(完整版)磨削加工的特点是什么

第五节磨削的工艺特点及其应用用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。

本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。

作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。

由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。

一.磨削过程磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等1.外圆磨削1、在外圆磨床上进行磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法2、无心外圆磨圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削2.平面磨削周磨质量较高，但较慢端磨较快，但质量不高特点:主运动是砂轮的旋转运动；磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。

磨削往往作为最终加工工序。

砂轮的修整由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。

二.磨削的工艺特点磨床的特点：a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。

b.用来加工硬度较高的材料。

c.加工精度高、光洁度高。

d.一般加工余量较小。

工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。

三.磨削的应用和发展(一)外圆磨床磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。

1.万能外圆磨床万能性好，常用于加工以下几种典型表面。

<1>磨外圆加工所需的运动砂轮主运动 n工件的圆周进给运动 f1工件的纵向进给运动 f2砂轮的横向切入运动 c<2>磨长圆锥面外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。

简述磨削加工的原理和主要特点-概述说明以及解释1.引言1.1 概述磨削加工是一种常见的金属加工方法，通过磨盘或砂轮在工件表面旋转摩擦来去除材料，以达到对工件进行精密加工的目的。

磨削加工可以提高零件的精度和表面质量，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。

本文将从磨削加工的原理和主要特点入手，探讨其在工业生产中的重要性和应用领域，旨在帮助读者更深入地了解磨削加工技术的本质和价值。

1.2 文章结构文章结构部分应该包括以下内容：文章结构部分主要介绍整篇文章的组织结构，包括各个部分的内容概述、关联性和逻辑性，以及各部分之间的内在联系和发展关系。

文章结构部分有助于读者更好地理解整篇文章的内容，把握文章的主题和要点，提高文章的阅读效果和理解深度。

1.3 目的磨削加工是一种重要的金属加工方法，在工业生产中有着广泛的应用。

本文的目的在于深入探讨磨削加工的原理和特点，帮助读者更加全面地了解这一加工方法。

通过对磨削加工的原理进行解析，可以帮助读者掌握其工作过程和机理，进而提高加工的精度和效率。

同时，介绍磨削加工的主要特点可以让读者了解其在加工过程中的优势和局限性，从而更好地选择适合的加工方法。

最后，通过分析磨削加工的应用领域，可以帮助读者在实际生产中更好地应用这一技术，提高工件的加工质量和产量。

综合来看，本文旨在为读者提供有关磨削加工的全面知识，以促进相关行业的发展和进步。

2.正文2.1 磨削加工的原理：磨削加工是通过磨料与工件之间的相对运动来去除工件表面切屑，达到加工和改善工件表面质量的目的。

其基本原理可以简单概括为磨料在较高的线速度下对工件表面进行切削。

磨削加工的原理主要包括以下几个方面：1. 磨削过程中，磨料的颗粒与工件表面接触，产生高温和高压力，使工件表面的金属发生塑性变形和切屑脱落。

2. 磨料颗粒的形状、尺寸、硬度等特性直接影响磨削效果和工件表面质量，不同的磨料可以应用于不同的工件材料和加工要求。

3. 磨料与工件之间的相对运动方式包括旋转磨削、平面磨削、外圆磨削等多种形式，根据具体的工件形状和加工要求选择合适的磨削方式。

车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。

2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。

3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。

4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。

铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。

2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。

3. 切削速度较高，加工效率高。

4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。

磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。

2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。

3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。

4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。

刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。

2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。

3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。

4. 切削力大，适用于切削材料的加工。

钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。

2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。

3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。

4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。

磨削加工一．磨削的起源、发展及磨削的特点：1．磨削加工是利用磨料去除材料的加工方法。

用磨料去除材料的加工是人类最早使用的生产技艺方法。

远在石器时代，以开始使用磨料研磨加工各种贝壳、石头、及兽骨等，用于生活和狩猎工具。

青铜器出现以后磨削加工技术得到了进一步的发展，用来制造兵器和及生产工具，用磨料研磨铜镜已达到镜面的要求。

铁器的出现，使磨料加工成为一种普遍的工艺技巧得到应用。

2.磨削加工的特点：（1）磨削速度高磨削时砂轮具有较高的线速度。

一般在35m/s左右，高速磨削线速度可达40m/s、最高可达50m/s以上。

阿享工科大学（Aachen），进行砂轮线速度500m/s为目标的超高速磨削实验，一般认为告诉磨削工艺不适于加工大平面或圆柱型表面的精加工，主要用于沟槽和缺口件的磨削及切入磨削。

（2）能达到较高的加工精度和很低的表面粗糙度例如：车床上能达到的精度等级为IT7~10级。

普通的磨削可达到IT5~7级、表面粗糙度可达到Ra0.2~0.8um。

镜面磨削Ra0.01um，工件表面光如镜面尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。

（头发丝的直径一般在0.06mm左右）IT为国家精度等级标准，共分20级。

IT01级、IT0级、IT1级、IT2级……IT18级。

（3）可磨削高硬材料，又可以磨削软材料。

磨粒是一种高硬度的非金属晶体。

它不但可以磨削铜、铝等较软的材料，又可以磨削各种淬硬钢、高速钢刀具和硬质合金等及一些超硬材料。

（如氮化硅）例：可磨削车刀、铣刀。

一般认为当硬度超过HRC40以上，普通的车、铣就无法进行加工。

（4）磨削是一种少切屑的加工例：车床上初加工是的进给量可以是3~5mm，而磨床上一般为0.02mm。

高精度镜面磨削一般为0.02mm的1/4左右。

二．磨床产生、现状及发展趋势18世纪中期出现了第一台外圆磨床，有石英石、石榴石等天然磨料敲凿成磨具，进而用天然磨料和粘土烧结成砂轮，随后又研制成功平面磨床，应用磨削技术形成。

磨削加工的特点是什么？
磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果。

磨削的基本特点如下：
1•磨削的切削速度高，导致磨削温度高。

普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v> 50m/s。

磨
削产生的切削热80%〜90%传入工件（10%〜15%传入砂轮，1%〜10%由磨屑带走），加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹。

因此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。

2•能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值加工精度可达IT6-IT4，表面粗糙度值可达
Ra0.8-0.02卩m。

磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削。

3•磨削的背向磨削力大因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn较大，导致背向磨削力
大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大。

会引起工件、夹具及机床产生弹性变形，影响加工精度。

因此，在加工刚性较差的工件时（如磨削细长轴），应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度。

4.砂轮有自锐作用出一层新的锋利磨粒，利于磨削加工。

在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒的脱落而露
能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫做砂轮的自锐作用，有
5.能加工高硬度材料磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工
一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。

但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。

磨削加工都有哪些类型及原理特点《磨削加工》以制造工艺为主线，数据与方法相结合，汇集了我国多年来工艺工作的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。

工艺基础包括车削、镗削、铣削、锯削、钻削、扩削、铰削、拉削、刨削、插削、磨削加工，齿轮、蜗轮蜗杆、花键加工，螺纹加工，特种加工，精密加工和纳米加工，高速切削，难加工材料的切削加工，表面工程技术。

主要包括磨削原理、磨削液、磨床与磨床夹具、磨料磨具、磨削加工工艺等内容。

磨削加工磨削加工1、外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。

磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法。

如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度，则工件在磨削过程中不作纵向移动，而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。

一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。

如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。

2、内圆磨削主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面。

一般采用纵向磨削法。

磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。

在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。

内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒、耐磨性是普通砂轮的20-100倍，极大的减少了砂轮的修正及更换频率。

3、平面磨削主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。

平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。

4、无心磨削一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。

磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。

当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°～6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削。

磨削加工培训资料一、磨削加工的特点1、磨具为多刃刀具：磨削加工时所用的的刀具是砂轮，它是由磨粒和结合剂粘接而成的多刃刀具。

在砂轮表面每平方厘米面积上约有60—1400颗磨粒。

磨粒的形体各异，呈不规则分布，每个磨粒相当于一个刀齿。

当砂轮高速旋转时，磨粒上的锋利微刃便切入工件，并去掉一部分金属，这就是磨粒的切削作用。

2、磨削时砂轮具有较高的圆周速度：一般在35m/s左右。

砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和磨擦抛光作用，在磨削区域瞬时温度高达成1000℃左右。

3、既可磨软材料又可磨硬材料：磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可以磨削铜、铝、铸铁等较软的材料，而且还可以磨削各种淬硬钢件，高速钢刀具和硬质合金等到硬材料以及一些超硬材料（如氮化硅）。

4、既可切除极薄表面又可有极高的切除率：砂轮工作面经修整后，磨粒尖部多呈-15°～60°的负前角,形成极微细的切削刃，可切除工件表面极薄的金属层。

因此，磨削一般用作精加工工序。

但是，磨削也可有极高的金属切除率，如通过强力磨削，一次可切除2～20mm金属。

5、可获得极高精度的精细表面：磨削加工能获得极高的加工精度和极低的表面粗糙度值。

磨削精度通常可以达到公差等级IT6～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～0.16um。

采用镜面磨削，工件的表面粗糙度可达Ra0.01um。

工件表面光滑如镜，尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。

6、砂轮具有“自锐”作用：砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，露出新的锋利磨粒参加磨削加工，这一特性称为砂轮的“自锐”作用，能使砂轮保持良好的磨削性能。

二、磨削分类磨削分类的方法很多，通常按工具类型进行分类，可分为使用固定磨粒的和使用游离磨粒的两大类。

固定磨粒加工有砂轮磨削、五行磨、电解磨削等；游离磨粒加工则有研磨、抛光、滚磨、喷射加工、振动加工等。

3）磨削加工特点3）磨削加工特点（1）能获得很高的加工精度和低的表面粗糙度n 磨粒上锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米；残留面积的高度小，有利于形成光洁的表面；n 磨床有较高的精度和刚度，并有实现微量进给机构，可以实现微量切削；（2）砂轮有自锐作用n 磨削过程中，磨钝了的磨粒会自动脱落而露出新鲜锐利的磨粒。

n 实际生产中，有时就利用这一原理进行强力磨削，以提高磨削加工的生产率。

（3）磨削温度高n 磨削时的切削速度为一般切削加工的10～20倍，磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，磨削时滑擦、刻划和切削三个阶段所消耗的能量绝大部分转化为热量。

n 砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000 ℃。

n 大部分磨削热将传入工件，降低零件的表面质量和使用寿命。

n 向磨削区加注大量的切削液起冷却、润滑作用，不仅可降低磨削温度，还可以冲掉细碎的切屑和碎裂及脱落的磨粒，避免堵塞砂轮空隙，提高砂轮的寿命。

（4）磨削的背向力大n 磨削外圆时，总磨削力分解为磨削力Fc、进给力Ff和背向力Fp 3个相互垂直的分力。

n 磨削力Fc决定磨削时消耗功率的大小，在一般切削加工中，切削力Fc比背向力Fp大得多；而在磨削时，背向磨削力Fp大于磨削力Fc（一般2～4倍）。

n 进给力最小，一般可忽略不计。

n 背向力Fp不消耗功率，但它会使工件产生水平方向的弯曲变形，直接影响工件的加工精度。

例如纵磨细长轴的外圆时，由于工件的弯曲而产生腰鼓形。

（三）外圆面的光整加工1．研磨(lapping)把研磨剂放在研具与工件之间，在一定压力作用下研具与工件作复杂的相对运动，通过研磨剂的微量切削及化学作用，去除工件表面的微小余量，以提高尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度。

研磨方法：手工研磨和机械研磨工件安装在车床两顶尖间作低速旋转（20～30m/min），研具（手握）在一定压力下沿工件轴向作往复直线运动, 直至研磨合格为止。

YF-ED-J4073可按资料类型定义编号磨削加工的特点实用版Management Of Personal, Equipment And Product Safety In Daily Work, So The Labor Process Can Be Carried Out Under Material Conditions And Work Order That Meet Safety Requirements.（示范文稿）二零XX年XX月XX日磨削加工的特点实用版提示：该安全管理文档适合使用于日常工作中人身安全、设备和产品安全，以及交通运输安全等方面的管理，使劳动过程在符合安全要求的物质条件和工作秩序下进行，防止伤亡事故、设备事故及各种灾害的发生。

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磨削加工是借助磨具的切削作用，除去工作表面的多余层，使工件表面质量达到预定要求的加工方法。

进行磨削加工的机床称为磨床。

磨削加工应用范围很广，通常作为零件（特别是淬硬零件）精加工工序，可以获得很高的加工精度和表面质量，可以用于粗加工、切割加工等。

从安全角度来看，磨削加工有以下特点：1、磨具的运转速度高。

普通磨削可达30-50m/s，高速磨削可达45-60m/s甚至更高，其速度还有日益提高的趋势。

2、磨具的非均质结构。

磨具是由磨料，结合剂和气孔三要素组成的复合结构，其结构强度大大低于由单一均匀才智组成的一半金属切削刀具。

3、磨削的高热现象。

磨具的高速运动、磨削加工的多刃性和微量切削，都会产生大量的磨削热，不仅可能烧伤工件表面，而且高温时磨具本身发生物理、化学变化、产生热反应力、降低磨具的强度。

4、磨具的自砺现象。

在磨削力度作用下，磨钝的磨粒自身脆裂或脱落的现象，称为磨具的自砺性。

磨削过程中的磨具自砺作用以及修正磨具的作业，都会产生大量磨削粉尘。

简述磨削加工的特点
磨削加工是一种高精度加工方式，主要是通过磨料对工件进行切削，使其表面达到理想的精度、平滑度和形状精度。

它的特点如下：
一、高精度：通过磨削可以获得很高的表面精度和形状精度，最高可达0.1微米以下。

二、高效率：磨削加工可以同时加工多个表面，且一般能够满足光洁度要求，大大提高了加工效率。

三、材料选择范围广：磨削加工适用于各种材料的加工，包括各种金属、陶瓷、玻璃、塑料等。

四、适用于各种形状的工件：磨削加工可以加工各种形状的工件，包括平面、曲面、凸轮、齿轮等。

五、表面质量好：磨削加工可以消除工件表面原有的瑕疵和毛刺，使表面更加光滑、平整。

六、磨削精度可调：磨削加工可以根据需要调整磨料的硬度、颗粒度等参数，以达到不同的磨削精度和表面质量。

七、工艺复杂度高：磨削加工需要控制多种参数，包括磨料粒度、磨料硬度、磨削速度、进给量等，相对于其他加工方式，工艺复杂度更高。

综上所述，磨削加工具有高精度、高效率、适用性广、表面质量好等特点，但也存在工艺复杂度高的问题。

圆周磨削和端面磨削的特点圆周磨削和端面磨削是金属加工中常用的两种磨削方式。

它们有着不同的特点和适用范围。

圆周磨削是一种采用砂轮对工件进行磨削的方法，砂轮沿着工件的轴线旋转，将工件上的材料削去，使工件达到所需的形状和尺寸。

圆周磨削有以下特点：1. 高精度：由于砂轮的高速旋转和磨削力的集中作用，圆周磨削可以达到很高的精度要求。

尤其适用于对工件的尺寸和形状要求较高的加工。

2. 平滑表面：圆周磨削可以获得较好的表面质量，砂轮的高速旋转和磨削力的集中作用可以将工件表面的凹凸不平进行修整，使表面更加平滑。

3. 高效率：圆周磨削可以一次性对工件进行大面积的磨削，砂轮的高速旋转可以提高磨削效率，节约时间和成本。

4. 广泛适用性：圆周磨削适用于各种材料的加工，包括金属、非金属等。

并且可以对各种形状的工件进行加工，如圆柱形、锥形、曲面等。

端面磨削是一种将砂轮垂直于工件表面进行磨削的方法，将工件的端面磨平或加工成特定的形状。

端面磨削有以下特点：1. 高精度：由于砂轮的旋转和磨削力的集中作用，端面磨削可以获得较高的精度要求。

尤其适用于对工件的垂直度、平行度等要求较高的加工。

2. 平整表面：端面磨削可以使工件的端面变得平整，砂轮的旋转可以将工件端面的不平整进行修整，使表面更加平整。

3. 高效率：端面磨削可以对工件的端面进行一次性的磨削，砂轮的旋转可以提高磨削效率，节约时间和成本。

4. 适用性有限：端面磨削一般只适用于工件的端面加工，对于其他形状的加工，需要采用其他方式。

并且适用于各种材料的加工，包括金属、非金属等。

圆周磨削和端面磨削是金属加工中常用的两种磨削方式，它们分别适用于不同的加工要求和工件形状。

圆周磨削适用于对工件尺寸和形状要求较高的加工，可以获得高精度和平滑的表面；端面磨削适用于对工件端面进行加工，可以获得高精度和平整的表面。

在实际应用中，根据不同的加工要求和工件形状，选择合适的磨削方式可以提高加工效率和质量。