关于生料磨外排系统技改的方案

Φ2.4m×10m中卸烘干生料磨的技改措施我厂为干法立筒预热器窑厂，其生料制备系统是由一台Φ2.4m×10m中卸烘干磨机组成的闭路粉磨系统，该磨机的设计能力为30t/h。

自1991年4月开始投料生产，由于工艺设计上的不合理，磨机本身缺陷，致使中卸烘干磨产量只有18t/h，而且出磨生料合格率偏低。

我厂技术人员针对系统存在的问题，进行了一系列改造，促使磨机产量不断提高，现台时产量已稳定在37t/h左右，超过设计能力23.3%。

下面就我们采取的一系列技改措施作一介绍。

1粉磨系统流程的改进我厂原生料磨系统的工艺流程如图所示。

该系统于1991年4月开始投料生产，磨机台时产量只有18t/h。

更严重的是，出磨生料细度合格率很低，只能达到20%左右。

影响烧成系统熟料的质量。

因为按控制指标要求，生料细度的筛余量必须小于12%(0.08mm方孔筛)，若超过这个数值，在熟料煅烧时，料子很难烧透，易产生生烧料，熟料中矿物结晶少、fCaO 高，从而造成熟料强度低，且安定性不合格。

针对这个问题，我们通过分析、实验，发现问题出在旋风收尘器上。

因为收尘系统是采用二级收尘，一级收尘是旋风收尘，它收集到的粉尘细度的筛余量比较大，一般达23%左右，远远超出控制指标，而原设计是把它作为成品，通过螺旋输送机与选粉机出来的成品混合，进入生料库。

这样就造成出磨生料的细度合格率低。

我们的改进方案是，把一级旋风收尘器收下的粉尘通过一个下料管送入出磨提升机(如工艺图虚线所示)，经旋风选粉机再次分选。

改造后，出磨生料细度合格率达到96%以上，磨机产量也明显提高，达到25t/h左右。

生料磨系统工艺流程示意图2中卸烘干磨机内部结构改造Φ2.4m×10m中卸烘干磨的磨头原设计有1.5m长的烘干仓，仓内设有扬料板，可烘干水分达12%的原料。

由于烘干仓与粗磨仓之间的隔仓板设计不合理，它在运转中受到粗磨仓钢球的打击而变形、断裂，致使大量钢球窜进烘干仓，造成扬料板被钢球打烂，物料在烘干仓内得不到烘干，这样在入磨物料水分含量较高时，经常造成粗磨仓糊球、饱磨、结圈的现象，严重影响磨机的产量。

qiyekejiyufazhan2020年第9期（总第467期）【摘要】生料立磨在每个工艺环节有很多节能的方法，包括降低磨机主电机电耗、循环风机电耗及其他低压用电，立磨系统的最大负荷主要是磨机主电动机和循环风机，其用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右[1]。

文章介绍如何通过密封磨身及管道的密封、治理漏风等技术措施，有效提高磨机台时产量，降低磨主电动机和循环风机电耗，达到生料台时产量提高到222t/h 、生料工序电耗下降2.5kWh/t 的生产效果。

【关键词】生料；吨生料电耗；料层厚度；喂料系统【中图分类号】TQ172.632.5【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）09-0093-02【基金项目】广西重点研发计划项目（项目编号：桂科AB17129024），柳州市重点研发计划（项目编号：2018BB20501）。

【作者简介】黄世鸿，男，任职于广西鱼峰水泥股份有限公司。

生料立磨系统节能降耗技术改造黄世鸿，韦俊美，黄运敏，李芳黎（广西鱼峰水泥股份有限公司，广西柳州545008）图1技改前的生料立磨喂料流程示意图2技改后的生料立磨喂料流程示意三道锁风阀生料立磨生料立磨配料皮带机配料皮带机过渡小仓板喂机排渣皮带机排渣皮带机外排翻版阀外排翻版阀0引言广西鱼峰水泥股份有限公司第四条生产线为2500t/d 水泥生产线，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是TLM384四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为210t/h ，实际功率值是2100kW ，电流为252A ；循环风量为420000m 3/h ，全压是10000Pa ，电流为188A 。

自2008年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。

影响生料工序电耗的主要设备为循环风机和立磨主电机，因此公司技术人员开始摸索降低立磨主电机电流和循环风机电耗，达到进一步降低生料工序电耗的目的。

1能耗高的原因（1）生料立磨喂料系统采用三道锁风阀，其液压传动的故障率较高，经常会出现阀板磨损、非传动侧轴承损坏等问题，漏风率较高，需要及时进行拉风，循环风机接近在额定转速下运行，导致系统电能消耗不断加大，情况严重时还会对磨机基本产量造成影响，持续扩大电能消耗。

生料立磨进一步提产的改造措施生料粉磨系统所用的MLS4028立磨设计能力为360t/h，但一直未能达标达产，维持在340t/h左右。

2015~2016年我公司通过多项技术创新改造后立磨年平均台时产量达到了372t/h，为公司降本增效打下了坚实基础。

2016年底公司又对窑系统进行了技术升级改造，窑产量从原来的4400t/d提高到4800t/d。

从而对立磨系统提出了更高挑战。

要想维持之前避峰和维修维护时间，立磨台时产量必须突破390t/h才能较好地利用谷电生产，达到最为经济合理的运行指标。

1 立磨运行情况MLS4028立磨主电动机额定功率3200kW，喂料量达到370t/h时电流波动在120~160A，且磨机振动值较大，限制了立磨台时产量的提高。

循环风机额定功率3150kW，额定转速994r/min，实际控制960r/min，电流180A，尚有调整空间。

然而中控显示磨机振幅偏高，压差大，料层厚度控制110mm，电流超出额定值且波动较大。

现场立磨吐渣量偏多，且吐渣中细料居多。

尝试增加循环风机转速到980r/min无明显改善。

停磨检查，磨盘上物料堆积较多，掩埋磨辊高度超过1/4，且细料过多，目测看不到块状物料。

2 影响提产因素分析2.1 工艺方面影响因素2.1.1 物料粒径立磨对入磨粒度是有一定范围要求的，一般在磨机正常运行时确保磨机不振动的情况下，物料粒径越小产量越高，否则会影响立磨产量。

块料过大则循环量越大，压差越高，并加剧设备振动。

粒度过大或过小都会破坏料层级配平衡，对设备稳定运行造成影响。

表1为调整前入磨物料粒度分布。

2.1.2 物料的易磨性立磨对易磨性不好的物料粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大。

2.1.3 系统漏风立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨三道阀、喷口环、排渣口等处易漏风，使磨内风速降低，成品物料不能被气流及时带走，都会影响磨机产量。

2.2 机械方面影响因素2.2.1 液压系统一般来说，研磨压力与产量成正比，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过限值就会增加磨机的负荷甚至增加无用功，而且还会引起振动，影响磨机的稳定运行。

Φ5m×11.5m生料磨的技术改造刘玲珊郝鹏江苏省徐州市淮海水泥厂(221168)1概述我厂为大型干法水泥生产厂，生料制备系统由1台Φ5m×11.5m带烘干仓的尾卸球磨机，1台Φ2.8m×35.5m入磨前立式烘干塔，2台Φ8mCV型离心式选粉机为主组成的用窑气烘干物料的闭路粉磨系统。

自投入试生产以来，因窑系统运转率低和产量低而长期负荷不高；同时其自身故障率也很高：相对于窑的运转率不到80%。

在烧成系统进行了技术改造后，窑的生产能力和运转率大幅度得到提高，生料制备系统从生产平衡的角度更暴露出能力不够和故障率高的问题，影响并制约窑的运转，因此必须对生料磨系统进行分析和研究，以找出改造的目标和途径。

生料磨的有关数据磨机规格：Φ5m×11.5m带Φ4.57m×1.8m悬臂烘干仓；磨主电机：功率4200kW，转速496r/min，额定电流490A；主减速机：功率4050kW，入轴转速496r/min，出轴转速14.1r/min；入磨物料细度：25mm筛余<10%；成品细度：4900孔筛余<12%±2%；磨机设计装球量：270t；设计产量：270t/h。

生料磨由1986年至1993年最高年平均运转率为53.8%，最高台时产量为240t/h，达不到设计能力。

2对生料磨进行技术标定及分析2.1技术标定为了分析解决磨机及系统存在的问题，1991年至1993年，工厂、设计院分别进行了技术标定，标定时磨机稳定喂料量为260t/h，图1为对磨机作的筛余曲线，原料情况如表1所示。

图1 改造前、后生料磨的筛余曲线表1 标定时入磨原料情况2.2对标定的分析(1)从筛余曲线分析，一仓入料端前2m处倾斜度较小，约为0.1，整个一仓粉磨曲线斜率过低(约为0.3)，表明一仓前部粉碎能力不足，物料细度变化不大，粉磨效率不高。

分析推断为钢球反向分级和一、二仓分配不合理所致。

￠4.2×13m水泥磨系统的优化改进周建军·山西阳泉亚美建筑材料有限责任公司0450001系统概况山西阳泉亚美建筑材料有限责任公司一分厂现有一条2500t/d熟料新型干法生产线，配有两套闭路水泥粉磨系统（其配置如表1），于2006年10月开始调试。

调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不理想，存在很多问题，磨机滑履温度偏高、出磨筛板频繁堵塞、选粉机异常振动，台时徘徊在90t/h左右等。

我经过对设备、工艺环节的跟踪及分析，采取了一系列技改措施，取得了很好的效果。

表1 水泥粉磨系统主要配置设备名称规格参数磨机规格￠4.2×13m，生产能力85t/h(P.O42.5)90t/h(P.O32.5)装载量：209t；主电机：3150kw选粉机改进型LXN2500 O—Sepa高效选粉机；生产能力110~150t/h;脉冲布袋LPM2×9D，处理风量＜188000m3/h,过滤面积2804m2;过滤式除尘器风速：1.06m/min主排风机流量160000m3/h,全压8000Pa2问题跟踪及分析经过对设备和工艺环节进行现象跟踪、数据采集、工艺分析和停机检查，发现该水泥粉磨系统存在以下主要问题。

（1）磨机出磨端滑履温度超高（大于84℃）而频繁跳停。

严重时一个班跳停两次，直接影响磨机的正常运行。

原因分析：磨机滑履温度升高的原因主要为：磨内研磨体之间的相互撞击和滚动产生的部分热量以及温度较高（150℃左右，严重时达到300℃左右）的熟料的热量，经筒体传导至滑环上，导致滑履温度随之升高。

（2）磨机出料筛板堵塞频繁，基本上一个月停磨处理一次，严重时一个月两次，磨机工况不稳定，台时、质量波动很大。

原因分析：由于出料筛板的篦缝夹角小，使粗粒物料和小钢球以及一些铁制物件很容易在篦缝中卡住，减少了通风面积，有时甚至堵死，导致物料无法排出。

（3）选粉机在转速达到1400r/min时振动严重，严重时整个混凝土框架都在晃动。

生料磨系统的改造措施某厂两台Φ3m×9m生料磨，与Φ3m旋风式选粉机组成闭路粉磨系统。

后来对窑进行技术改造，使回转窑的产量提高了40％左右。

为了适应这种情况，必须相应提高生料磨的产量，因此，对两条生料粉磨系统也进行了技术改造。

自初试车投产以来，其产量和生料质量均比改造前有了较大幅度的提高，满足了回转窑的要求。

现将这次生料粉磨系统改造的内容、效果和体会作一介绍，仅供参考。

注：l．设备9能分别送入两个磨头石膏小仓；2．除设备6、7、8、9、12外其余设备均为相同的两套；3．实线表示物料流向，虚线表示气体流向。

进行的技术改造是建厂以来规模最大的一次，历时50余天，较大的改造项目有10余项：①配料系统由电磁振动给料机改为微机控制的定量给料机。

②磨尾斗式提升机由板链式改为环链式，加大提升速度，从而增大提升能力。

③螺旋输送机规格由Φ600mm改为Φ800mm，加大其输送能力。

④1号磨将衬板、隔仓板的材质，由高锰钢换为42CrSiMn鄄MoRe合金钢；衬板的形式由阶梯形改为沟槽形；双层隔仓板、篦板及出料篦板篦缝加宽30％以上；两台磨磨尾均加装筛分装置。

⑤主机袋收尘器清灰方式由人工振打清灰，通过改造换气阀，增加脉冲阀而恢复自动清灰功能，同时将滤袋材质由玻璃纤维改为CW-300-FCA。

⑥喂料皮带收尘由原来自制的高压静电收尘器改为单机袋收尘器。

⑦磨尾斗式提升机顶部新增1台单机袋收尘器，处理斗式提升机内含尘气体。

⑧增加1套加石膏系统，将加石膏的工作由人工改为机械。

⑨新增两台磨音测量仪。

生料粉磨系统改造后，运行1年多的各种数据表明，其台时产量和质量（合格品占有率）均比改造前有了较大幅度提高。

生料粉磨系统这次所进行的几个主要技改项目中，大部分是比较成功的，取得了比较明显的效果。

表现如下：①用微机控制的DEL0813型定量给料机替代原来的DZ型电磁振动给料机作为配料系统。

该厂的石灰石原料成分波动较大，原来的电磁振动给料机既无量的显示，其下料量的稳定性又受电压波动的干扰，给下料工控制原料配比造成了一定的困难。

生料粉磨系统的优化改造原生料磨采开路粉磨系统，出料粒度难以保证，产量低，由此造成产品质量不高，单位产量电耗高等。

为了能够更好的使用磨机,在贾总主持领导下，采用闭路粉磨系统优化改造技术，取得了良好的效果。

具体总结如下：1、原生料磨工艺布置原生料磨系统是由 1.8×7m的球蘑机进行粉磨,物料只一次通过磨机后,就成为产品。

工艺布置如图所视：152341、提升机2、料仓3、磨机4、螺旋输送装置5、除尘器1.1开路系统的特点开路系统的优点：流程简单，设备少，投资省，操作简单；但物料必须全部达到产品细度才能出磨。

因此，当要求产品细度较细时，已被磨的物料就会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲垫层，妨碍粗料进一步粉磨；有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，提高了电耗。

2、优化后闭路系统该粉磨系统采用原来的球蘑机，加入OSEPA350离心式高效选粉机，组成闭路粉磨系统。

工艺布置如图：51 、5提升机2料仓3磨机4选粉机6除尘器7刮板机8风机下表为生料磨系统主要设备工艺技术参数：2.1闭路系统的特点采用闭路系统可以消除过粉磨现象，使磨机产量提高，同时，闭路系统的产品粒度均匀；且可用调节分级设备的方法来改变产品细度。

2.2采用OSEPA350高效选粉机采用OSEPA350高效选粉机，对物料进行了悬浮分散和预分级，微细粉分级率在80%以上，提高了分散度，降低了选粉浓度，提高了选粉效率，既适用于超细物料的分选，又适用于较粗物料的的分选，分选范围广，解决了原来粗细混杂产品的缺点。

有利于保证产品质量，降低系统的粉磨能耗。

2.3采用FMD64-6除尘器原来的除尘器效率低，只能进行简单的除尘。

在闭路粉磨过程中，除尘器既是除尘设备，也是产品的收集设备。

收尘率达到99.9%，达到国家一级排放标准。

2.4优化前后的效果优化前，采用开路系统，100目的产品产量只有3吨左右，出料粒度难以保证，而且提高产品细度，产量下降明显。