过程检验记录(首、过程末件)

过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。

并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

质量检验三部曲我们做质量的同仁，很多时候是从质量检验开始的，但是质量检验分哪几个阶段，检验应该做什么，为什么要做，什么时候做，在哪里做，如何做，由谁做却不是很能说明白，看到下面这篇文章，很详细的介绍了质量检验，分享给大家。

1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrl）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。

为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员。

按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。

从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。

如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

IQC是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

（Incoming QualityControl）①进料检验项目及方法：a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a全检;b抽检③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）e返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。

（1）首件（批）样品检验：首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。

所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：1. 首次交货；2. 设计或产品结构有重大变化；3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。

（2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。