第四节 磨削加工

磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。

本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。

二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。

在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。

这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。

三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。

它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。

平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。

平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。

2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。

它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。

内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。

内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。

3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。

它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。

外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。

外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。

4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。

它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。

带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。

四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。

磨削加工一．磨削的起源、发展及磨削的特点：1．磨削加工是利用磨料去除材料的加工方法。

用磨料去除材料的加工是人类最早使用的生产技艺方法。

远在石器时代，以开始使用磨料研磨加工各种贝壳、石头、及兽骨等，用于生活和狩猎工具。

青铜器出现以后磨削加工技术得到了进一步的发展，用来制造兵器和及生产工具，用磨料研磨铜镜已达到镜面的要求。

铁器的出现，使磨料加工成为一种普遍的工艺技巧得到应用。

2.磨削加工的特点：（1）磨削速度高磨削时砂轮具有较高的线速度。

一般在35m/s左右，高速磨削线速度可达40m/s、最高可达50m/s以上。

阿享工科大学（Aachen），进行砂轮线速度500m/s为目标的超高速磨削实验，一般认为告诉磨削工艺不适于加工大平面或圆柱型表面的精加工，主要用于沟槽和缺口件的磨削及切入磨削。

（2）能达到较高的加工精度和很低的表面粗糙度例如：车床上能达到的精度等级为IT7~10级。

普通的磨削可达到IT5~7级、表面粗糙度可达到Ra0.2~0.8um。

镜面磨削Ra0.01um，工件表面光如镜面尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。

（头发丝的直径一般在0.06mm左右）IT为国家精度等级标准，共分20级。

IT01级、IT0级、IT1级、IT2级……IT18级。

（3）可磨削高硬材料，又可以磨削软材料。

磨粒是一种高硬度的非金属晶体。

它不但可以磨削铜、铝等较软的材料，又可以磨削各种淬硬钢、高速钢刀具和硬质合金等及一些超硬材料。

（如氮化硅）例：可磨削车刀、铣刀。

一般认为当硬度超过HRC40以上，普通的车、铣就无法进行加工。

（4）磨削是一种少切屑的加工例：车床上初加工是的进给量可以是3~5mm，而磨床上一般为0.02mm。

高精度镜面磨削一般为0.02mm的1/4左右。

二．磨床产生、现状及发展趋势18世纪中期出现了第一台外圆磨床，有石英石、石榴石等天然磨料敲凿成磨具，进而用天然磨料和粘土烧结成砂轮，随后又研制成功平面磨床，应用磨削技术形成。

磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。

它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。

2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。

在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。

3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。

3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。

3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。

4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。

4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。

4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。

常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。

4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。

5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。

机械制造技术–磨削加工概述简介磨削加工是机械制造中常用的一种加工方法。

通过磨削将工件的表面剥离，实现工件的加工精度提高和表面质量改善。

磨削加工通常用于硬度较高、形状复杂、精度要求较高的工件加工，如汽车发动机曲轴、齿轮、精密模具等。

磨削加工的原理磨削加工的原理是利用磨削颗粒的高速旋转和工件的间隙之间的相互作用力，使工件表面颗粒被剥离。

磨削加工主要应用砂轮作为磨削工具，通过磨削工具和工件之间的相对运动，实现对工件表面的切削。

砂轮的分类砂轮是磨削加工中常用的磨削工具，根据不同的磨削任务和工件材料，砂轮可以分为不同的类型，包括磨削砂轮、抛光砂轮、磨床砂轮等。

砂轮的选择不仅取决于工件的材料和形状，还取决于磨削的精度要求和表面质量要求。

砂轮的组成和结构砂轮通常由磨削颗粒、结合剂和孔隙三个部分组成。

砂轮的磨削颗粒可以是石英、氧化铝等硬质颗粒，结合剂可以是陶瓷、橡胶、金属等材料，孔隙可以提高砂轮的散热性能和剥离颗粒的能力。

砂轮的结构可以分为两种类型：单层结构和多层结构。

单层结构的砂轮由一层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较粗糙的磨削。

多层结构的砂轮由多层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较精细的磨削。

磨削加工的过程磨削加工通常包括粗磨、半精磨和精磨三个阶段。

在粗磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行大范围的剥离，以消除工件的毛刺和大尺寸误差。

在半精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行中等范围的剥离，以改善工件的表面质量和减小尺寸误差。

在精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行微小范围的剥离，以获得工件的高精度和高表面质量。

磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：1.可以实现高精度和高表面质量的加工。

2.可以加工复杂形状和高硬度的工件。

3.可以控制加工过程中的温度和应变。

然而，磨削加工也有一些局限性：1.加工效率低，加工速度慢。

2.磨削过程中产生的热量和应力可能会导致工件表面的损伤和变形。

3.砂轮的磨损较快，需要经常更换。

磨削加工的应用磨削加工广泛应用于各个行业，特别是需要高精度和高表面质量的领域。

磨削加工教案范文一、教学目标：1.了解磨削加工的定义、分类和特点。

2.掌握磨削加工的工艺和原理。

3.了解磨削加工的设备和工具。

4.掌握磨削加工的工艺参数和操作要点。

5.培养学生磨削加工的实践操作能力。

二、教学内容：1.磨削加工的定义和分类磨削加工是指利用砂轮或其他磨料进行工件的切削加工，在保证工件精度的同时，使工件表面得到良好的光洁度和形状精度。

根据磨削方式的不同，可以分为平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和曲面磨削等几种类型。

2.磨削加工的特点(1)磨削加工可以用来加工高硬度材料和高精度工件。

(2)磨削加工可以获得良好的表面光洁度和形状精度。

(3)磨削加工可以用于修复或调整工件尺寸和形状。

(4)磨削加工的磨削力较大，需要稳定的机床和刚性够强的夹具。

3.磨削加工的工艺和原理(1)选择合适的砂轮和工作状态：根据工件材料、形状、加工要求等条件，选择适合的砂轮和工作状态。

(2)确定磨削参数：包括进给量、切削速度、磨削深度等参数。

(3)调整磨削机床：根据工件形状和尺寸，调整磨削机床的各个部位，确保磨削过程的合理进行。

(4)进行磨削加工：根据工艺要求和操作要点，进行磨削加工操作。

(5)检查工件质量：通过测量和检查，确定工件的质量是否符合要求。

4.磨削加工的设备和工具(1)磨床：包括平面磨床、外圆磨床、内圆磨床和曲面磨床等。

(2)砂轮：根据磨削加工的要求，选择合适的砂轮材料、结构和尺寸。

(3)夹具：用于固定和夹持工件，保证磨削加工的稳定进行。

5.磨削加工的工艺参数和操作要点(1)进给量：控制磨削加工中每次磨削的切削量。

(2)切削速度：根据磨削加工的材料和要求，调整切削速度。

(3)磨削深度：控制每次磨削的磨削深度，避免过度磨削。

(4)磨削力：保持磨削力的平稳，避免对工件造成破坏。

(5)刀具和工件的夹持方法：选择合适的夹具和夹持方式，确保工件的安全性和稳定性。

6.磨削加工的实践操作能力培养(1)理论学习与操作实践相结合，培养学生的操作技能。