制程检验规范99120

制程检验标准一. 制程检验标准---裁床部1.首先检查裁床的区域划分，原料区，裁片区，刀模区等是否规划清楚！2.检查裁床部门的台面卫生和机器卫生及刀模卫生问题：看机器是否存在很多机油在表面，以免影响生产，刀模是否生锈，裁片是否用胶袋装好等等。

3.生产前先确认批量布料是否有色差，有无做分色卡，有分色的布料需要单色裁切好注明色号，单独分开放好。

4.布料确认无误后，要通过纸样核对刀模是否正确，刀模的纹向标识是否正确，开裁后的第一刀和第二刀的裁片是否符合纸样要求。

生产过程中所用的刀模，裁片QC应该每隔一个小时核对一次，并填写《QC巡查报告》，如有重大质量问题，要及时出写质量检查报告《质量通知单》反映给裁床主管和品质主管，以便及时解决。

5.一般布料的铺料层数：A . 9MM以上的裁床或5-8MM刀摸，裁床无法开裁的用激光或者热烫：1层B . 9-11MM的小裁片及吉绒眼垫：4层C . 4-8MM的毛料；6层（一般毛料用热裁）D . 吉绒，化纤，夹棉剪毛---- 8--10层E . 剪毛，夹棉边纶，灯心绒---- 10--12层F . 边纶布------- 16--20层G . 针织布，缎布，尼龙布---- 20层H . TC布一般的刀模30层，小刀模20层。

（裁片允许公差：15CM以下的1/16″，16-25CM的1/8″，25CM以上的3/16″。

）6 . 裁床的常见问题如下：A. 缺角（刀模排放太紧造成）B. 散口（刀模不利或来料布料松稀）走纱C. 毛向和布纹错误（刀模标错方向，或者刀模放错方向，来料问题）毛向混乱D. 裁片大小变形（刀模变形或者铺料过厚）E. 裁错底面（开错刀模或操作问题）F. 颜色混乱（开裁之前未按照分色卡，或者未对来料批量进行分色）7 . 抽样检查每批货完成后，由裁床QC按照AQL标准进行抽验（严重1.0轻微4.0）。

合格后放到裁片合格区用标签注明，不合格的用退货标签注明放到退货区域等待处理。

江苏蓝源电子科技有限公司制程检验规范编号：版本：A制定部门：品质部制定日期：制定审查批准1. 目的通过对加工生产过程的有效控制，确保生产顺畅，确保制程中产品的生产品质满足客户的需求。

2. 范围本检验规范适用于物料投入加工到成品包装入库的各制作阶段的管制。

3. 职责IPQC负责本规范的实施。

4. IPQC依照《制程检验标准书》，SOP, 技术工程图，《控制计划》进行作业。

4.1首检制4.1.1作业员，巡检员在生产之初，对作业条件进行检查。

4.1.2巡检员对作业中每一次开关机，换模，换料，更换刀具，治工具，更换机种时，修理调整刀，模具时，应进行重要尺寸外观等检验并做好《首件检查项目表》。

4.1.3首件确定为不合格产品时，应立即通知作业人员停机检查，不合格品进行隔离，并做好不合格品记录，不合格原因分析与改进措施。

4.1.4首件确认合格后，作业员方可进行生产。

4.2巡检制4.2.1巡检员在制程过程中依照《制程检验标准书》和《控制计划》对每到工序进行巡回检查，每生产一个小时检查一次产品品质及作业条件，检查生产设备参数是否正常设置，如有问题应通知作业员立即调整合格后才可进行生产工具，并做好《制程巡检检验记录》。

4.2.2巡检发现异常时，应立即通知作业人员停机检查，对不合格品进行隔离。

做好不合格品记录，分析不合格原因并提出预防纠正措施。

对可以返工的通知作业员做返工处理，返工处理的产品需重新验证后方可流入下道工序。

4.2.3经巡检检验合格后，作业员方可继续加工生产。

4.3转站核查4.3.1在制品转入下一加工点时，巡检员应对产品标识进行核查，若标识卡填写内容与要求不符则不接收，确保检验标识卡与标识内容相符时方可接收。

4.3.2巡检员依据抽样规范对在制品进行抽样检查，并做好检验记录。

4.3.3经抽样检验不合格时，对不良品进行区分隔离，不合格品按照《不合格品管制程序》执行。

4.3.4经抽样检验为合格品方可转入下一站加工。

1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责制造部负责产品的首件制作负责生产过程中每工序产品的自主检验负责参与不合格品的评审和处理品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不合格品的评审和监督处理情况5 作业内容检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A. 订单要求B. 客户特殊要求C. 紧急上线,未经进料检验之物料D. 是否有特采物料E. 是否有新进员工F. 是否为新产品G. 是否有设计变更H. 是否发生客诉之产品I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品首件生产及检验首件确认时机A. 每日刚开始生产时；B. 换人、换机、换料、换产品生产时；C. 修机、异常处理后重新生产时生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。

1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。

2. 范围：所有零件加工检验均属之。

3. 参考文件：《品质手册》4. 职责：4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。

4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。

5. 量具使用的总体原则：5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在±0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。

5.1.2 尺寸精度在±0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。

5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。

（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。

5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。

5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。

5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。

5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊5.5 抽样检验的总体原则﹕5.5.1"批"指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。

5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。

5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。

5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。

6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.1.3 工件的检测项目6.1.4备注： 1‧表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。

制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。

2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。

3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。

3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。

3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。

3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。

3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。

3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。

3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。

3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。

4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。

●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。

4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。

4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。

1. 目的指导公司制程生产各工序的首检、巡检工作，使公司制程生产各工序的首检、巡检工作规范化，保证公司生产产品的质量稳定性，防止批量性不合格品的产生及流出。

2. 概述适用于本公司各生产工序检验时的首检、巡检和加工工序检验时的巡检作业、以及受控参数的核对。

3. 术语4. 内容4.1、首件及过程控制点：4.1.1、IQC负责公司进料检验；4.1.2、IPQC负责首件、制程检验；4.1.3、OQC负责出货检验；4.2、注塑制程检验4.2.1、注塑生产工序的首检条件：注塑机台首次开机，换模、换料、修机、修模、机台停机超过4小时的，经注塑部注塑技术员调试正常，准备转入正常生产前。

4.2.2、注塑产品首件检验的预确认参照《环保检测标准》，《受控参数》主要检查以下项目：A、检验产品的型号、模号、用料是否与《注塑生产通知单》相符；B、检验产品颜色是否与样板相符；C、检验产品结构，不得有结构性多胶、缺胶且平整度符合要求；D、检验产品强度，将产品弯折180℃对折两次（SIP有要求的以SIP要求为准），产品无脆断，扣位、夹水纹等薄弱处无脆断现象；E、有尺寸要求的产品，测量产品的关键尺寸、重要尺寸（即图纸上标注了“*”或“△”符号的尺寸）是否符合要求。

产品的总长、总宽、转轴位长及电池面、翻盖面内框长、宽，TP框的内长、内宽等装配位不论有没有标注“*”或“△”符号，为必测尺寸；测量员在测产品尺寸与图纸尺寸超差0.03mm以上，必须由品质领班级以上进行判定，如尺寸超差在0.02mm以下的为系统误差范围，测量员直接判定OK。

F、与其它壳体及配件试装配，检验是否存在错位、干涉、段差或间隙等不良现象；G、检验产品外观，重点检验产品是否存在气纹、缩水、浮纤、拖花、模花、料花、污渍、色斑、夹水线、起丝、碰伤、划伤等缺陷，必要时要进行试喷，确认喷涂后效果。

H、检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF 标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；4.2.3、首件生产出来后，调机技术员初步检查判定符合品质要求再进行首件送检。

1. 目的依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。

2. 范围适用于本公司产品生产操作的全过程。

3. 职责3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。

3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。

3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。

4. 流程生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检生产者生产样品，并开具“送检单”送检IPQC 首检IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单”上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间开始量产IPQC 巡检 1次/2小时IPQC 在“工序流转卡”上签字确认IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改IPQC 检验5.控制过程5.1.产品零件检验5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件封样生产。

5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。

5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。

生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。

5.1.4.首件样品检验不合格：A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。

改善后需要重新制作样件送检，送检规定适用4.1.3条款规定。

B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部和生产部对不良现象进行评审；技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善；技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给入库检验员和出货检验员，放行该批产品。

制程检验作业规范1. 目的：为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。

2. 范围：适用于本公司内部在制品流转的检验作业。

3. 参考文件:不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序4．定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。

互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。

5. 职责a. 生产部负责首件检验、自检、互检。

b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。

6. 内容6.1准备工作提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。

6.2首件检测a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。

b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。

d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。

6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查；a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。

b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。

1、1. 目的控制生产工序中的产品质量，确保制程直通率的提高及品质目标的顺利达成。

1. 范围本公司生产的所有机型。

1． 职责3.1 品质部：负责制定IPQC\QA制程检验的标准及《作业指导书》。

3.2 工程部：协助制程检验员提供新机型的相关测试标准。

检验人员要认真履行检验职责，依《作业指导书》及标准样机对产品进行检验判定，并对检验正确性负责。

3.3 品质部：IPQC对生产线生产机型进行制程巡检、首件检查,QA对生产机型进行全检,QA进行成品出货检验.3.4 开发部：提供技术指标、首件样板、元件参数及技术支持。

4. 定义 （无）5. 程序内容：5.1 生产部根据工程部提供的样机进行排位生产。

5.2 在正式生产前，须确保人员、仪器设备、物料均在受控范围内，测量仪器按《监控与测量装置控制程序》进行计量、保养，检验人员均接受相关培训并能胜任指定的工作。

5.3 生产过程根据本程序进行检验。

5.4 首件确认：5.4.1生产部门在生产线的人、机、料、法、环等方面发生变更的情况下，负责按BOM单或制造单准备好所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等.5.4.2 质检部负责对所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等根据首件检验单上的相关检验项目进行检验并记录检验结果，并根据确认结果在合格的情况下做出最终判定结果。

5.4.3 生产技术部负责在生产部生产准备到质检部完成首件确认前，需要完成以下的确认及工作。

a、对生产工艺的符合性进行确认；b、电批力矩测试；c、射频测试系统的校准、射频测试项目和指标的确定；d、对首件记录表中的检验不合格项目，进行分析和改善，对不合格原因进行分析，再由跟线技术员和以上人员填写分析/对策。

5.4.4 首件类型5.4.4.1总装线首件确定类型；每日（班次）首件每批首件；软件变更；换线（机型、颜色、内/外销、返修新机型）；重大工艺变更；设计变更；其它。

5.4.4.2 包装首件确认类型；外销转线；包材变更；其它。