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浅析湍流式循环流化床干法脱硫工艺及优化运行[摘要]目前，我国仍是燃煤为主的能源结构国家，2012年煤的产量可达36亿吨，居世界的第一位，煤炭占一次能源消费的70%以上。
燃煤造成的大气污染主要是粉尘、SO2、NOX和CO2等，随着煤碳消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断的增加，以连续多年超过2000万吨，已居世界前列，致使我国的酸雨和二氧化硫污染日趋严重。
按污染工业的部门排序是火电厂，化工厂和冶炼厂，而燃煤火电厂的污染物排放量占全部工业排放总量的60%左右。
[关键字]湍流式循环流化床干法脱硫工艺优化运行本文主要介绍浑江发电公司2×200MW机组配套的湍流式循环流化床干法脱硫工艺及在实际运行中的优化。
目前，我国仍是燃煤为主的能源结构国家，2012年煤的产量可达36亿吨，居世界的第一位，煤炭占一次能源消费的70%以上。
燃煤造成的大气污染主要是粉尘、SO2、NOX和CO2等，随着煤碳消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断的增加，以连续多年超过2000万吨，已居世界前列，致使我国的酸雨和二氧化硫污染日趋严重。
按污染工业的部门排序是火电厂，化工厂和冶炼厂，而燃煤火电厂的污染物排放量占全部工业排放总量的60%左右。
二氧化硫（SO2）是煤中可燃性硫经在锅炉中高温燃烧，大部分氧化为二氧化硫，其中只有0.5～5%再氧化成三氧化硫。
在大气中二氧化硫氧化成三氧化硫的速度非常缓慢，但在相对湿度较大，有颗粒物存在时，可发生催化氧化反应。
此外在太阳光紫外线照射并有氧化氮存在时，可发生光化学反应生成三氧化硫和硫酸酸雾，这些气体对人体和动、植物均非常有害。
大气中二氧化硫是造成酸雨的主要原因。
中国遭受酸雨污染的农田已达4000万亩，每年造成的农业损失在15亿元以上。
为了清洁生产，提高资源利用效率，减少和避免污染物的产生，保护和改善环境，保障人体健康，促进经济和社会的可持续发展，国务院制定了，中华人民共和国清洁生产促进法，规范了燃煤电厂的清洁生产标准，明确了火力发电厂大气污染排放标准。
循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫技术的应用【摘要】介绍了炉内喷钙干法脱硫工艺和反应原理，总结了改造后的主要成果，对产生的社会和环境效益进行了分析。
炉内喷钙脱硫技术在循环流化床锅炉上的应用效果良好。
【关键词】炉内喷钙;循环流化床;干法山东兖矿国际焦化有限公司地处国家二氧化硫两控区，随着国家、地方环保政策的逐步调控，对二氧化硫排放指标要求越来越严，浓度、总量双达标已事关企业的生存与发展。
公司锅炉系统原配套脱硫装置设计简单，为在皮带上添加碎石硝，脱硫成本高、效率低、操控难度大。
为降低锅炉烟气二氧化硫排放浓度，保证锅炉烟气稳定达标排放，结合公司循环流化床锅炉的特点，公司采用炉内喷钙干法脱硫技术对锅炉脱硫系统进行了改造。
本文介绍了该技术在循环流化床锅炉上的应用和实践。
1.原脱硫设计工艺在锅炉的动力煤存放地共有两个下料口，一个用来下煤，另一个用来下细石灰石（石硝）。
当锅炉上煤时，同时开启两个下料口的振动给料机，煤和细石灰石落在同一条皮带上---1#皮带，根据细石灰石含钙量，人工控制按钙硫比4左右比例添加。
经1#皮带后，煤与细石灰石依次经过自冷除铁器、振动筛、破碎机充分混合后再依次经过2#皮带、3#皮带、煤仓，然后经给煤机进入锅炉燃烧。
公司锅炉为3台UG-75-3.82-450-41M型号的循环流化床锅炉，运行方式为两开一备。
工艺主要缺陷：１．１脱硫效率低。
脱硫剂为细石灰石，颗粒大（1-3mm），混合不均，造成脱硫效果不稳，超标现象时有发生(二氧化硫浓度指标为900mg/Nm3)。
１．２脱硫剂添加人工控制，易造成脱硫剂的浪费，为保证排放不超标，钙硫比通常保持较高水平（4左右），甚至更高。
１．３煤和脱硫剂下料口各只有一个，断煤或脱硫剂添加不及时出现问题后会影响锅炉运行和排烟浓度控制。
２．炉内喷钙脱硫工艺２．１系统基本组成包括：石灰石钢粉仓系统、石灰石输送系统、辅助设备及程控系统等。
石灰石粉（细度要求250目）由罐车运至钢粉仓附近，钢粉仓附带的快换接头与罐车连接，完毕后打开手动蝶阀，石灰石粉由罐车气源送至钢粉仓。
炉内脱硫技术在150t/h循环流化床锅炉中的应用摘要：循环流化床锅是近年发展起来的一种新型锅炉。
通过对某化工厂3×150t/h循环流化床锅炉炉内添加石灰石的脱硫过程进行分析，得到在设计煤种收到基含硫量为0.8%，钙硫比为2时，炉内脱硫效率达到80%以上。
关键词：循环流化床锅炉；SO2；脱硫前言长期以来，我国能源结构中煤炭占很大比重（图1），以燃煤为主的能源格局，使得我国的环境问题日趋突出。
我国每年SO2排放量超过2000万t，并呈增长趋势，有关数据表示，70%的SO2来自于燃煤电站锅炉和工业锅炉[1]。
如此巨大的排放量，对我国生态环境造成极为恶劣的影响，也逐渐危及到人类的生存。
国家每年因环境问题损失达上千亿元，严重制约着经济、社会的可持续发展。
为了改善日益恶劣的环境问题，国家提出了“节能减排”的口号，同时对燃煤锅炉的排放也提出了严格的要求[2]，因此，人们开始不断研究如何减少锅炉烟气中SO2的排放量。
图1 我国的能源结构目前工业锅炉常用的脱硫方法按燃烧前后区可分为燃烧前对煤的脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后的烟气脱硫。
循环流化床锅炉是近年来发展起来的一种新型高效、低污染的清洁燃烧技术，具有燃料适应性广、燃烧效率高、负荷调节性好等优点[3]。
循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫方法具有脱硫效率高、工程造价低、操作简单等优点，因而被国内众多企业采用。
1 循环流化床锅炉炉内脱硫的原理及方法循环流化床锅炉的炉内脱硫方式是在炉前通过石灰石管口添加进去一定比例的石灰石（CaCO3），喷入炉膛的石灰石粉末在高温下分解成CaO和CO2，CaO与烟气中的SO2发生化学反应，含固体颗粒的烟气经过炉膛出口进入旋风分离器，被分离下来的颗粒经返料器送回炉膛进行循环利用，离开旋风分离器的烟气则进入尾部烟道冲刷尾部受热面（图2）。
炉内脱硫主要进行如下化学反应：石灰石高温煅烧分解成CaOCaCO3→CaO+CO2CaO进一步与煤燃烧产生的SO2反应CaO+SO2+1/2O2→CaSO4最终产物CaSO4随着锅炉燃烧产生的灰渣经排渣管排至锅炉外面。
循环流化床锅炉采用炉内干法和炉外湿法脱硫的应用作者：雷晓强张博来源：《中外企业家·下半月》 2014年第1期雷晓强张博（神华神东电力新疆米东热电厂，新疆乌鲁木齐830019）摘要：介绍了循环流化床炉内喷钙和石灰石/石膏湿法脱硫（FGD）现状、运行调整和系统维护，不断提高脱硫设施的安全、稳定、可靠性，更好地消化吸收国内外循环硫化床和 FGD 脱硫技术 ,为同类系统的国产化设计和脱硫系统的运行维护提供借鉴。
关键词：循环流化床锅炉；干法和湿法脱硫；应用中图分类号：TK229.8 文献标志码：A 文章编号：1000-8772（2014）03-0211-01一、循环流化床锅炉锅炉干法和湿法脱硫的应用神华神东电力公司新疆米东热电厂2台300WM 热电联产机组,电厂采用循环流化床炉内石灰石粉+炉外(FGD) 石灰石／石膏湿法烟气脱硫装置。
循环流化床的燃烧具有燃料适应性广、污染物排放少等优点，通过炉内掺烧石灰石粉，可以有效的调整炉膛出口SO2的排放。
进一步通过炉外(FGD) 石灰石／石膏湿法烟气脱硫装置，实现脱硫效率达98 %以上。
脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟气量设计，脱硫效率98%以上。
笔者结合电厂脱硫装置运行情况和国内部分脱硫项目运行状况,就石灰石／石膏湿法烟气脱硫装置设备运行管理中的几个问题进行了讨论。
二、运行维护调整分析（一）炉内石灰石粉脱硫系统运行维护调整1.入炉石灰石粉量调整入炉石灰石粉采用自动给粉系统，通过调整改变入粉调节器，调整石灰石给料器频率。
但经常发生石灰石给料器卡塞及管道堵塞现象，主要是由于石灰石粉湿度较大或存在异物等，可适当改变进料石灰石粉的压缩空气干燥度及对石灰石粉进罐前的检查。
2.入炉配煤调整不同硫份的煤质燃烧后二氧化硫的变化差异很大。
将当煤质变化时，燃煤燃烧生成二氧化硫后，二氧化硫和煅烧后石灰石发生化学反应。
在此期间，由于缺乏任何入炉燃煤硫份的在线监控，仅通过炉膛出口的二氧化硫反馈量，判断是否增减石灰石粉量，将会造成二氧化硫瞬间偏大或偏小。
脱硫脱硝几种方式的探讨新版《火力发电厂大气污染物排放标准》的实施，要求各个燃煤电厂必须采用高效的脱硫脱硝方式才能达到国家的环保标准。
新标准如下所示：从如上表中可以看出，我厂需要达到的标准为：烟尘30，二氧化硫200，氮氧化物100。
而现今我厂的排放指标最大值大概为烟尘42，二氧化硫1500，氮氧化物280；平均值大概为烟尘38，二氧化硫1200，氮氧化物220(二氧化硫的数据为不掺烧石灰石的数据)。
所以根据国家排放的标准，我厂还需要做一系列后续的工作。
针对目前电厂普遍采用的几种脱硫脱硝方式，我进行了一系列相关的比较，如若有错误之处请各位予以指正。
一、皮带输送1、实施方案(1)脱硫方案此方式就是我厂普遍采用的方式。
具体实施方案为：将石灰石子（平均粒径为10mm左右）在煤场被均匀地掺入即将送入炉膛的燃煤中，一般每个运行班一次。
掺入比例需按照燃用煤质的发热量及含硫量，按钙硫比2.5计算。
在煤场掺入石灰石子的燃煤用输煤皮带运送至破碎机，石灰石子和原煤一起被破碎成平均粒径为1.4mm粒子，煤粒开始分别由各个给煤口从前墙送入炉膛下部的密相区内。
(2)脱硝方案炉内脱硝的关键在于炉膛中燃烧温度的控制，避免床温大幅度的波动。
所以床温建议控制在950℃以下。
然而根据我厂两台炉的运行情况，要想低床温运行，负荷必须大量降低，这与我厂的经济效益是相悖的，所以必须增加炉内的受热面或者对锅炉进行相应的改造来提高蒸汽温度从而降低床温。
(3)除尘方案如果采用皮带输送石灰石的方法脱硫，同时保证烟尘含量在30以下，就必须将电除尘改为电布联合除尘器，即将四电场改为布袋，其余三个电厂保持电除尘不变(可参照电冶公司改造方案)。
2、此方式的优缺点(1)优点：此种脱硫脱硝的方式占地空间小，投资成本最为低廉，不需要增加太多的辅助设备。
(2)缺点：<1>炉内床温不容易控制。
氮氧化物对床温的感应最为明显，床温的大幅度波动会造成氮氧化物排放的不均匀性，导致排放超标。
循环流化床锅炉的脱硫除尘技术方案循环流化床锅炉脱硫除尘工程技术方案书目录一、工程概况 (2)1、项目概述 (2)2、排污状况 (3)3、设计技术规范及要求 (3)二、技术方案设计原则与指导思想 (3)1、设计原则 (3)2、设计技术依据 (4)三、炉内喷钙尾部增湿工艺说明 (4)1、工艺说明 (4)2、炉内喷钙脱硫原理 (5)3.尾部增湿脱硫原理 (5)四、工程设计方案 (7)1、石灰石上料与储存系统 (7)2、炉内喷钙系统 (7)3、尾部增湿系统 (8)4、PLC控制系统 (9)五、烟气系统设计 (12)1、烟道改造 (12)2、系统阻力计算 (12)六、脱硫设备特点 (12)1、设备特点 (12)2、设计优点 (13)七、影响脱硫的因素 (13)1、钙硫比 (13)2、烟气温度 (14)3、石灰石等脱硫剂粒度的影响 (14)4、炉膛运行压力的影响 (14)5、脱硫剂本身特性 (14)八、炉内喷钙尾部增湿系统图 (15)九、水、电及消耗品用量及运行成本 (15)一、工程概况1、项目概述现有2台75t/h循环流化床锅炉。
锅炉在燃烧过程中含SO2烟气经静电除尘器处理后通过烟道进入烟囱排放。
现拟对锅炉尾气进行脱硫治理，根据相关数据和锅炉具体情况，确认采纳炉内喷钙+尾部增湿脱硫系统。
整体脱硫率在85%以上。
2、锅炉基础参数：（1）循环流化床锅炉参数额定蒸发量： 75t/h额定压力： 5.29Mpa额定温度：450℃热效率：91%给水温度：150℃排烟温度：140℃额定工况燃料消耗量： 12510kg锅炉出口烟气量： 168185m3/h锅炉本体烟气侧压头： 3560Pa;（2）设计燃料分析设计煤质元素分析：Cad=50.91% Had=3.07% Oad=7.03% Nad=0.89% Sad=0.37% 现使用煤质：工业分析：Mar=31.73% Mad=21.84% Aad=11.36% Vad=28.92%F、Cad=37.88% Qnet.ar=15774kj/kg3、排污状况2台75吨循环流化床锅炉，单台锅炉BMCR下每小时最大耗煤12.51吨，根据燃煤含硫量0.37%.除去煤本身固硫后，即每小时产生二氧化硫78.69公斤，经处理后排放量为11.8公斤/小时。
浅析循环流化床干法脱硫脱硝除尘一体化工艺实现烟气“超净排放”的技术路线摘要：近年来，全国雾霾频发，国家大气污染治理的要求不断提高。
燃煤烟气污染治理是重中之重。
在选择燃煤烟气治理路线的过程中，既需实现“超净排放”，更应当注重Hg等重金属污染物、SO3所形成的细微颗粒物（PM2.5）和废水“零排放”等指标，注重烟气多种污染物协同治理，才能实现社会与环境的可持续发展。
相比传统的湿法“超净排放”路线，循环流化床干法脱硫脱硝除尘一体化工艺路线能够实现燃煤烟气“超净+排放”，是烟气治理路线的不二选择，现对该路线进行分析和研讨。
关键词：循环流化床；超净+排放；湿法脱硫；干法脱硫脱硝除尘一体化工艺0引言随着工业不断发展，大气污染越发严重，很多城市出现了严重雾霾，对污染企业的整顿已经刻不容缓。
为此，史上最严的《新环保法》于2015年1月1日开始实施，相关法规也开始施行，我国环保整治力度空前提高。
为了加快空气质量的改善，促进雾霾问题的解决，2014年国家发改委、环保部、国家能源局联合制定并发布了《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014—2020年）》，要求我国东部、中部、和西部重点地区的燃煤机组达到“超净排放”的环保要求。
所谓“超净排放”，就是要求燃煤机组在达到国家新颁布的《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—2011）关于新建燃煤锅炉污染物排放限值（NOx小于100 mg/Nm3、SO2小于100 mg/Nm3、烟尘小于30 mg/Nm3）的基础上进一步提升，达到燃气锅炉污染物排放限值，即大气污染物排放达到：NOx小于50 mg/Nm3、SO2小于35 mg/Nm3、粉尘小于5 mg/Nm3（简称“50355”排放）。
1传统湿法“超净排放”技术的局限从世界范围的现有技术分析，目前燃煤锅炉烟气要实现GB13223—2011规定的特别排放限制中燃气轮机的“超净排放”要求，传统湿法技术路线如图1所示。
该工艺路线主要通过对锅炉燃烧进行控制，采用低氮燃烧技术优化炉内燃烧，从而减少NOx 产生；如由必要还需在锅炉上部布置SNCR脱硝装置，以进一步降低锅炉NOx的排放值，其基本能够有效控制在300～400 mg/Nm3范围；最后在省煤器与空预器之间布置3层催化剂以上的SCR脱硝装置，其脱硝效率能达到90%左右，这样通过二级或三级脱硝，能够有效控制NOx浓度＜50 mg/Nm3；经空预器降温的烟气进入电除尘器或电袋除尘器进行高效除尘，之后进入湿法脱硫装置，经过单塔双循环或双塔等两级脱硫形式，实现SO2浓度＜35 mg/Nm3；最终通过大型湿式电除尘器深度净化，实现粉尘浓度＜5 mg/Nm3，达到烟气“超净排放”。
循环流化床锅炉二级干、湿法烟气脱硫工艺方案的优缺点发表时间：2018-12-06T21:07:07.783Z 来源：《电力设备》2018年第22期作者：杨青山高源黄荣华[导读] 摘要：随着国家环保要求脱硫取消旁路和大力倡导循环经济，可以直接利用循环流化床锅炉灰中富含的大量CaO作为吸收剂的炉后烟气循环流化床干法脱硫工艺得到了重视和推广。
（中国能源建设集团黑龙江省电力设计院有限公司黑龙江哈尔滨 150078）摘要：随着国家环保要求脱硫取消旁路和大力倡导循环经济，可以直接利用循环流化床锅炉灰中富含的大量CaO作为吸收剂的炉后烟气循环流化床干法脱硫工艺得到了重视和推广。
关键词：干法烟气脱硫；湿法烟气脱硫引言循环流化床锅炉通过喷入一定的石灰石，在炉内高温煅烧生成CaO，与烟气中的SO2进行反应，生成CaSO4，实现了一定效率的炉内干法烟气脱硫。
由于循环流化床锅炉的燃烧特点，一般循环流化床锅炉的炉内脱硫效率一般在 60％～90％之间（取决于Ca/S和锅炉结构）。
一般循环流化床锅炉炉内脱硫效率为80%，根据国家的环保标准和当地的SO2排放总量要求，除了循环流化床锅炉炉内脱硫外，炉后还需要进行二次脱硫提效。
按照目前环保要求，炉后每台炉的脱硫效率必须大于91%。
根据目前的烟气脱硫技术，循环流化床锅炉炉后二次烟气脱硫提效可以有两种工艺路线：a、“先除尘后脱硫”的布袋除尘器或电袋除尘器+石灰石石膏湿法脱硫工艺；b、“先脱硫后除尘”的烟气循环流化床干法脱硫+布袋除尘器的工艺。
1 方案比较下面就从脱硫效率、运转率、投资和运行成本等角度比较两种工艺路线的优缺点：1.1 先除尘后脱硫工艺1.1.1优点1）布袋除尘器或电袋除尘器本身均是成熟的工艺。
2）石灰石石膏湿法脱硫效率可以高达97%以上。
1.1.2缺点1）由于取消旁路，采用串联布袋或电袋除尘+湿法脱硫装置的工艺方案，对锅炉主机的运转率带来严峻考验由于我国2010年出台的相关规定，要求新建机组的烟气脱硫装置不得再设旁路，已建机组已经设置了旁路的脱硫装置，必须将旁路加装铅封。
科技论坛
2017年4期︱333︱ 黄陵电厂干法脱硫除尘一体化工艺在循环流化床
锅炉中的应用
常 波
黄陵矿业煤矸石发电有限公司，陕西 延安 727307
摘要：烟气脱硫是目前火力发电厂普遍应用的脱硫技术，本文论述了黄陵电厂半干法脱硫除尘一体化技术在循环硫化床中的优化应用，提高系统的脱硫率、可靠性等，既响应了国家环保政策，又降低了工程投资，为脱硫系统工程设计和建设提供了借鉴。
关键词：脱硫；优化；技术
中图分类号：TF704.3 文献标识码：B 文章编号：1006-8465（2017）04-0333-01
1 工程概况 黄陵矿业煤矸石发电有限公司，位于陕西省黄陵县店头镇，主要利用一号煤矿的煤矸石、煤泥、中煤等低热值煤发电，兼顾矿区集中供热，黄陵矿业煤矸石发电公司成立于2003 年4 月，总装机容量为130MW。
Ⅰ期2×15MW 工程采用抽凝式汽轮发电机组，配3×75t/h 中温中压循环流化床锅炉；Ⅱ期2×50MW 工程采用凝汽式汽轮发电机组，配2×240t/h 高温高压循环流化床锅炉， 目前锅炉采用炉内喷钙脱硫工艺，三电场静电除尘，为了满足环保新标准的要求，保障企业长期生存，实现SO 2达标排放，公司决定对5台锅炉烟气系统进行改造，拟增加石灰石半干法脱硫系统。
按照国家环保治理和《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011) 中对电厂所在区域环境保护的要求，于2014 年7 月1 日起，黄陵矿业煤矸石发电有限公司Ⅰ期工程3×75t/h 的中温中压循环流化床锅炉和Ⅱ期工程2×240t/h 高温高压循环流化床锅炉必须增加脱硫设施，考虑到环保标准的不断提升和公司的长远发展，SO2浓度执行100mg/Nm 3排放限值。
2 脱硫方式选择 自我国火电厂开始大规模实行烟气脱硫以来，由于早期市场不规范及其他脱硫工艺 大型化应用不成熟，同时接受国家环保相关政策的引导，大容量机组（≥200MW）的烟气脱硫工艺大都优先考虑采用湿式石灰石/石膏法工艺。
但是，我国幅员辽阔，地域差别大，特别是火电机组的具体工况条件更是千差万别；在一些特定项目上，能耗高、水耗量较大、占地大、维护工作量大的石灰石-石膏湿法工艺并不是最佳的选择，随着我国烟气脱硫治理力度的不断加大，这一情况日显突出。
为了更好地规范环境污染治理技术选择的科学性，针对黄陵电厂现实情况以及从技术经济效益出发，以下主要对比分析石灰石-石膏湿法和干法脱硫除尘一体化工艺在电厂烟气脱硫应用上的可行性与适应性。
2.1脱硫工艺的比较 为了便于对比、选择，现将本项目采用石灰石－石膏湿法与烟气循环流化床电厂干法脱硫改造工艺的技术经济对比如下： 2.1.1循环流化床干法脱硫除尘技术 干法是脱硫除尘一体化系统，布局为：锅炉→干法脱硫塔→布袋除尘器→引风机→烟囱。
涉及投资主体为：干法脱硫除尘系统。
采用一炉一塔布置。
锅炉烟气温度正常可达150℃，脱硫系统喷水降温对布袋除尘器运行起到保护作用。
利用高湍动物料床层，加上喷水降温创 造良好的反应条件，脱硫效率较高 80%～90%，钙硫比低（1.1～1.3），据市场反映，已有运行的项目可达 95%以 上，部分项目可达 98%以上。
技术成熟， 在国内外已有 100 多台套成功运行业 绩。
脱硫除尘一体，系统包括脱硫吸收塔、 脱硫后除尘器和吸收剂系统等，工艺流程简易，系统简洁可靠，操作简单。
采用生石灰或废弃电石渣，来源广、成本低，实现以废治废。
利用循环灰，提高吸收剂利用率，运行成本低。
本项目为循环流化床锅炉，可以利用锅炉飞灰中过量的 CaO 进行炉外脱硫，减少吸收剂的耗量。
（1）脱硫效率≥90%，最高可达 98%以上； （2）HCl、HF 等酸性物质脱除率 99%； （3）能高效去除 Hg 等重金属； （4）除尘后采用布袋除尘器，可保证粉尘浓度≤30mg/Nm
3 的环保要求。
脱硫除尘一体化，系统简洁、阻力小， 电耗低。
干法脱硫工艺运行温度较湿法高约 20度，系统水耗低。
脱硫吸收塔为空塔结构，无需内衬，工 艺简便，整个过程为干态，副产物干态 排放，腐蚀轻微，设备长期运行稳定；系统机械操作少，控制简单。
适应性好；
利用清洁烟气再循环烟道可以很好适应烟气 0～110％负荷变化；可实时根 据烟气温度变化调节吸收塔的喷水量； 仅需调节脱硫剂的添加量便可以满足 更高的脱硫率的要求。
脱硫除尘一体、吸收剂制备供应系统设 备简洁紧凑，占地小。
排烟温度高于70 度，冬天少量水汽，夏天烟囱看不到任何烟。
烟气抬升高度高，二氧化硫、氮氧化物及可吸入细微颗粒落地浓度低，对厂区周别大气环境影响小。
2.1.2 石灰石-石膏湿法脱硫除尘技术
锅炉后采用湿法脱硫的环保系统布局为：锅炉→布袋除尘器→引风机→湿法脱硫系统→增压风机（污水处理）→烟囱。
涉及的投资主体为：脱硫增压风机、湿法脱硫系统、烟囱及烟道防腐、污水处理系统。
采用一炉一塔布置。
锅炉烟气温度正常可达 150℃，烟气超温存在烧袋风险。
脱硫效率可达 90%～95%以上，技术可 靠，钙硫比低（1.03～1.05），脱硫效率最高，可获得石膏副产品，投资很大，占地面积大，系统复杂，运行成本高，管理要求严格。
脱硫喷淋塔、除雾器、吸收剂制备浆液池、石膏脱水储运系统
和污水处理外围系统等，工艺装置复杂，操作不便。
吸收剂浆液 PH 值调节，加上污水处 理工艺，控制难度大，操作维护工作量 大。
采用石灰石作为脱硫剂，石灰石粉或石 灰石泥饼，90%通过 250 目，纯度≥90％；石灰石浆液中的氧化镁含量不能超过 5%，否则降低浆液钙离子的浓度，影响脱硫效率及石膏脱水。
（1）脱硫效率≥95%；
（2）酸性物质 SO 3：脱除率 20%；
（3）重金属、HCl、HF：脱除率 10%；
（4）汞：脱除率 10%～30%；
（5）粉尘难以达到 30mg/Nm 3 的排放要求， 特别是细微颗粒物排放增加，脱硫后需 配套湿式电除尘器才能保证排放要求。
系统复杂，能耗大，水耗高，含前级除尘设备，总电耗高。
湿
法脱硫工艺系统水耗大。
对于含硫量小于 1.0%的低硫煤种项目 不经济。
由于浆液中含有大量的悬浮颗粒易造成结垢、堵塞，以及 PH 值不稳定等问题；
无法有效脱除 SO 3，对设备腐蚀严重；需进行防腐处理；系统操作复杂，控制难。
当 SO 2 浓度或要求的脱硫效率发生变化 时，需改变喷淋层的数量，来改变液气比（L/G），调节 PH 值来适应烟气含硫量的波动，一般滞后很长时间，导致 PH 值紊乱；设置二级冷却预处理装置，可 以满足烟温在 90～155℃范围内变化的 要求，适应性一般；采用预留喷淋层， 来阶段性适应烟气量的波动，不能适
应 烟气量的连续性波动。
系统将产生大量的废水，废水中含有大 量氯离子和重金属等物质，处理难度大，且需单独处理，增加投资成本。
处理工艺流程为：“脱硫废水→氧化→pH 调节→混凝反应→沉淀分离→最终处理→排放”.排烟温度在 45 度左右同时烟气中含有气溶胶形式的 SO 3、氯离子，烟囱常年 冒白烟和蓝烟，全年水汽大。
烟气抬升高度底，二氧化硫、氮氧化物及可吸入细微颗粒落地浓度高，对厂区周别大气环境影响大。
3 结论
高效干法脱硫除尘一体化工艺是在引进上世纪八十一年代末德
国开发烟气循环流化床工艺技术基础上，进一步进行创新应用。
黄
陵电厂半干法脱硫除尘一体化技术在循环硫化床中的优化应用，提
高系统的脱硫率、可靠性等，既响应了国家环保政策，又降低了工
程投资，为脱硫系统工程设计和建设提供了借鉴。
参考文献
[1]邹静侯云.石灰石/石膏脱硫方法对环境的主要影响分析[J].大学时代,2006(3):94-96.。
