_钢材的矫正和预处理

船舶建造流程一、船体放样1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。

2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。

3.下料草图：绘制相应的下料草图。

二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。

1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。

2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1.边缘加工：剪切、切割等;2.冷热加工：消除应力、变形等;3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。

四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。

五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。

六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。

七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。

1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水;2.浮力下水：一般形式为船坞;3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。

八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。

九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。

十、交船验收。

~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~船舶建造工艺流程简要介绍本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供对施工状态的评价标准。

船舶建造流程一、船体放样1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大旳人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依托先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛旳采用机器放样。

2.构造放样、展开：对各构造进行放样、展开，绘制对应旳加工样板、样棒。

3.下料草图：绘制对应旳下料草图。

二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。

1.钢材矫正：一般为机械措施，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。

2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，运用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈三、构件加工1.边缘加工：剪切、切割等;2.冷热加工：消除应力、变形等;3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。

四、船体装配：船体(部件)装配，把多种构件组合拼接成为多种我们所需旳空间形状。

五、船体焊接：把装配后旳空间形状通过焊接使之成为永久不可分割旳一种整体。

六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。

七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线如下旳所有体积均为浸水体积。

1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水;2.浮力下水：一般形式为船坞;3.机器下水：合用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。

八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面旳工作。

九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。

十、交船验收。

~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~船舶建造工艺流程简要简介本讲座从管理者旳角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式旳规定，结合我国船厂旳探索实践，简介船舶建造在各工艺阶段旳组织方式、应注意旳问题，同步提供对施工状态旳评价原则。

压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。

钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。

钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。

净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。

矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。

涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。

划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。

划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。

划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。

划线前应先确定坯料尺寸。

坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。

确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。

2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。

3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。

4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。

制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。

切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。

切割方法有机械切割和热切割两种。

1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。

（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。

这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。

钢材表面的预处理航行于海洋上的船舶或海洋结构，一直处于强腐蚀性介质之中，其腐蚀问题十分突出。

由此而引起的经济损失是相当严重的。

因此，必须采取有效的防腐措施，以减少这种腐蚀损失。

对于船舶和钢结构来说，涂刷防护涂层，仍然是当今防止其腐蚀的主要手段之一。

钢材表面所涂防腐涂层的有效保护寿命与许多因素有关，如涂装前钢材表面处理的质量，所采用的涂料种类、涂膜厚度、涂装的工艺条件等。

其中钢材表面处理质量的好坏对涂层有效保护影响程度大50%多。

因此，钢材表面处理的质量控制是确保防腐涂层性能最关键的环节。

涂装前钢材表面处理，俗称除锈，他不仅除去钢材表面的铁锈，而且还包括除去覆盖在钢材表面的氧化皮、旧涂层以及沾污的油脂、焊渣、灰尘等污物。

此外，除锈之后钢材表面还形成一定的粗糙度。

所谓钢材表面的质量主要是上述污物的清除程度，或称“清洁度”，以及除锈之后钢材表面形成的粗糙度的大小。

国家标准GB8923是等效采用国际标准ISO8501-1: 该标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清楚过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干各“除锈等级”。

除锈前，钢材表面原始锈蚀状态对除锈后的表面外观质量评定具有一定影响。

同时不同锈蚀程度钢材，欲达到同一除锈等级，所花费的清理费用也不同。

因此，该标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈蚀状况将其分为四个等级，分别以A、B、C和D表示。

A 全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。

除锈等级，该标准对喷丸（砂）或抛丸除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈的钢材表面清洁度规定了除锈等级，并且分别以字母“Sa”、“St”、和“F1”表示。

字母后面的阿拉伯数字则表示清除氧化皮、铁锈和油脂涂层等附着物的程度等级。

1-1．钢材堆放及预处理1-1-1.钢材堆放1)概要钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。

因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。

从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。

现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。

今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。

2)流程图钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。

【图1.1】钢材堆场流程图在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。

现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。

3)钢材堆场运行系统(1)钢材取材/ 订单阶段为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。

现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。

【图1.2】确保建造船舶用钢材流程如【图1.3】所示，船厂与钢材厂间的钢材收取要在开工105~130天前下发POR，签合同后从开工60天前开始最初纳期到开工30天前的30天为纳期。

钢材变形的矫正钢材由于生产、贮运等原因，以及经过冲、剪分离等初加工制成零件毛坯料后，可能会出现各种各样的变形。

在转下道工序前，工艺要求需对其进行矫正，这个工序称为钢材变形的矫正。

矫正钢材变形的方法很多，在常温下进行的称为冷作矫正，冷作矫正包括机械矫正和手工矫正。

如果将钢材加热到一定温度，然后对其进行矫正，则称为加热矫正。

根据加热状况，又分为全加热矫正和局部加热矫正两种。

一、矫正常用工具和设备的使用手工矫正常用的工具是各类锤，配以平台、垫铁等，可对尺寸不大，变形不太严重的钢材进行矫正。

（1）锤子锤子的锤头形状有圆头、直头和横头等多种，其中圆头锤子最常见。

锤子的规格按锤头的重量来划分，有0.5、0.75、和1kg等多种。

木柄选用坚固的白蜡木制成，长度约300~350mm，装入锤头后，用铁楔涨紧。

在使用锤子前，应先检查锤头安装的是否牢固，以防锤头脱出伤人。

（2）大锤大锤的锤头有平头、直头和横头三种，平头大锤在矫正工序中用得最多。

大锤的规格也是按锤头的重量来划分的，有4kg、5kg、5kg、8kg等多种，木柄长约1000~1300mm，可岁操作者的身高和工作情况而选定。

每次使用前，都要检查锤头安装的是否牢固，稍有松动，应打紧有倒齿的铁楔，否则，不得使用。

打大锤的注意事项打大锤属于重体力劳动作业，并具有一定的危险性。

因此，一定要注意安全操作。

○1操作前，要严格检查锤头安装是否牢固，在操作过程中的间歇时也要随时检查。

发现松动，要立即加固，否则，不得使用。

②打锤的工作场地要有足够的操作空间。

起锤时，要前，后查看是否有人或障碍物，无异常后方可起锤。

③遵守操作规程，严禁操作者戴手套打大锤。

④两人或两人以上同时操作时，要有主次，配合协调，不得相对打大锤，站立位置应在工件的同一侧。

⑤在矫正薄钢板、有色金属材料或表面质量要求较高的工件时，还常会用到木锤、铜锤等用较软材料制成的锤。

二、型钢变形的机械矫正1.用压力机矫正型钢的弯曲变形a)首先找出型钢的弯曲部位，将其凸起侧超上，置于压力机平台上b)在型钢下部凸起部位的两侧垫上垫块，需要时，垫块要与型钢外表面吻合c)操纵压力机控制开关，使压力机滑块缓缓下降，对型钢凸起处施加压力。

集装箱制造中钢板的预处理工艺,包括抛丸的工作原理、工件要求;车间底漆的特点和作用,喷涂的工艺条件;烘干时的温度控制.预处理工艺的质量要求与检测办法.<<上海涂料>>2001年04期李敏风抛丸机工作原理：将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“运行”按钮，抛丸室门气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断地进行翻滚，高效强力抛丸器将抛丸高速抛射到正在翻滚的工件表面上，工件可完全均匀地得到清理。

钢丸通过履带上的溜孔流入螺旋输送机，再将钢丸输送到斗式提升机，经斗式提升机提升到分离器，被分离后存储待用。

抛丸结束后，抛丸室门自动开启，履带反转，将工件卸出。

用途是将开箱后的铸件冷却到30℃以下放到台车上利用大抛丸量高速旋转的抛丸器将弹丸加速到80米/秒左右的速度，抛射到铸件表面上，清理不到的内腔可用喷枪补充清理，清理下的型芯砂，由于受到高速弹丸的打击，再经分离和除尘而得到再生，磁选后仍可使用。

抛丸技术是目前国际上对各种机械零部件进行表面清理、强化、光饰、去毛刺的一种先进工艺之一，该设备主要由抛丸器、耐磨橡胶环带、绞龙、提升、分离器、进料输送、除尘机、清理机械组合而成。

目前已被很多行业广泛采用。

本机功能技术含量较高，可设计pc控制及电器自动控制，具有自动监控，自动保护及无级变频调速等装置。

可达到一机多用的目的。

其主要原理摒弃了压缩空气作动力作法，采用抛丸器、离心力的抛射，对工件表面进行高速投射特别对工件的内腔死角进行抛丸清理，从而达到所需的光亮度、清洁度、粗糙度和强化工件表面的目的，大大提高零件的使用寿命和美观性。

抛丸清理机的使用技巧1、在抛丸清理机过程中应尽量在抛射区内多放工件，这样既可提高清理效率又可降低护板的磨损，增长其使用寿命。

2、在工件无法增加的情况下，应调整定向套，使抛射的钢丸尽最多量的抛射在工件上，这样也可增加护板寿命，降低其磨损。

3、①除尘系统应调整支管各处闸门，使其风力分配合理，可增强除尘效果。

轧钢的工艺流程轧钢是钢材生产中的一项重要工艺，指的是将连铸坯或预热后的钢坯通过轧机连续加工，使其逐步变形、加热、冷却和整形，最终制成各种规格和形状的钢材。

下面将详细介绍轧钢的工艺流程。

1.连铸：连铸是轧钢的前置工艺，通过将熔融的钢液注入连铸机中，使其冷凝成连续的钢坯。

连铸机将钢水浇入结晶器中，从结晶器的出口处拉出来，形成连续的钢坯。

2.预处理：连铸完毕的钢坯通常存在表面氧化、内部裂纹和遗留应力等问题，需要经过预处理来消除这些缺陷。

预处理的具体步骤包括切割、修整、质检和喷砂等。

3.加热：加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，通常使用炉加热。

将钢坯放入加热炉中，在高温下加热一定时间，使其达到设计要求的温度。

4.轧制：将加热后的钢坯送入轧机进行连续轧制。

轧机的工作过程分为粗轧、中轧和精轧等多个阶段。

在每个阶段中，钢铁通过辊子间的压力，逐渐变形成所需的形状和尺寸。

5.冷却：轧制后的钢材仍然处于高温状态，需要经过冷却处理来降低温度，使钢材的结构达到要求。

冷却一般通过风冷或水冷来实现。

6.整形：在冷却后，钢材可能存在一定的形状不规则或弯曲等问题，需要进行整形处理。

常用的整形工艺有修切、扭曲、校直等。

7.修磨：为了提高钢材的表面质量和尺寸精度，在整形后通常还需要进行修磨处理。

修磨可以去除表面的氧化皮、焊渣和毛刺等不良物质，使钢材表面更加光滑和均匀。

8.质检：经修磨后的钢材需要经过严格的质量检验，包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能检测等。

只有合格的钢材才能进行包装和发货。

9.包装和发货：通过自动包装机将质检合格的钢材进行包装，通常采用木箱或包装带进行固定，然后贴上标识和发货单。

最后将钢材运往客户所在地或仓库。

轧钢的工艺流程非常复杂，需要经过多个环节的处理才能制成合格的钢材。

工艺流程的每个环节都要求高度的精确度和严格的控制，以确保最终产品的质量和性能。

随着技术的不断进步和设备的更新换代，轧钢的生产效率和质量将不断提高，使钢材工业得到持续发展。

钢管的校正和加固措施1、加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。

加劲环焊缝采用平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。

2、因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。

3、为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。

4 、钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。

5 、管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。

6 、表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。

在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。

钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-8 8规定的Sa21/2级。

埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。

表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。

喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。

当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。

施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。

作业人员应带纤维手套。

若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

7、涂装施工施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。

试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。

组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。