
(3)喷丸把软材料(SHOT BALL, GRIT, CUT WIE)以离心力原理喷到钢板表面，利用其冲击力或折射作用去除钢板表面氧化皮等的方法称为喷丸。
【图1.11】是钢板进入喷丸机的情形。
【图1.11】钢板自动喷丸的情形(4)车间底漆为防止通过喷丸去除氧化皮等异物的钢板在加工、组立等工程中生锈，喷完后立即涂防锈涂料。
此涂料被称为车间底漆，使用此方式的主要目的是提高一次表面处理效率及减少二次表面处理。
【图1.12】是刚进行车间底漆后的钢板。
【图1.12】进行车间底漆后的钢板(5)使用传送带系统的钢材入库如【图1.13】所示，使用传送带系统把车间底漆完的钢板运输到切割工厂，切割工厂的各跨间按各跨间工程所需用电磁吊搬运钢板。
【图1.13】用传送带与电磁吊搬入切割工厂1-1-3.自动标记预处理钢材信息系统(Auto-labeling system)1)技能为了预处理根据二次理料按LOT分类、堆放的钢材在出库的节点工作人员将钢材固有编号(I.D.)输入到R.F.终端（或计算机）就可通过计算机处理所有预处理工程钢材信息的系统。
具体有以下三种技能。
(1)钢材管理查询钢材出库、管理出库及管理钢材出库完成现状。
(2)预处理工程管理自动控制车间底漆方式、预处理钢材生产管理、在完成车间底漆的钢材上自动标记钢材信息、软件自动算出各种消耗品(油漆、稀释剂、喷丸球等)的理论消耗现状、钢材的Trans Bay 堆放、自动标记前修改PILE编号等。
(3)Trans bay管理运行型钢及钢板搬入管理、自动标记T/bay堆放PILE编号后修改（但库存量变动及出库管理需工作人员人工输入数据）等所有技能的总管系统。
2)打印内容如【图1.14】所示，自动标记的钢材信息包括加工类别、派工单编号、分段号、标记编号、钢板尺寸、预处理日期、序列号、钢板材质、T/Bay堆放编号等。
【图1.14】自动标记钢材预处理信息3)运行顺序因预处理工程特性钢板移动速度是6m/min(平均4.2m/min)，为保持此状态并平行于速度方向标记，按任意角度倾斜了印字头部的轨道，且允许因预处理线的速度不均产生的轻微倾斜。
【图1.15】是次自动标记系统的系统图。
①②③【表1.15】自动标记系统系统图。
