焊接夹具设计规范-

夹具技术规范与要求夹具设计目录一．目的 (3)二．定义 (3)三．夹具技术总体要求 (3)四．夹具结构设计规范 (4)4.1、焊接结构件 (4)4.2、夹持形板（GAUGE） (4)4.3、夹持臂（ClLAMP） (4)4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5)4.5、整体基座 (5)4.6、单元支座 (6)4.7、垫片 (6)五．夹具制图规范 (6)六．夹具制造技术规范 (6)6.1、夹具材料要求 (6)6.2、夹具的制造精度 (7)6.3、夹具制造技术要求 (7)七．喷漆技术规范 (7)一．目的根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。

二．定义2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。

2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。

三．夹具技术总体要求3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。

3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。

定位基准应按甲方要求实施。

3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。

3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。

3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，焊接操作区的高度尽可能控制在800-900mm,符合人体工程学的要求；3.6、焊接零部件的装卸件采用人工方式。

3.7、夹具应具备足够的强度和刚性，能承受一定的冲击力；3.8、试制夹具的设计定位基准必须尽量保证与量产RPS基准统一；3.9、相关夹具（部件、分总成、总拼夹具）定位点应有延续性和统一性；3.10、尽量选择底盘安装硬点、车身附件安装硬点、主要定位孔、需要控制的型面作为定位点，如零件无上述功能处，也应尽可能采用用一般定位孔或重要安装孔定位；在不能使用孔定位或仅使用孔不能完全定位的情况下，可结合型面辅助定位，原则上不允许使用边缘线定位(不得已时,需经甲方确认方可采用)；3.11、主要车身钣金件不允许出现欠定位，允许使用过定位以校正钣金结构件的回弹及扭曲,但不应造成零件划伤或破坏夹具；3.12、夹具支撑面与夹紧面（TEMPLATE）、夹持形板GAUGE、夹持臂（ClLAMP ）应调质处理。

一、基本条件1-1适用车型：SGM MPV车型。

1-2一次动力条件：1-2-1 气压0.4~0.6Mpa(4~6kgf/cm2)。

1-2-2 动力电源：三相交流380V±10%50HZ，单相交流220V±10%50HZ。

1-2-3 车间内温度：－5O C~40O C。

1-2-4 车间内湿度：90%以下但无结霜。

1-3气动元件：1-3-1 气缸：日本SMC。

1-3-2 气控阀：日本SMC1-3-3 夹钳：台湾GOODHAND二、关于对焊接夹具的技术要求2.1焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领：15JPH要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。

2.2夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。

定位基准应按甲方要求实施。

2.3夹具设计应考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接件装卸方便，使焊接件处于最佳焊接位置。

2.4夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。

2.5夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。

2.6夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.7~0.8m范围内。

2.7焊接零部件的装卸件采用人工方式。

2.8焊接夹具气路设计时所有气压表用Mpa，夹具接口都有气动三联件。

2.9气缸运动不得有干涉，不得碰伤零件，不得伤人，动作应平稳。

2.10夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作。

2.11应保证零件在夹具内能以最有利的顺序组焊，并应防止组焊件的变形，及容易取出焊好的组件。

2.12夹具内压紧机构的动力开关或手柄应尽量配置在夹具的边侧，用力方向也应尽量以从上到下，从左向右的习惯原则。

2.13夹具结构的零件部件要求标准化，规格化，统一化。

2.14焊夹具应有较好的可焊到性，保证合理的焊钳工作空间，如果可焊到性差，甲方在调试时可要求乙方在保证夹具精度及刚度的基础上修改焊夹具。

2.15焊夹具定位销用40Cr或更好材料制造。

南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。

2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。

3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。

4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。

5、所有夹具须满足生产纲领的要求。

一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。

2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。

所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。

-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。

2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。

3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。

深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。

汽车焊接夹具设计的规范化摘要:随着中国经济的发展,汽车行业也发展迅速,汽车的车型和种类不断增加,这就要求其对应的焊接生产线能跟得上汽车车型和种类的变换。

在焊接生产线上,焊接夹具起着重要的作用,因为在生产线上绝大部分的工作为工件的辅助装夹工作。

这说明焊接夹具对于汽车行业产品质量、成本之间的重要性。

本文分析了汽车焊接夹具设计及设计规范化,以供参考。

关键词:汽车焊接夹具夹具设计规范化1 焊接夹具的定义焊接夹具是将焊件准确定位并夹紧,用于装配和焊接的工艺工装。

2 基准点及车线的规定2.1 车线一般情况下汽车坐标系的原点规定为车前轮轴心线的中点。

TL或X为车长;以车前轮为原点向车尾方向为正,向车头方向为负。

BL或Y为车宽;以车的对称中心线为原点,面对车的行驶方向,向右为正,向左为负。

WL或Z为表示车高;以车前轮为原点,向上为正,向下为负。

见图1;有时,汽车生产厂家也可自行规定基准点及坐标系的位置。

2.2 夹具组成一套完整的夹具一般由若干夹紧单元(POST)、基板(BASE)、举升机构(LIFTER)甚至旋转机构组成。

3 设计夹具的基本要求3.1 满足工艺要求设计夹具是需要满足工艺要求,使用方便,安全省力。

要能改善劳动条件,节省劳动力,并且具有通用化,系列化的特点。

3.2 满足现场实际要求要结合现场实际条件,根据实际情况来设计夹具。

3.3 结构合理夹具设计要便于加工制造、检验、装配、调整、维修、日常维护。

夹具结构要开敞,工人操作方便。

焊前的工件用容易放在夹具上面,焊后的工件应容易取出,这一点对夹具尤为重要,也是判定夹具结构是否合理的重要3.4 可更换性有的夹具需要适用几种不同型号的产品,这就需要夹具具有可更换性,更换必须方便,而且需更换的件越少越好。

3.5 图样清晰夹具设计时要保证图样清晰,每个组成单元要正确,结构统一完整。

3.6 计算说明对于重要、特殊的夹具,在设计时要有设计计算书,保证设计的夹具安全可靠。

1 焊接组合件的分析“长江750B摩托车”停车支架由6部分组成，分别由支撑板、踏杆、横管、站脚管、支撑管和限位块组成。

由被焊接零件图可知,可以通过横杆与站脚管的中心线来作为基准来对支架进行定位夹住。

停车支架总体结构是管状型，因此多采用钩型正压和侧压夹紧器固定整个管型焊件，横杆采用侧压夹紧器方便安装定位；在停车支架踏杆的右边设计一个挡块可以防止踏杆的左右移动并起到对踏杆定位的作用，再用钩型夹紧器将其夹住以防止踏杆的前后移动；在停车支架的支撑管处设计一直长杆螺栓和钩型正压夹紧器防止它左右前后移动；支撑板采用螺旋螺钉定位器防止前后左右移动；另外，限位块处设计两个楔形挡块用于定位。

在夹具设计过程中要充分考虑到对其形位公差的要求，确保精确定位是关键。

2 工装夹具定位原理、定位方式及设计原则2.1 定位原理工件及工装夹具的定位原理，自由物体在空间直角坐标系中有6个自由度，即沿OX，OY，OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度；要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制6个自由度，工件的6个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制自由度少于6个自由度，但仍然能保让加工要求的定位叫不完全定位。

在焊接和生产中，为了调整和控制不可避免产和应力和变形。

有些自由度不必限制，故可采用不完全定位的方法。

2.2 定位方式工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与定位器的工件表面接触或配合来实现的。

在设计夹具时首先应根据工件的形状选择合理的基准，尽量选用零件粗糙度适宜的面作为基准。

从“长江750B摩托车”停车支架各个零件可以看出，整个被焊件的主结构是圆柱形，由此工件可以采取以外圆柱面定位。

本定位器采用钩型正压管夹紧器，由于此压紧器有V形支撑座，安装方便而且定位对中性好。

2.3 工装夹具设计原则焊接工装设计是焊接生产准备工作的重要内容之一。

工装设计的质量对生产效率，加工成本，产品质量以及生产安全等具有直接影响。

一概念及名称1 . 基准点及车线的规定一般情况下汽车坐标系的原点规定为车前轮轴心线的中点。

TL或X――表示车长以车前轮为原点向车尾方向为正，向车头方向为负。

BL或Y――表示车宽以车的对称中心线为原点，面对车的行驶方向，向右为正，向左为负。

WL或Z――表示车高以车前轮为原点，向上为正，向下为负。

见图1－1；有时，汽车生产厂家也可自行规定基准点及坐标系的位置。

图1－1由于夹紧位置的需要而将夹紧单元旋转一定角度时，其车线的标注如图1－2，其中α≤45º图1－22.夹紧单元（POST）一个典型的夹紧单元通常包括L板、支板、夹紧臂、定位块、垫片、回转销、定位销、定位销连接板、到位止动块或限位块,、连接板、气缸等。

见图1－3图1－33.夹具一套完整的夹具一般包含若干夹紧单元（POST）、基板（BASE）、举升机构（LIFTER）甚至旋转机构。

根据操作方式可划分为手动夹具、气动夹具及液压夹具；根据控制方式可划分为气控夹具、电控夹具等。

见图1-4（手动夹具）, 见图1-5（气动夹具）。

图1-4 图1-5二基板（Base板）Base板一般由槽钢与钢板焊接而成。

槽钢多采用10#、12#、14b#、16#、20#、25b# 等，钢板厚度多采用t=20mm或t=25mm（此为加工完成的厚度，选用毛料时，因考虑加工余量，相应的板厚取t=25mm或t=30mm）。

对于小夹具或滑台等亦可采用t=30~40mm的钢板焊接而成，而对于总拼夹具以及顶盖装焊夹具，其滑台及支架则可采用矩形方管与钢板焊接而成。

1.Base的最大外形尺寸对于Base的设计应充分考虑焊接及加工的工艺性，以及吊装、运输等方便性。

对于只加工顶底两面的普通Base而言，其长度暂不界定，但宽度不得大于2m，能够运输的最大宽度（非Base本身）为2.3m。

见图2-1图2-1而对于较宽大的Base，为了使其便于加工，往往将其划分为若干个Base，Base间则以支架相联接，此时该Base的单侧或双侧就需加工。

焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。

1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。

一般应具备下列原始资料。

a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。

b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。

c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。

d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。

1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。

需对下列内容进行构思和选择。

a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。

b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。

c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。

如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。

d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。

2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。

2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。

特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。

b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。

所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。

同时必须保证焊接机头的焊接可达性。

c）夹紧可靠，刚性适当。

加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。

焊接夹具设计要点，注意事项一、一般情况BASE的设计和制造原则：夹具底座等结构件要求采用 Q235-A 板材和型材焊接而成， BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝； BASE 板面 1M 以下板材厚度不低于20mm ，型材采用 10 号槽钢， 1M 以上要求板厚在 22 mm ～ 26mm ，型材采用16 号槽钢，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，定位块、夹紧块的常用材料及其处理方式：定位块、夹紧块必须采用优质 45# 钢并经热处理去除加工应力。

二、一般支撑块/压块（下型块/上型块）的材料及处理方式：采用45#钢，淬火处理（HRC38～42）；夹紧块（上型块）；三、一般定位销的材料及处理方式：定位销采用 40Cr ，并淬火和调质（ HRC40-45 ），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性；四、一般情况下夹具的操作高度：点焊夹具应为 750mm ～ 800mm ，总体原则要求符合人机工程要求，弧焊夹具为850mm ～ 950mm五、常用的汽车覆盖件的保护措施：装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施，保护板的材料选用 CuCrZr( 铬锆铜 ), 其有效板厚 10 ～ 12mm ，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置六、一般设计时候气缸的预留行程是多少：气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有 3～ 5mm 运动行程，防止运动到端点。

七、一般情况下脚轮的选用原则：要求移动的焊装夹具配装脚轮，大型夹具（重量大于1.5吨）要求用 8 英寸铸铁滚轮，并且要求大型夹具有水平调整螺栓；中型夹具（重量大于0.8吨）要求用 6英寸PU脚轮，小型夹具要求用 4英寸PU脚轮（重量小于0.8吨）八、一样夹具的夹紧力要多少：一般情况下压紧位置要求有30kg的压紧力，弧焊夹具要求有50kg的压紧力；九、定位销形式的选择：一般情况下，选用1圆+1菱，特殊情况下可选用2圆销；十、夹具一般在什么情况下采用限位块：1、夹持臂上有基准销时。

南京依维柯汽车有限公司第二车身厂焊接夹具设计制作标准编制：余水2010年3月22日焊接夹具设计及制造标准总体技术要求：1、所有的夹具均采用气动控制压紧及车型转换方式（特殊规定可采用手动压紧器压紧或不用压紧）。

2、夹具应保证可靠的定位，防止变形，确保装配焊接质量和精度达到产品质量要求。

3、夹具工艺性能优良：各部件装配调整方便、人工焊接易于操作、产品取放方便、有足够的操作空间、操作方便快捷。

4、夹具上产品的高度应在700~800mm之间，对于四周焊接作业困难的应增加360°旋转转盘装置（特殊情况要求还需增加旋转定位锁紧装置）。

5、所有夹具须满足生产纲领的要求。

一、焊接件技术要求：1、焊缝高度不得<5mm、不允许有虚焊脱焊现象、重要部位须采用连续焊缝。

2、焊后清理焊渣、焊缝磨平。

所有部件在焊接后须退火消除应力再进行机加工。

-二、夹具底板1、夹具底板台面全部加工完成后厚度≮20mm，底板与槽钢等加强板料焊接前应校平，留有吊运点或叉车搬运位置，焊后应经退火处理和校平后再进行机加工等后续作业，加工完成后应对台面涂油处理。

2、加强筋规格选用标准（长方形的取最大值）：（1）当夹具台面≤1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用10#以上槽钢；（2）当夹具台面＞1400mm×1400mm时，底板的加强筋应采用16#以上槽钢；（3）当夹具台面＞2000mm×2000mm时，底板的加强筋应采用20#以上槽钢；（4）底座周边的槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢的间距不得＞700mm.。

3、夹具台面的基准孔及网格坐标线：（1）基准孔：夹具台面上应留有两个坐标系的检测用基准孔，每个方向为两组，每组两个孔，孔径为φ10mm，孔距100mm.（在基准孔附近安装标牌或刻上钢字码，注明坐标数值）（2）网格坐标线：网格坐标线应与产品设计的坐标线对应。

深度及宽度均为0.5mm，间距为200mm.4、夹具台面的周边轮廓尽量与产品零件的轮廓相似，不得有突出的锐角，并尽量往里收，方便操作。

焊接夹具设计——机械毕业制造设计概述本文旨在介绍一款焊接夹具设计，并为机械毕业制造设计提供参考。

该夹具可以快速夹住待焊接部件，提高生产效率，降低生产成本。

设计要求1. 夹紧力度：确保夹具可以牢固夹住待焊接部件，防止其在焊接过程中发生移动，导致焊缝不齐。

夹紧力度：确保夹具可以牢固夹住待焊接部件，防止其在焊接过程中发生移动，导致焊缝不齐。

2. 易于调整：为适应不同尺寸的焊接部件，夹具需要具备一定的调整性能，以达到最佳夹紧效果。

易于调整：为适应不同尺寸的焊接部件，夹具需要具备一定的调整性能，以达到最佳夹紧效果。

3. 耐用性：由于焊接夹具属于重复使用的工具，需要确保其具有足够的耐用性，可以经受住高频的使用和调整。

耐用性：由于焊接夹具属于重复使用的工具，需要确保其具有足够的耐用性，可以经受住高频的使用和调整。

4. 生产成本：要在保证质量的前提下，尽可能降低夹具的生产成本，从而降低整个生产线的生产成本。

生产成本：要在保证质量的前提下，尽可能降低夹具的生产成本，从而降低整个生产线的生产成本。

设计方案1. 夹紧方式：采用机械手臂与可调凸轮相结合的方式，实现夹紧部件的快速夹紧和松开。

该方案可以确保夹紧力度均匀，并具有一定的调整性能。

夹紧方式：采用机械手臂与可调凸轮相结合的方式，实现夹紧部件的快速夹紧和松开。

该方案可以确保夹紧力度均匀，并具有一定的调整性能。

2. 结构设计：为确保夹具的耐用性，夹具的主体采用钢材制造，并进行表面处理，以防生锈。

凸轮采用经过特殊处理的耐磨合金材料制造，以达到足够的耐用性。

结构设计：为确保夹具的耐用性，夹具的主体采用钢材制造，并进行表面处理，以防生锈。

凸轮采用经过特殊处理的耐磨合金材料制造，以达到足够的耐用性。

3. 成本控制：夹具的结构设计简洁，采用的制造工艺简单，可以直接进行车铣加工和焊接制造，降低生产成本。

成本控制：夹具的结构设计简洁，采用的制造工艺简单，可以直接进行车铣加工和焊接制造，降低生产成本。

第1页 焊接夹具设计规范一、目的：规范工程师设计工作，标准化焊接夹具制造工艺。

二、适用范围：适用于本公司所有焊接夹具设计。

三、资料要求:首件打样需提供详细资料。

对于焊接夹具需提供GERBER 、实板及要求。

对于外厂加工而本厂返修则需提供Gerber 及具体数据要求。

四，设计要求：1.焊接工装夹具的设计原则:实用性原则、经济性原则、可靠性原则、艺术性原则。

总之针对PCB 焊接夹具要求：操作方便，定位准确，简单实用。

2.焊接工装夹具的设计步骤与内容。

A 、焊接工装夹具的设计步骤：①根据生产要求，确定实际要焊接元件的数量和位置。

②根据要焊接原件的插装方式初步确定焊接夹具的组装结构。

③根据每一个需要焊接的元件的实际情况，设计夹具的详细结构，如元件避位，元件定位等问题。

B 、焊接结构装配方案的确定：总的要求是能够快速实现定位，拿取方便。

焊接夹具的结构大致分为以下两种：①翻转结构。

翻转结构一般用在被焊接元件是在PCB 板在正面插装，然后翻转180°焊接的情况。

翻转结构的治具一般都带压盖。

②非翻转结构。

非翻转结构按样式的不同又可分为有压盖结构和无压盖结构。

有压盖结构是指被焊接元件在PCB 板的正面插装，然后也在正面焊接，但是需要施加外力把被焊接元件固定在PCB 板上的结构。

对被焊接元件施加力的作用的结构一般被称为压盖。

无压盖结构是指被焊接穿孔元件先安装在焊接夹具上，然后再把PCB 板定位在焊接夹具上的结构。

此时PCB 上的穿孔刚好被穿孔元件的元件脚穿过。

C 、夹具体设计1.夹具设计的时候要注意，由于电路板上元件较多，不允许压到元件，所以要根据PCB 板的实际情况避开元件，包括定位和压紧均是如此。

2.PCB 板要放置平整，否则容易造成焊接元件不良，翘起等问题。

焊接夹具设计规范
随着现代工业的发展，焊接已成为一种最为常用的加工工艺。

无论是生产线上还是维修现场，焊接工序都扮演着相当重要的角色。

而与焊接密切相关的焊接夹具的设计规范也显得愈加重要。

首先，焊接夹具的设计应该考虑到使用的场合。

不同的焊接场合有着不同的要求。

例如，对于冶金铸造行业来说，采用夹具时应注意防止夹具局部发热变形或损坏。

而对于焊接修补行业，夹具则应具有较好的调节性能和可调节范围，便于随时更改工作条件。

其次，焊接夹具的材料也应该得到重视。

夹具作为焊接工作的支撑和保持，其材料应具有足够的强度和耐腐蚀性，才能保证长时间连续工作。

在选择材料时，应综合考虑价格、加工难度和使用寿命等多方面因素。

此外，焊接夹具的结构设计也很重要。

一方面，良好的结构设计可以保证夹具的工作精度和稳定性，从而有效提高焊接质量。

另一方面，其设计也应该考虑到操作的便捷性和实用性，以提高工人的工作效率和舒适度。

最后，需要注意的是，焊接夹具的设计和制造应该符合一定的规范。

在国内，随着国家标准的逐渐完善，越来越多的企业开始严格按照标准进行制造。

而在国际上，则有着一系列的相关规范和标准，如ISO、ANSI等。

严格按照规范制造的夹具，其产品的质量和安全性都得到了保障。

总的来说，焊接夹具的设计规范对于现代工艺的发展和提高焊接工作质量具有重要意义。

因此，无论是焊接夹具的制造企业，还是使用方，都应该保持警惕，注重规范，从而提高生产效率和工作质量。

焊接夹具设计：在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。

先来看几个简单实用的焊接夹具。

要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。

今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。

1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。

（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。

3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。

2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。

3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。

4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。

4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。

2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。

3）便于夹具的维护和修理。

（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。

工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。

制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。

工装夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。

一、工装夹具设计的基本原则1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程；3、满足装夹过程中简单与快速操作；4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性；6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；7、尽可能选用标准件作为组成零件8、形成公司内部产品的系统化和标准化。

二、工装夹具设计基本知识一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：1、保证工件的加工精度。

保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2、提高生产效率。

专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。

3、工艺性能好。

专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。

4、使用性能好。

工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。

在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。

工装夹具还应排屑方便。

必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。

5、经济性好。

专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。

因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。