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可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
制订/日期审核/日期批准/日期b面：正常安装后表面暴露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面； c面：客户安装时能看到的面（不包括a面、b面）；具体按照《抽样检验规则》执行 4.4 检验判定条件：眼睛距离产品30cm至45cm直视为准；观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒) ；照度：正 常日光（照度为600--800LX），室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
4.5 产品外观表面划分界定：a面：正常安装后，直视看得到的面；4.2.2 IQC检验以满足客户为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验： (1) 包装、标签、、数量、型号等之核对；(2) 产品规格（外观、结构、装配、电气特性、安全规定）作选择性或必要性之检验。
备注：1、若客户有特殊要求，则按客户要求检验。
4.3 抽样计划：4.3.1 除另有特殊规定，均以GB2828.1一般检验水平II 单次正常抽样 4.1 作业流程：4.2 来料检验规则：4.2.1 为确保来料之产品均符合我司要求，原则上规定每一批来料均须经品质部IQC执行抽样检验，合格品才能入库或出货（如有特殊原因或要求特采的，需书面《质量异常处理单》 的MRB评审方式操作），以确保我司产品能满足客户要求。
3.参考文件：不合格品控制程序 HZYK-B-13 标示和可追溯性控制程序 HZYK-B-15 纠正预防与持续改进控制程序 HZYK-B-14 抽样检验规则 HZYK-C-0014.程序1.目的：为确保供应商所供产品（原材料、半品、成品）之质量符合我司出货规格及满足客户需求、国 际、国家及地区的法律法规的要求，特设立检验制度并制订本规范，明确IQC工作内容及工作流程，确保来料检验工作规范有序。
2.适用范围：本公司IQC所有来料（包括原材料、半品、成品）检验作业制订部门：质量部制订部门：质量部d面：客户在安装使用过程中看不到的面5.检验步骤：5.1 准备作业检验之前，应先准备下述文件与设备等：(1)检查检验所需仪器设备的运行情况是否符合检验要求，作好仪器设备的标识与保养工 作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中，并签名确认。
产品抽样标准规程目的：为使进料检验、制程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
范围：进料检验、制程检验、成品检验均适用本规范。
要求：分析检测人员负责实施，各部门配合。
参照标准：GB/T2828.1-2012一、名词解释（定义）1、单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
2、检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
3、批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4、样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
5、样本: 样本单位的全体,称为样本。
6、样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
7、抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
8、不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率= 不良品个数 *100%检验单位产品总数9、检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
10、抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
11、抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
12、缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
13、致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。
14、严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
15、轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。
16、零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
17、符号:N: 批量 n: 样本大小Ac: 合格判定数(允收数) Re: 不合格判定数(拒收数)Ⅱ: 检验水准 AQL: 合格质量水准(允收品质水准)二、作业内容1、作业计划：公司产品抽样采用GB2828.1-2012正常检查一次抽样计划,一般水平Ⅱ级抽样方法抽样,AQL值为6.5(%)。
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料、成品抽样检查规范1.目：规范来料检查、成品检查之抽样水准、抽样方案以统一检查原则，保证来料及成品质量稳定、良好。
2.范畴：合用我司IQC进料检查、OQC成品出货检查所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本规定4.程序：A．来料检查1）抽样原则：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选用包装破损、变形严重或目视有问题包装箱内取样）5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，某些物料特别规定除外，特殊状况生产、技术、品质协商决定。
B．成品出货检查1）抽样原则：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）3）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量普通以生产一种订单量作为一种批次，每次抽检数量≥抽样筹划。
①新开发机型或新开发供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；②当天产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量一半。
附件附件一附件二IQC检查流程不良品退给供应商附件三附件四来料检查表单品质鉴定：口接受口退货检查员/检查日期：品质主管/日期：附件五PCB检查项目及规范附件六铁盒检查项目及规范附件七：其他物料检查项目及规范注：所有大件，抽检时确认每箱或每袋数量。
1.0目的：为公司的抽样检验工作提供依据.2.0适用范围:进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。
3.0引用标准和术语：3。
1 引用标准：《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1;3.2 抽样水准：没有特别指定时采用：一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验;3。
3 AQL（Acceptable Quality Level)接受质量限值/允收品质水准。
CR/Critical(致命缺陷）：对使用者造成伤害，不符合相关法律法规或相关安全要求，及其极严重缺点情形；MA/Major （严重缺陷）：造成产品失去或减少其用途、功能，影响产品的耐用性,或影响产品的外观美感从而影响销售，并可能造成消费者退货或投诉等情形；MI/Minor （轻微缺陷）：与产品品质标准存在偏差，但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性，不会造成退货等情形；3.4 Ac/Accept：允收、 Re/Reject：拒收；3.5 抽样检验：从群体中，随机抽出一定数量的样本，经检测后以其结果与判定基准相比较，以判定该群体是合格或不合格的检验过程。
3。
6 抽样方案:样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样方案.3。
7 抽样程序:使用抽样方案和判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
3.8 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品.3。
9 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。
3.10 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
3。
11 样本单位：从批中抽取用来检查的单位产品,称为样本单位.3.12 样本：样本单位的全体，称为样本。
3.13 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.0抽样执行说明：4.1抽样水准：抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828。
1—2003抽样计划》为依据，检查水平定为正常检验水平II级。
4.2允收品质水准AQL值界定：在无特殊要求时，进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择均采用如下规定:CR=0 MA=1.0 MI=2。
IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。
1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。
1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。
3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。
4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。
5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。
6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。
7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。
8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
③生产清机尾数少于50PCS应全检。
6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验4.4.进料检验规范4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
4.4.2.1、全检：数时少，单价高。
4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。
4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
4.4.3、检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验。
4.4.4、检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
4.4.5、抽样检验一般使用随机抽样4.4.6、工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.物料检验标准g.预防与改善措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN4.4.7、验收标准a.按《来料、制程、成品抽样检验规范》发行的最新版进行检验b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。
4.4.8、合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。
4.4.9、不合格品处置4.4.9.1、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。
4.4.9.2、不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
4.4.9.3、对特采的方式也有：A)特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。
B)特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
C)特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。
4.4.10、工作流程图4.4.11、注意事项4.4.11.1、 IQC未检验的料件，必须放在待验区。
4.4.11.2、合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
4.4.11.3、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
4.4.11.4、如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。
4.4.11.5、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
4.5、制程管制（IPQC）4.5.1、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。
4.5.2、制程检验之目的4.5.2.1、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
4.5.2.2、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。
4.5.2.3、通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。
4.5.3、制程检验之做法4.5.3.1、各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
4.5.3.2、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。
4.5.3.3、IPQC一定要填写记录好《首件检验记录》，贴片及波峰出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。
4.5.3.4、IPQC在各站别实施巡回检验，填写《制程检查记录表》，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
4.5.3.5、IPQC按工序送检的数量，采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。
当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC 每日检验状况表”。
4.5.3.6、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。
4.5.4、作业标准依据4.5.4.1、抽样计划作业准则4.5.4.2、不合格品处理作业程序4.5.4.3、IPQC检验规范4.5.4.4、制程稽核作业程序4.5.4.5、制程检验与测试作业程序4.5.4.6、检验与测试状况作业程序4.5.4.7、鉴别与追朔作业程序4.5.4.8、BOM、ECN4.5.4.9、预防与改善措施作业程序4.5.4.10品质记录管制作业程序4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：4.5.5.1、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
4.5.5.2、使用机器不稳定（含模具、夹具）。
4.5.5.3、IQC有材料不甚理想的讯息。
4.5.5.4、新导入量产品。
4.5.5.5、新的操作人员，员工的操作是否规范。
4.5.6、品质异常之处理，检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具《品质异常报告》，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。
4.5.7、异常回馈与矫正系统4.5.7.1、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。
4.5.7.2、经常性严重缺点。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。
4.6、出货检验（OQC）4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
4.6.2、出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
4.6.3、出货检验的构成如下4.6.3.1、检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
4.6.3.2、检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验4.6.3.3、使用抽样方法4.6.3.4、检验记录4.6.3.5、不合格品之处置4.6.4、作业标准依据4.6.4.1、出货检验规范4.6.4.2、IPQC检验规范4.6.4.3、抽样计划作业准则4.6.4.4、不合格品处理作业程序4.6.4.5、产品检验标准4.6.4.6、测试指导书4.6.4.7、BOM、ECN4.6.4.8、鉴别与追朔作业程序4.6.4.9、产品检验标准4.6.4.10、预防与改善措施作业程序4.6.5、工作流程4.6.5.1、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。
4.6.5.2、根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
4.6.5.3、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告4.6.5.4、核对BOM，看是否有ECN执行，进行装机检验。
4.6.5.5、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。
4.6.5.6、抽检到不良品时，填写好《品质异常报告》交由管理员确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写《成品批退追踪表》。
4.6.5.7、检验合格在《送检单》上盖蓝色的“QA PASS”印，并在抽检的每台产品外箱上盖“QA PASS”，每箱送检产品抽检合格后都需在大外箱开箱口处盖上“QA PASS”，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的产品注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。
4.6.5.8、填写记录好《成品检验记录》。
5.0、体系文件《产品检验标准》《不合格品处理作业程序》《抽样计划作业准则》《预防与改善措施作业程序》《鉴别与追朔作业程序》《物料检验标准》6.0、记录表单《成品检验记录》《送检单》《品质异常报告》《首件检验记录》《制程检查记录表》。
