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连铸扇形段电磁搅拌支承辊设计张亚娜【摘要】With the application and development of continuous casting technology, the quality of casting billet is more and more at-tention. In recent years, the development and application of super clean steel, solidified structure and composition in the quality of cast-ing billet homogenization higher requirements are put forward. Electromagnetic stirring technique for improving the equiaxial crystal of billet and refine the solidification organization, reduce the inclusion content and promote composition homogenization, to improve slab in-ternal and surface and surface quality plays an important role. The purpose of this project is to provide a way to prevent electromagnet-ic stirring rod deflection deformation of the support structure.%随着连铸技术的应用和发展，连铸坯的质量越来越受到重视。
近年来，超纯净钢的开发和应用对铸坯的质量、凝固组织和成分均匀化提出了更高的要求。
板坯连铸机扇形段制造质量控制分析摘要：钢铁制造是重工业发展的重要组成，板坯连铸机作为钢铁生产中最为重要的机械设备之一，其性能的优越性和质量的优劣影响着钢铁板坯的生产质量。
扇形段是板坯连铸机中比较重要的结构，在实际生产中，扇形结构的质量好坏会对板坯连铸机造成一定影响。
板坯连铸机扇形段制造具有复杂性强、精度高、难度大等特点，在构造板坯连铸机时，为了保证其扇形段制造质量的优越性，需要对扇形段的结构特点以及各结构制造中的质量控制要点进行综合分析。
关键词：板坯连铸机；扇形段；制造质量；控制措施前言：板坯连铸机是当前钢铁生产中极为重要的设备，构成板坯连铸机的各项结构中，扇形段结构的复杂度和制造难度比较高，在实际制造中需要做好质量控制工作，否则容易影响到连铸机的后续运行和板坯生产质量。
本文介绍扇形段结构制造质量控制技术，只有对上述结构制造中的具体细节进行把握，对制造要点进行质量控制，才能制造更加优质的扇形段结构，从而为提升板坯连铸机的质量与性能创造更好的条件，促进钢铁行业的发展。
1扇形段框架质量控制板坯连铸机扇形段结构中扇形段框架是比较重要的核心部件，在制造中应该进行有效的质量控制。
板坯连铸机扇形段的上下框架是焊接式扁体结构，属于连铸机核心部件，结构比较复杂并且在制造时精密度要求比较高，制造难度较大。
在实际进行制造时，需要尽可能有效地控制其精度与强度，保证加工质量的可靠性。
扇形段上下框架在加工时，需要注意原材料的选择，上下框架需要具有良好的强度以及耐用性，在选择原材料时需要认真检查原材料的质量情况，观察加工的原材料是否存在分层、裂缝等缺陷问题，一旦发现异常需要及时更换原材料，而后开始进行焊接制作，焊接前还需要对落料质量进行分析，根据图纸要求开坡口，去除原材料上的油污、铁锈等，根据焊接工艺的要求进行焊接。
上下框架是焊接式扁体结构，在焊接时为了保证焊接精准度以及焊接有效性，需要提前为焊接基准画线。
画全线时要兼顾框架的结构尺寸，并且为加工孔等预留相应的位置，保证后续焊接的科学与合理性。
东北大学硕士学位论文摘要３捍板坯连铸机辊子结构设计研究与实践
摘要
连铸机扇形段是连铸机的重要组成部分，其包括弧形段、矫直段、水平段以及基础框架支承结构等。
扇形段中的弧形段、矫直段、水平段均采用整体、密排的辊列，辊子通过内部冷却水进行冷却。
天钢３＃板坯扇形段在使用中出现严重的漏水现象。
经现场核实及分析，是由于在拉钢过程中，设计缺陷使分节辊子之间产生相对运动和横纵向偏角，使得起密封作用的胶圈经常损坏。
为了满足快速的生产节奏及降低成本的要求，避免经常更换、维修扇形段，既能保证生产产量和产品质量，又能节约成本，需要将连铸机扇形段辊子连接形式上进行合理的设计改造。
本文首先概述了天钢３撑板坯连铸机扇形段使用的现状，天钢３＃板坯连铸机是由中冶京诚工程技术有限公司设计制造的直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机，为一机一流，其主要产品是为老厂中板厂提供轧钢铸坯原材料的，其断面１８０ｘ１０５０～＇１６００ｍ，２００、２５０×１０５０＂－＇１６００ｍ，其实际年产量约为：１００万吨／年。
３撑板坯连铸机经过几年的使用表现出较高的生产效率，但是一些设计缺陷也慢慢的表现出来，扇形段中间瓦座存在的漏水问题就是其中之一。
３ｊｆｉ｝板坯连铸机软水补给量平均２０００吨／天，每年因漏水原因更换的扇形段约为１０台。
根据理论并结合生产实际，详细分析了产生漏水现象的根本原因，仔细分析了现有足辊的结构设计，并与图纸详细核对，确定了扇形段的辊子存在严重的设计缺陷，３＃板坯扇形段的分节辊，长辊和短辊通过一个芯套连接在一起，芯套两端靠两个“Ｏ”型密封圈密封，两颗独立的分节辊靠瓦座连接支撑。
因为分节辊中间连接不
进行各个方面的综合分析并提出不足和展望。
．１３．。
板坯扇形段的焊接装配方案研究摘要：通过对板坯扇形段的上、下框架焊接装配难点的详细分析，采取了一些新型实用方法，并阐述了该方法的要点。
通过实际制作证明，采用此方法确保产品质量、降低了制造成本、缩短生产工期，同时也为以后类似产品焊装积累宝贵经验，有很大的应用价值。
关键词：板坯扇形段框架制作工艺分析焊接装配焊接1前言。
扇形段是冶金工业连铸机的主要设备之一，它的主要用途是将浇注成型的板坯拉矫和引导出来，并在这一过程中进行喷水冷却，使板坯的内部逐渐凝固结晶。
扇形段主要由上、下框架、辊子装配、辊缝调整装置及冷却水系统等部分组成。
其中上、下框架是扇形段的核心部件，它的焊接装配质量直接影响到加工质量和制造成本。
以上框架为例，该框架见图（一）。
其结构复杂，轴承座板呈扇形状，每个坐标、角度不同，其形位公差、精度等方面的要求均很高，对结构件制作提出很高要求，这是一个制造难点；另外，冷却水系统采用矩形管与轴承座板焊接密封，且焊接空间较小，各连接处易泄漏、窜水，这是另一个制造难点。
2问题的提出2.1该框架中冷却水管较多．而且冷却水系统压力较大．如何保证各焊接部位不泄漏、不窜水。
2.2扇形段上、下框架均为大型结构件，是由多片呈放射状带轴承座板立板组焊而成，如何保证各轴承座板位置准确。
2．3扇形段上、下框架由多片呈放射状带轴承座板立板组焊而成，焊后单片直线度肯定会变，变形方向、变形量是多少，如何反变形。
3问题的分析与方案经过详细分析，上、下框架分立板组件、两端板架组件三个部件先装焊,再采用工装组焊为一体。
立板组件在单片装焊时，先焊好轴承座板，校正后再装焊矩形管。
3.1为了保证该框架冷却水管的密封性。
将图纸上要求开窗口焊结构改为预钻孔，矩形管外周边满焊，示意见图（二）。
这样更改后，增加不锈钢焊接量，但能保证密封性，且大大减少焊前机加工量（铣窗口改为钻孔），减少因开窗口焊密封性不能保证而返工量大，也无需在焊接后进行水压试验，总装水压时可一并检漏，且补焊方便。
板坯连铸机扇形段装配辊子对弧方法分析[摘要]在连铸生产的过程中，扇形段对中对板坯的质量有着重要的影响，在不同的阶段有着不同的对弧方式，本文就板坯连铸机扇形段装配辊子对弧方法进行分析。
[关键词]板坯；连铸机；扇形段；对弧方法一、前言随着钢铁行业的迅猛发展，连铸机在炼钢生产过程中的作用就显得十分的重要，在连铸生产的过程中设备参数是一项十分重要的内容，扇形段配棍对弧对板坯的生产有着重要的作用。
因此，在对弧的过程中我们要严格按照相关的标准要求进行操作，保证设备运行正常。
二、双流不同断面板坯连铸机的设计特点辊列设计是板坯连铸机总体设计的核心，其优劣直接影响到铸坯的质量，已成为衡量连铸机设计水平高低的重要标志之一。
而直弧形连铸机作为现代化板坯连铸机的主要机型，能够减少钢液中的夹杂物在内弧侧的富集、铜板易于加工修复、更适宜于生产高质量钢种等主要特点，近年来在板坯连铸生产领域已逐步取代了弧形连铸机，其辊列主要由一次冷却的结晶器和二次冷却的夹持导向辊组成，可划分为垂直区(含结晶器)、弯曲区、圆弧区、矫直区和水平区。
随着高效连铸技术的推广应用，使得铸坯的弯曲与矫直都是在未完全凝固状态下进行的。
为降低铸坯内裂纹产生的倾向，必须把铸坯在整个弯曲区或矫直区产生的弯曲应变或矫直应变控制在许用应变范围内([ε]弯或矫=0.2%)，以确保铸坯在整个辊列上坯壳内凝固界面处的总变形率(鼓肚应变、辊子不对中应变和坯壳内弯曲或矫直应变之和)小于许用值[ε]总=0.5%。
所谓连续弯曲和连续矫直，是指弯曲区和矫直区的辊子分别沿着一条给定的连续弯曲和连续矫直曲线布置。
设铸机的基本半径为R0，铸坯通过弯曲区时，曲率由0连续均匀变化到1／R0，在弧形区曲率保持1／R0不变，通过矫直区时，曲率又由1／R0连续均匀变化到0。
即在连续弯曲或连续矫直过程中，铸坯的弯曲应变速率或矫直应变速率是相等的。
但在弯曲和矫直区任一点处，因相邻半径变化很小，应变量可视为0，进而避免了高温坯壳因弯曲或矫直变形过大而产生的内裂。
