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1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
制程品质检验规范文件名称: 制程品质检验规范文件编号: WI-022编写:审核:批准:更改履历表明确制程品质的检验方式和工作处理流程,确保制程品质检验的有序性和有效性,提高产品品质。
2.适用范围适用公司所有在生产过程的产品的控制。
3.职责分工品管部：负责所有在生产产品的首件检验和每天产品下机前的检查。
负责不良品的判定，督促相关方改善措施的制定、实施和跟踪验证、督促检验记录的落实，负责产品质量趋势统计、分析等工作；生产部：负责产品生产、机台在生产产品的巡回检查，负责生产异常的分析、改善落实；工程部：负责提供相关样品及其技术资料等，负责对产品生产、检测提供必要的支持。
4.工作内容制程品质的检验分为: 首件检查和工序检查。
4.1首件检验:4.1.1制程中,出现以下任一情形时,必须做首件检验,首件数量为: ≥3PCS /次a新产品投产;b转型/转线;c长时间未生产或重大工艺变更后的投产;4.1.2首件检查内容主要有以下几点,并需在实施检验过程中,应将检验内容及结果填写于《检验报告》上,首件确认合格后方可生产:a物料规格检查：要求产品所使用的物料符合《样品承认书》,没有错用物料；代用物料需经工程技术人员确认代用方可使用;b外观检查：要求产品外观应符合相应《制程检验缺陷判定标准》的要求；c功能特性检查:产品的基本功能特性应符合相应《样品承认书》的要求；d尺寸检查:产品的结构尺寸应符合《样品承认书》要求；4.1.3首件产品异常的处理;首件确认不合格时生产负责人必须分析原因，采取相应措施后重新制样再行首件确认,如首件检验结果不合格未查明原因或查明原因暂时无法解决但不影响客户使用的情况下需进行量产的应经工程技术人员确认,并采取相关辅助措施如进行跟踪监控等措施后进行量产,品管部检验员应跟进量产实施情况。
4.1.4 首件检查结果判定: Ac=0 , Re= 1;4.2工序检验 :4.2.1工序检查实施1) 车间技术员和检验员应对每一产品上机后可能影响产品的每一流程做预防性的确认;2) 技术员在确认产品生产过程中应根据《样品承认书》、《制程检验缺陷判定标准》及其相关品质检验标准信息对每一机台的产品进行检验，巡检记录《机台巡检记录表》，巡检频率4H/次，每台要查检数量≥3PCS,记录一组数据。
十堰君耀工贸有限公司
Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定
1．目的
确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。
2. 适用范围
适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。
3. 职责
3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。
同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。
3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。
3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。
对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。
4. 检验内容
4.1首件检验
4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。
4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。
三次质量确认杜绝批量问题产生。
4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。
班组长填写首检记录，质量部监督核查。
4.2 巡验
班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。
并填写巡检记录。
质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。
4.3末件检验
4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。
4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。
待下次生产对比使用。
4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。
作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。
4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。
车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序
1
有自检、互检功能。
4.6总检；装配流水线必须有专人负责总检，检验内容按照作业指导书执行。
4.7发生异常情况的处理规定
4.7.1．生产部门在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈给当班生产主管，由其进行处理；如因工艺备品或设备因素不能处理时，应向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因、加以处理并确认正常后，方可继续生产作业。
4.7.2．质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给当班主管；如因工艺备品或设备因素不能处理时，有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。
4.7.3．产生异常的原因与某部门相关时（如原料问题与采购部门相关，工艺问题与技术部门有关），生产部门应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。
4.7.4．发生重大质量事故时，质量部应及时上报上级主管予以处理。
5.考核与奖励
1．对于生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。
2．对于操作者人为原因产生不合格品，但在自检中发现的不合格品，操作者应承担所造成经济损失的30%。
在互检过程中发现的操作者承担50%。
员工月度质量经济损失30元或2次以内免除考核，给予通报批评，超过额度按实际损失执行。
3．个别产品出厂因质量不合格被用户退货考核时，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时进行赔偿处罚。
批量质量问题（客户判定的，或同一批次20件或10%以上），质量部承担30%责任、车间管理者承担30%,操作者承担30%责任。
4、在制程过程中非关联人员发现质量问题或隐患一次奖励30元，考核责任人20元，造成物料浪费和其他损失的累加考核相关责任人。
5、质检员或生产管理人员未履行工作职责产生质量问题，质量或管理人员根据责任界限承担总损失的80%，操作者承担20%。
6、一般考核和责任承担上限为1000元，严重失职造成重大质量问题（1万以上经济损失）扣除当月工作，可依法解除失职人员劳动关系。
相关部门和管理者承担连带责任，考核上限1000元。
7.拒不执行公司技术质量规定和要求的部门和个人，由质量部提出考核100元/次，交公司领导审核处理。
8.每月生产部评选质量先进个人1名，判定依据包括：工作态度、质量意识、犯错频次、发现质量问题频次等。
名单上交公司领导审核批准，通过后上交先进事迹报告予以公示。
奖励金额100月/次。
并可作为年度先进个人依据之一。
9、以上所有经济损失均由报财务核算为准。
10.此规范即日执行，解释权归质量部所有。
质量部
2016-7-5
2。
