第4章压铸机解析
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简介金属型铸造是指型腔被制造一个金属材料的技术。
这是在对比其他的铸件技术,例如砂型铸造,熔模铸造,等等其他一些非金属的材料制造的模具。
金属型铸造是制造形状铸件的优越方法。
特别是所有铝压铸生产铸件的90% --包括重力,低压,高压压铸件。
金属型铸造技术分为重力,压力,挤压。
举个重力的例子金属模具铸造工艺有半金属型,永久模技术。
压力铸造工艺有各种各样的分类--高压,中压,低压。
在高压铸件中,液态金属被注入模具型腔,快速充满。
低压铸件只能在非永久性模或永久的模二者之间进行。
中压铸件在这二个之间的范围。
金属铸造中的压力与充型速度意见毫无关系。
4.1:门速度在第二铸造压力活动等级量表之间。
注意那个重力压铸件被进行在较低的铸件压力和门速度,而中压压铸件被进行在门速度1-5米/秒之间,高压压铸件被进行在40-70之间米/秒。
挤压铸造,另一方面来说,是一个型腔被填充非常缓慢(慢速充填),在型腔被填满后,金属在高压下100个活动等级量表甚至超过之间固化。
专攻过程提到最近大多数金属型铸造技术,半固体处理。
这里的例子就完全相反,不是金属液体“倒”在模具型腔里,而是一个半固态金属铸造钢坯被放在模具型腔,猛烈撞击后填满型腔。
半固体处理有许多好处因为没有液态金属的处理,流量的金属到模具型腔更多类似于宾厄姆流而不是牛顿流。
估计4。
2是一个半固体处理市场由比较新的未开发的向铸件,锻件推销的机会。
4。
2提到每年美国对铸件,锻件的出售。
注意那个粘性的材料从液体在10-3半固态到102一路的提升,固体的材料在108。
Fig. 4.1. Casting processes (Buhler).金属型铸造--美国为了建立一个背景,在美国金属模具铸造提出以下意见:在美国的所有的各种不同金属铸模铸件技术中,增长最快的的高压铸造因为快速填补的得到的生产率,净成形压铸产业,取得了良好的尺寸公差。
出现显着增长是在低气压,半永久性的模具(SPM)的铸造技术的应用,因为由此汽车行业的铸件质量,有效的成本和金属产量得到提升。
压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理五金百科:压铸机介绍压铸机特点及压铸机工作原理据万贯五金机电网小编了解压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型,开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械,最初用于压铸铅字。
随着科学技术和工业生产的进步,尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展,又从节能、节省原材料诸方面出发,压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机工作原理立式冷室压铸机的工作原理压室7呈垂直放置,而上冲头8处于压室上方(图上方的位置),下冲头10则位于堵住喷嘴5孔口处,以免金属液浇入压室内自行流入喷嘴孔。
模具的开、合动作呈水平移动,开模后,压铸件留在动模。
工作步骤如下:(1)合拢模具;(2)以人工或其他方式将金属液浇入压室;(3)上冲头以较低的压射速度下移,进入压室内及至刚接触金属液液面;(4)上冲头转为较高的压射速度压下,而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移;(5)当下冲头下移至让出喷嘴孔口时,正好下到最底部而被撑住;于是,上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔(直浇道6的一部分)喷射;(6)金属液通过由喷嘴、浇口套4、定模的锥孔和分流器2组成的直浇道6,从内浇口3填充进入模具型腔;(7)填充完毕,但上冲头仍保持一定的压力,直至型腔内的金属液完全凝固成压铸件1为止;浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼9;(8)上冲头提升复位;同时,下冲头向上动作,将尚与直浇口相连的余料饼切离;(9)下冲头继续上升,把余料饼举出压室顶面,再以人工或其他方式取走;(10)下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口;(11)打开模具,压铸件和直浇口一同留在动模上,随即顶出并取出压铸件;一旦切离余料饼之后,开模动作可以立即执行,也可以稍缓至适当的时候执行,与下冲头完成上举和复位的动作无关;至此,完成一次压铸循环。
卧式冷室压铸机的工作原理压室7呈水平放置,压射冲头5处于压室最右端虚线位置。
压铸机构造及原理压铸机构造及原理从整体结构分:柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全从整机功能分:合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构:1作用:主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品1、组成(1)三板:动型座板、定型座板、尾板(1)哥林柱:曲轴机构:长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸(2)顶出机构:顶出液压缸、顶针、固定在动型座板(3)调模机构:调模马达、齿轮组件、固定在尾板上(4)润滑系统:曲肘润滑泵、油排、油管、分流器2、工作特点(1)曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统,可以将合模液压缸的推力放大16~26倍,达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动:在出模过程中,动模座板移动速度由零很快升到最大,尔后逐渐减慢,随曲肘伸直至终止,合模速度变为零,并进自锁状态。
C、当合模终止时,可撤去推力:合模紧且肘杆伸成一直线时,自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
(2)顶出机构:在机器开模后,通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节,可采用双液压缸,使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
(3)调模机构:通过调模马达带动齿轮组件,使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动,从而达到扩大或缩小动定型座板间距离,参数见说明书。
(4)润滑系统:为减少运动磨损,必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑,同时,选用润滑泵,实现自动润滑。
(5)压射机构作用:将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成:压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理:①第一阶段慢速压射运动开始压射时,系统液压油通过油路集成板进入C2腔,再经A3通道进入C1腔,从而推动压射活塞2向左运动,实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动,当压射冲头超过料筒浇料口后,储能器3控制阀打开,液压油经A1、A3口迅速进入C1腔,C1腔液压油油量快速增大,压射速度增快。
压铸机结构及原理压铸机是一种常见的金属加工设备,用于将熔化的金属注入铸模中,形成所需的零件或产品。
它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点,因此广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
一、压铸机的结构压铸机一般由注射系统、温度控制系统、压紧系统、保压系统、润滑系统、电气控制系统等部分组成。
1.注射系统:注射系统是压铸机的核心部分,主要由熔融炉、喷嘴、注射缸、注射杆等组件组成。
熔融炉将金属加热到熔化温度,并保持一定的温度稳定性。
喷嘴连接注射缸和铸模,通过控制注射缸的运动来控制金属的注入。
2.温度控制系统:温度控制系统用于控制熔融炉的加热温度,确保金属能够达到适宜的熔化温度,并保持一定的恒定温度。
温度控制系统通常由温度传感器、控制器、加热元件等组成。
3.压紧系统:压紧系统用于保证铸模的稳定性和密封性。
它通常由压力缸、活塞、压紧板等部分组成。
压力缸通过活塞的运动产生一定的压力,使铸模能够紧密地固定在压铸机上。
4.保压系统:保压系统用于在注射完成后,保持一定的压力,确保零件在凝固过程中能够保持形状和密度。
保压系统通常由保压缸、保压插头等部分组成,通过操纵保压插头的运动来实现保压过程。
5.润滑系统:润滑系统主要用于减少摩擦和磨损,保证各个部件能够顺利运行。
润滑系统通常由润滑油箱、润滑泵、润滑管路等组成。
6.电气控制系统:电气控制系统用于控制和监控压铸机的运行状态。
它通常由主控制面板、电气元件、传感器等部分组成。
二、压铸机的工作原理压铸机的工作原理可以简要概括为以下几个步骤:1.加热金属:首先,将金属加热到适宜的熔化温度,通常使用熔融炉进行加热,并通过温度控制系统保持恒定的温度。
2.注射:在金属达到熔化温度后,通过控制注射缸的运动,将熔化的金属注入铸模中。
注射缸前进时,金属从喷嘴流入模腔,填充整个模腔空间。
3.固化:注射完成后,保持一定的压力,进行保压,使金属在凝固过程中保持形状和密度。
保压完成后,金属开始凝固。
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备,用于将熔化的金属注入到压铸模具中,在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中,首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中,并在一定时间内保持形状稳定,使其凝固。
最后,模具打开,完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机:指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件,具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机:指的是模具在注入过程结束后,通过切断进料系统和推动模具翻转,然后注射头向上移动,将模具中的铸件向下推出,并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件,具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时,需要考虑以下因素:(1)压铸机的尺寸和能力:设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构,以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计:注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射,以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计:锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计:液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量,以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计:冷却系统用于控制压铸模具的温度,以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果,以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备,对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力,以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计,以确保模具的正常运行和铸件的质量。
压铸机结构及原理课件一、教学内容本节课的教学内容来自于小学科学教材的第四章第二节“机械世界”,主要讲解压铸机的结构及工作原理。
通过本节课的学习,学生将了解压铸机的基本构成,掌握其工作原理,并能够分析不同类型的压铸机在实际应用中的优缺点。
二、教学目标1. 学生能够说出压铸机的基本构成和各个部分的作用。
2. 学生能够理解并解释压铸机的工作原理。
3. 学生能够分析不同类型的压铸机在实际应用中的优缺点。
三、教学难点与重点重点:压铸机的基本构成和各个部分的作用,压铸机的工作原理。
难点:压铸机工作原理的深入理解和不同类型压铸机的优缺点分析。
四、教具与学具准备教具:压铸机模型,PPT课件。
学具:笔记本,彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入:展示一段压铸机工作的视频,引导学生关注压铸机的结构和工作过程。
2. 知识讲解:通过PPT课件,详细讲解压铸机的结构及工作原理。
3. 例题讲解:以一台具体的压铸机为例,讲解其工作原理及应用场景。
4. 随堂练习:学生分组讨论,分析不同类型的压铸机在实际应用中的优缺点。
5. 知识拓展:引导学生思考压铸机的未来发展,激发学生的创新意识。
六、板书设计压铸机结构:1. 熔融金属室2. 压铸室3. 模具4. 冷却系统5. 控制系统压铸机工作原理:1. 熔融金属倒入熔融金属室2. 压铸室内的压力将熔融金属倒入模具3. 熔融金属在模具内冷却凝固4. 冷却完成后,打开模具,取出压铸件七、作业设计1. 描述压铸机的基本构成和各个部分的作用。
答案:压铸机的基本构成包括熔融金属室、压铸室、模具、冷却系统和控制系统。
其中,熔融金属室用于存放熔融金属;压铸室内的压力将熔融金属倒入模具;模具用于形成压铸件的形状;冷却系统用于冷却熔融金属,使其凝固;控制系统用于控制压铸机的运行。
2. 解释压铸机的工作原理。
答案:压铸机的工作原理是先将熔融金属倒入熔融金属室,然后压铸室内的压力将熔融金属倒入模具,熔融金属在模具内冷却凝固,冷却完成后,打开模具,取出压铸件。
实用标准文案第四章.液压系统本机采用双联叶片泵供油,系统设计最高工作压力为140bar,属中高压系统,液压系统保险压力调整为140 bar。
系统与各执行油缸的工作压力与运动速度由电液比例阀控制,它按PLC的设定来进行,以增加机器运行的平稳性及节省电能。
4.1油料的选取4.1.1 液压油的选取使用高品质、高清洁度的液压油可以确保机械长时间的运转,当液压油注入油箱时需经过15um或更细的过滤网,达到液位表的上限处,因为机械开始运行时,液压油会被吸入配管及液压零件内,因此油量会降至适当的位置(介于液位表上限于下限之间),如果运转过程中出现了油量不足的现象再添加液压油。
液压油不仅作为一种动力传输介质,而且还有润滑金属表面以减少摩擦,并具有防锈之作用,且液压油的黏度及酸碱值会影响阀门及油封的止泄。
为了能选择适当的液压油,本公司特别举下列各项油的特性,作为液压油选择时的参考。
✓自由流动且有一定黏度;✓在移动零件中形成合适的密封;✓使用中应没有物理或化学变化;✓防锈、防腐蚀;✓能合适地耐负荷,降低移动零件的磨损;✓根据用途,耐燃烧;✓不易起泡沫;液压油的的温度对液压油的寿命也会产生很大的影响,它将会严重影响到液压油的粘度,而且它将会引起漏油及油封的老化加速。
所以建议使用液压油的温度于15-55°C之间。
过去,在压铸机上主要是使用矿物类型液压油,这种液压油具有耐磨性、稳定性高、密封性能好等特点被广泛使用,但是由于存在容易燃烧或爆炸的危险,近几年日趋改用阻燃的液压流体。
水-乙二醇类型的液压流体是目前常被人们推荐的一种,它在安全、便于处理和环保等方面的独特表现也被人们所重视。
但它在稳定性、润滑质量、密封性等方面还不实用标准文案能同矿物类型液压油相比,所以客户在使用这类液压流体之前,请向压铸机制造商咨询。
如果客户使用矿物类型液压油,建议选用下列牌号中的一个,备注:1.上述名单只按字母次序排列,不代表油料质量的排名。
压铸机操作作业指导书第一章:引言压铸是一种重要的金属铸造工艺,广泛应用于汽车、电子、通讯、航空航天等领域。
压铸机作为实现这一工艺的关键设备,其操作规范性和精确性直接关系到产品质量和企业效益。
本作业指导书旨在规范压铸机的操作流程,确保操作人员能够熟练掌握压铸机的操作技能,提高生产效率和产品质量。
第二章:压铸机概述压铸机主要由合模机构、压射机构、液压与气压传动系统、润滑系统、冷却系统和电控系统等部分组成。
根据其压射室的位置,压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
操作人员在使用压铸机前,应对其结构和工作原理有充分的了解,以确保安全、高效地进行生产。
第三章:压铸机操作前的准备1. 检查设备:确保压铸机各部件完好无损,液压、气压、润滑和冷却系统均正常工作。
2. 准备模具:选择合适的模具,检查模具是否有裂纹或损伤,确保模具安装牢固。
3. 熔炼金属:根据产品要求,选择合适的金属材料进行熔炼,确保金属液温度适宜、成分均匀。
第四章:压铸机操作流程1. 合模:将模具合置于压铸机工作台上,通过合模机构将上下模具紧密合并。
2. 压射:在高压、高速条件下,将熔融合金填充到模具型腔中。
3. 冷却:在模具型腔内对金属液进行高压冷却,使其快速凝固成型。
4. 开模取件:待铸件冷却凝固后,通过开模机构打开模具,取出铸件。
第五章:安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护用品,如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 在操作过程中,严禁将手或其他物体伸入模具型腔或压射机构内。
3. 设备运行时,禁止触摸设备的运动部件和高温区域。
4. 如发现设备异常或故障,应立即停机检查,并及时报告维修人员。
第六章:设备维护与保养1. 定期对设备进行清洁,清除油污和灰尘,保持设备整洁。
2. 定期检查设备的润滑系统,确保润滑良好,防止设备磨损。
3. 定期对设备的液压、气压系统进行检查和维护,确保其正常工作。
4. 对设备的电控系统进行定期检查,防止电气故障的发生。
4 压铸机压铸机是压铸生产最基本的设备,是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件,是获得优质压铸件的技术保证。
压铸模设计时,首先应选择合适的压铸机,为了保证压铸生产的正常进行和获得优质铸件,必须使所选压铸机的技术规格及其性能符合压铸件的客观要求。
相反,如果压铸机是已定的,那么所设计的压铸模必须满足压铸机的规格和性能的要求。
4.1 压铸机的分类和特点4.1.1 压铸机的分类压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷压室压铸机(简称冷室压铸机)和热压室压铸机(简称热室压铸机)两大类。
冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式、立式和全立式三种。
压铸机的结构如图4-1所示。
热室压铸机的压射机构一般为立式,压室浸在保温坩埚的液态金属中与坩埚联成一体,压射部件装在坩埚上面。
热室压铸机的压铸过程如图4-2所示。
压射冲头上升时。
全属液通过进口进人压室内,合模后,在压射冲头作用下,金属液由压室经鹅颈管、喷嘴和浇注系统进人模具型腔,冷却凝固成压铸件,动模移动与定模分离而开模,通过推出机构推出铸件而脱模,取出铸件即完成一个压铸循环。
立式冷室压铸机的压室和压射机构处于垂直位置,压室中心与模具运动方向垂直。
立式冷室压铸机的压铸过程如图4-3所示。
合模后,浇人压室中的金属液被已封住喷嘴孔的反料冲头托住,当压射冲头向下运动压到金属液液面时,反料冲头开始下降,打开浇口道孔,金属液进人模具型腔,凝固后,压射冲头退回,反料冲头上升切除余料并将其顶出压室,取走余料后反料冲头降到原位,然后开模取出铸件,即完成一个压铸循环。
卧式冷室压铸机的压室和压射机构处于水平位置,压室中心线平行于模具运动方向。
卧式冷室压铸机的压铸过程如图4-4所示。
合模后,金属液浇人压室,压射冲头向前推动,金属液经浇道压人模具型腔,凝固冷却成压铸件,动模移动与定模分开而开模,在推出机构作用下推出铸件,取出铸件,即完成一个压铸循环。
全立式冷室压铸机的压射机构和锁模机构处于垂直位置,模具水平安装在压铸机动、定模模板上,压室中心线平行于模具运动方向。
压铸机的基本结构及其工作原理压力铸造(简称压铸)是将熔化的金属,在高压作用下,以高速填充至模具型腔内,并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别,也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法,填充初始速度在0.5~70m/s范围,生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件,压铸件重量可从几克到几十千克不等,并能实现压铸生产的机械化和自动化,压铸产品广泛应用于3C,汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等,如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1 压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体,其压室浸于金属熔液中,压射部件安装在熔炉坩埚的上面;冷室压铸机的压室与坩埚是分开的,压铸时,从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸,冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点:1)操作工序简单,生产效率高,容易实现自动化。
2)压铸可以代替部分装配,且原材料消耗少,能节省装配工时。
3)冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置,可供压铸模设计时选用。
4)金属液在浇道中流动时转折少,有利于发挥增压的作用,提高压铸件质量。
5)压铸件力学性能好,冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等合金,热室压铸机主要用于锌、镁、铅、锡等合金。
6)互换性好,便于维修。
7)压铸产品轮廓清晰,压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等,能获得很高的清晰度。
8)压铸设备投资高,一般不宜于小批量生产。
第一节冷室压铸机和热室压铸机的压铸原理一、冷室压铸机的压铸原理如图1-2所示,压铸模合模后,金属液3浇入压室2中,压射冲头1向前推进,将金属液经浇道7压入型腔6中,冷却凝固成型。
开模时,压射冲头前伸推出余料,顶出液压缸顶针顶出铸件,冲头复位,完成一个压铸循环。
图1-2 冷室压铸机压铸过程简图1--压射冲头 2--压室 3--液态金属 4--定模 5--动模 6--型腔 7--浇道8--动型座板 9--顶出器 10--余料 11--定型座板压射冲头的压射运动过程可分为两个或三个阶段。