热浸镀锌中常见质量缺陷与防止

热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。

锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。

表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。

其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。

解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。

前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。

(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。

其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。

(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。

提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。

故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。

同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。

而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。

故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。

减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。

(4)及时清理表渣及定期清理底渣。

2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。

造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。

1】附着氧化物.形态：镀锌层易于剥落（大片或小块状）剥片下底材表面有氧化现象，呈黑色、蓝色或黑蓝混合，一般上未发生剥落之前镀层会先形成针孔状且镀层表面形态亦会有点怪异（锌花呈立体状突出、表面特别明亮…等）；另类状况，产线因故造成短暂停机时，如非氧化炉气氛控制不良致钢材表面生成可剥落性氧化锈皮，当此部份经过锌池被气刀吹落而形成裸露黑点，被吹落锈皮除浮出锌池表面外，亦有部份可能会悬浮于锌浴内，此往往需较长时间方能将其全部带出。

成因：可分为炉区与非炉区因素炉区因素：-空气/瓦斯燃烧比及流量控制不正确导致炉内气氛之CO、O2含量不恰当-炉温太低或与板温搭配不当、板温太低-露点太高，即含水量（出0）太高-板温突变致炉温变化过大，此与底材厚度、粗糙度、表面状态…等有关非炉区因素：-清洗不良-水洗段水质不佳对策：a）预防炉区有漏气现象b）预防炉区各冷却水系统有泄漏现象c）谨慎及适当控制非氧化炉气氛CO%: 3 - 5 % ;炉温〉1200 Cd）适当控制碱洗条件：游离碱、碱比值、碱洗温度e）水质不佳时加开旁通软、纯水手动阀f） H2与钢板反应不佳时，可提高板温以促进还原速率或降速以增加反应时间形态：镀层易于剥落，表面附有黑色粉状，底材有时也会有蓝化现象，黑色粉物有可能为氧化物，亦有可能为炭（C）粉，所以需先做实验或以经验来观察判断（多数出现于头尾端处）成因：-炉区气氛控制不当（CO%太高）对策：a）适当控制炉区气氛：CO % : 2 -3 %3】锌渣过多形态：一种为块状（氧化剥落片之渣）;另一种为颗粒状（金属间化合物）其可分为两种-顶浮渣及底渣。

这些渣物会造成钢板表面粗糙（分布于钢板全面或两侧边缘），严重的话收卷后易形成翘边。

成因：-锌池温度变化过大，尤其是在沉放大锌锭时浸入过快易造成其周围温度变化-AL含量过高，若Al含量过低易生成底渣，故Al含量应控制于0.18 -0.22 %为佳-停机缺陷或其它因素造成的氧化物剥片-底材表面缺陷易造成锌渣附着对策：a）尽量维持锌池温度稳定。

热镀锌常见的质量缺点及产生原因一、钢基缺点一、表面夹层此缺点主要表为锌层呈现不规则的外观，锌皮覆盖在带钢表面，未形成合金层。

此锌层的下部往往有非金属夹杂物或氧化铁皮存在于钢基上。

成因：由非金属夹杂在连铸进程中形成较大尺寸的聚积区造成的。

集中于表面的下部，在以后的冷轧进程中暴露出来。

二、气孔此缺点外观呈隆起的直线条带状镀层。

带钢内部不持续，且在热镀金属薄板中因棊金属的覆盖，多表现为波纹状的条纹。

成因：原料钢锭中含有夹杂物而未焊合的孔洞。

在热轧和冷轧时看不到，而在变形和加工时出现。

可能是由于负名的炉渣夹杂形成，若是带钢在加工进程中吸收了氢原子，通常在渣带处以分子状态析出，从而形成了气孔，并在钢带的单面或双面被观察到。

另一原因为局部缩孔在变形进程中形成细小的不持续钢基所致。

3、孔洞此缺点表现为贯穿带钢上下表面的材料不持续的外观。

成因：材料破裂的结果。

在热轧时，若是带钢横断面局部经受的压力过大，使其应变超过了钢的塑性（应变能力），就会出现孔洞。

带钢愈薄，这种情形就愈明显。

一般情形下，钢中的气孔、粗大的夹杂或轧入的异物、或轧前钢表面存在严峻的机械操作，均会引发带钢横截面强度减弱。

4、氧化铁皮缺点此缺点外观呈镀层下陷的细小的凹坑状和浮雕状，是在热轧时氧化铁皮坑和疤被轧入钢基内而引发。

氧化铁皮虽然可在酸洗时除掉，但不能肃除。

这些缺点的外观呈点状、线状，也可能呈大范围的片状。

残余氧化铁皮在酸洗时如未洗掉则在冷轧时被轧入表面，它们也呈点状、线状和大范围的片状，一般无规则地散布在带钢表面。

成因：在热轧带除鳞时由高压不压力不足造成的。

在热轧时残余的氧化铁皮被轧入带钢；在酸洗不足的情形下冷轧时被轧入。

二者的形态和散布密度不相同。

五、原板擦伤此缺点外观分为两种状态：1）热轧、酸洗、冷轧划痕多为沿轧制方向的沟状条纹，其划痕的镀锌层往往因合金层生长速度较快而致使该处镀层较厚。

在沟槽内一般无氧化铁皮存在。

成因：带钢热轧或冷轧时板面有金属屑碎片，这些金属碎片被推到其端部而形成缺点。

钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。

为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。

关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。

热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。

随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。

2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。

因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。

2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。

为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。

在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。

2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。

根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。

裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。

浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。

标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。

热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。

对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。

下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。

钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。

另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。

再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。

此种情况往往容易被忽视。

此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。

2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。

镀锌层厚度不够的原因如下。

（1）锌液温度的影响。

当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。

连续热镀锌钢漏镀原因分析及预防摘要：工业化发展对钢材耐腐蚀性产生了很高的要求。

热镀锌是最常见且最有效方法之一，能提高板带耐腐蚀性，因其涉及因素多，如来料质量、退火、钝化等，必然会出现黑点、漏镀等缺陷。

漏镀是热浸镀中常见缺陷之一，其对带钢耐腐蚀性、外观及寿命产生了深远影响。

关键词：热镀锌；漏镀；预防一、连续热度锌退火炉退火炉是连续热镀锌生产线的重要部分，在钢带热镀锌前完成退火过程，完成情况会影响镀锌钢表面质量、机械性能及生产线生产率。

1、设备配置。

①预热段在带钢未加热前先预热，预热后加热炉能量消耗可降低10%。

并更好地利用镀锌功效，可燃气体不能直接用来预热，需换热器预热。

②加热段是带钢加热后得到结晶，将其表面的铁皮氧化还原为纯铁层，符合热镀锌要求。

加热时通过辐射管间接加热能使带钢表面更干净，而且加热速度不应太快，以免带钢变形。

③均热段是在必要的退火温度下使带钢保温一段时间(约30s)，以确保带钢完全结晶。

和加热段一样，辐射管也被用来间接加热。

一般来说，加热段及均热段是一体的，但其辐射管的数量与加热段不同。

④缓冷段实际上是一个控制不同温度的过程，并且为确保此段带钢温度，若电加热体在预热及冷却时速度快，应采取适当措施辅助加热。

⑤快冷段是冷却加热带钢，以保持和锌锅相同温度，而且在气体还原气氛下，带钢表面不发生氧化。

2、作用。

①将钢带加热到还原性气氛中的退火温度，并维持足够时间来处理冷轧应力、细化晶粒、调整组织、消除结构缺陷和改进钢带机械性能。

②炉内退火在氮氢保护气氛中完成，带钢带钢氧化膜被还原为活性海绵铁，为下一步热镀锌提供热基准表面。

清洁钢带表面。

钢带在直烧段中，由轧制油组成的污染物在明火中燃烧蒸发，能获得清洁的钢带表面。

④完成退火后钢带在退火炉末端由几台急冷风机冷却，将其降至入锅前所需温度，以便钢带能在最佳温度下完成热镀锌。

二、连续热镀锌退火炉设备的特点1、科学合理控制带钢张力。

由于退火炉每个炉段工作条件不同，因而每个炉段或每个过程带钢张力不同。

热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。

热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。

本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。

关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。

在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。

在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。

二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。

其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。

钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。

表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。

三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。

其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。

四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。

要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。

五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。

未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。

热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。

关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。

在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。

提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。

1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。

2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。

虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。

同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。

改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。

2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。

基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。

如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。

改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。

热镀锌质量缺陷的研究摘要：本文结合镀锌工作经验，详细介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷，并对出现的质量缺陷提出了相应的解决方法。

关键词：热镀锌缺陷解决方法1、前言近年来，随着热镀锌基板表面质量的不断提高，热镀锌钢板的镀层表面质量也得到了很大的改善。

但是，要生产汽车面板用表面无缺陷的热镀锌钢板仍有较大的难度。

机械划伤等基板表面缺陷很容易透过镀层显现出来；基板表面的污染如果不清洗干净，也会影响镀层反应，并形成漏镀点等镀层缺陷。

本文主要分析各种镀层质量缺陷的起因，并提出解决方法。

2、划伤缺陷2.1 基板划伤基板划伤是指由于轧机卷取等原因引起的冷轧基板表面划伤。

由于基板划伤处的锌铁反应速度明显高于正常表面，带钢经热镀锌后，基板上的缺陷将更为明显。

通过加强上道工序对来料质量的检查，完全可以杜绝有划伤的基板进入镀锌线。

2.2沉没辊划伤沉没辊划伤是带钢出锌锅后在上板面出现断续或连续的条状辊印印痕，若辊印较轻无手感可降级处理，如有手感则为划伤只能做废品处理，必须停机换辊。

分析认为：出现这种故障的直接原因是带钢与沉没辊之间相互接触运动中两者速度不同，辊系出现不转或转动不良，从而使带钢与辊体接触时产生相对滑动，使带钢表面被辊面划伤。

造成这一现象的原因是多方面的，由于沉没辊处于锌锅锌液中这一特殊位置，无传动设备，只是一个从动转向辊，完全靠工艺段的张力及摩擦力转动。

因此，它是由机械结构特殊性、生产工艺控制、沉没辊的安装与使用等因素共同或单一影响的结果。

解决方法：工艺方面的改进：(1)锌锅锌液温度控制在(460±5)℃，以增加锌液的流动性。

(2)随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%~0.22%之间。

在生产薄带钢时由于张力较小，板面易出沉没辊划伤。

此时可适量加入铝锭以降低铁的含量，这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。

(3)控制速度与张力变化不能过快。

热镀锌常见问题分析本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March热镀锌常见问题分析Zidane728漏镀成因及解决措施：1、镀件表面不干净⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。

⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。

2、酸洗及操作：⑴欠、过酸洗。

欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑）；过酸洗，使得钢基体表面组织被破坏，其所含的Si及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。

或者因过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。

解决办法：严控酸洗，把握好酸洗时间。

⑵酸洗时镀件叠加、积压，造成漏洗，或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而漏洗。

解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。

3、助镀环节⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。

⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌，而形成漏镀。

解决办法：调整助剂配比。

4、锌液成分及锅台操作：⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量；⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。

适当调整下锅速度。

⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行，⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。

⑸镀件下锅时，因工艺孔或者结构的原因，使得镀件内的高温气体受热逸出时，将助剂灼烧而引起漏镀。

解决办法：适量撒些氯化铵。

⑹5、镀件材质⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。

⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难，造成漏镀。

⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。

目前除了借助氯化铵外尚无好的办法解决。

爆锌：镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。

热浸镀锌层质量影响因素及控制分析发表时间：2019-05-22T16:47:45.790Z 来源：《基层建设》2019年第5期作者：张斌[导读] 摘要：热镀锌层质量、热镀锌时所消耗的锌成本和热镀锌相关助镀工艺有着紧密关系。

鞍钢广州汽车钢有限公司 511434摘要：热镀锌层质量、热镀锌时所消耗的锌成本和热镀锌相关助镀工艺有着紧密关系。

热浸镀锌层质量受到较多方面的影响，工艺、操作、材质等都是重要的影响因素。

本文对影响热浸镀锌层质量的因素进行分析，并提出了控制措施。

关键词：热浸镀锌；助镀剂；钢材成分；缺陷；控制引言采用热浸镀锌工艺防腐，是钢铁防腐应用最广的方法。

热浸镀锌层膜厚可达50～100μm以上，使用寿命长，防腐蚀成本低，广泛应用于船舶管道以及船配件，此外市政工程、建筑、电力、冶金、通信、化工等行业的钢结构、铁架、灯杆、护栏、支架、管道、容器的防腐，也都使用热浸镀锌方法处理。

由于热浸镀锌生产作业的特殊性，热浸镀锌的工艺、操作、材质、管理等方面的影响都会使镀锌层的表面质量产生缺陷。

一、影响热浸镀锌层质量的因素热浸镀锌层表面质量缺陷产生的因素主要有两个方面：一是热浸镀锌的工艺与操作；二是钢材的材质与状态。

1.1工艺流程对热浸镀锌的影响工艺流程：预处理→捆扎→脱脂→水洗→酸洗→水洗→弱蚀→水洗→助镀剂处理→烘干→热浸镀锌→冷却→钝化→检验1.1.1前处理的影响对于热浸镀锌层来说，前处理对热浸镀锌层的质量影响非常大。

预处理、捆扎、脱脂（除油）、酸洗（除锈）、弱蚀（活化），无论那道前处理工序处理不当、不完全、不彻底，都会容易发生漏镀情况。

前处理工序造成的影响具体有以下6点：（1）预处理—焊渣、局部油漆及粘纸未除净，并有不当的工艺孔等；（2）捆扎—镀件（特别是簿板件）重叠，弯管件、箱体件放置不确当，进入溶液后造成内壁空气滞留；（3）脱脂（除油）—材料表面上的喷涂的标志、涂料、油污等未处理干净；（4）酸洗（除锈）—欠酸洗或过酸洗；（5）弱蚀（活化）—待镀件放置时间过长、表面产生二次氧化，弱蚀时间不够；（6）水洗—清洗不彻底，工件表面（特别是管件、箱件内壁，构件等内角、内侧的）残留脱脂、酸洗后的杂物。

热镀锌钢板漏镀缺陷的成因与对策摘要：耐腐蚀性和光亮外观是热镀锌钢优点,广泛应用于建筑,家用电器,汽车制造等行业。

常见的表面缺陷是热镀锌漏镀,严重影响镀锌板的耐腐蚀性和外观,甚至影响镀锌板的形状,因此,研究其成因和预防措施对提高热镀锌产品质量至关重要。

钢表面的热涂层可以提高产品的耐腐蚀性,大大延长产品的使用寿命。

热浸镀锌漏镀最常见的表面缺陷之一，漏镀后,不仅会影响产品的外观,还会缩短使用寿命,这对用户来说是不能使用的。

热镀锌是金属最常用的防锈方法,镀锌板用于许多不同的领域,包括工业和民用应用。

典型的热镀锌技术是美钢联法和改良森吉米尔法工艺,其中改良森吉米尔方法使燃烧系统更加复杂,明火加热段不会氧化,这易漏镀现象。

为了解决这些缺点,分析了漏镀原因,并提出了具体的控制措施。

关键词：钢板；镀锌线；漏镀热镀锌钢板的表面可以提高产品的耐腐蚀性,延长产品的使用寿命,镀锌层的完整性是耐腐蚀的良好前提,近年来随着镀锌层表面质量的提高,大大提高镀层表面质量。

严重的镀锌板缺陷仍然对表面质量有很大的影响,特别是漏镀缺陷不仅影响产品的外观,而且影响产品的使用寿命,用户无法接受。

一、镀锌工艺简介冷轧后,钢板表面铁粉和乳化液物质粘附,进入锌炉前,经过清洗退火和还原过程,一方面将钢板表面残留物去除,以清洁度提高;另一方面,在炉内退火可以减少钢板表面的氧化铁,提高润性是钢板与锌液,使镀层具有良好的粘附性,避免漏镀缺陷。

连续退火炉镀锌线的改良森吉米尔法包括预热通道、加热段(无氧化加热),辐射段,缓冷段、快速冷却段,预冷通道等。

预热通道是预热带通过钢喷吹烟气余带钢表面,经过预处理到400℃后,将带钢加热无氧化,无氧化加热部分,煤气直接加热到带钢上。

加热段带钢在650-700℃辐射管,带钢在加热段中被预热温度无氧化,带钢在入炉烧掉表面的轧制油。

在还原气氛中,通过管道进行间接加热,将氮、氢加热到再结晶温度(包括5-25%的氢)并在氮气和氢气氛中完成板的再结晶退火。

热镀锌漏镀缺陷分析及防护摘要：热镀锌作为传统工艺，已较成熟，但因不同制造商生产条件不同，造成产品质量也不同，而漏镀是最常见质量问题。

基于此，本文重点论述了热镀锌漏镀原因及防治措施。

关键词：热镀锌；漏镀；原因；措施热镀锌是保护金属不受腐蚀最常用方法，镀锌板广泛应用于工业和民用等领域。

我国常应用的热镀锌工艺包括美钢联法及改良森吉米尔法。

改良森吉米尔法中，燃烧系统复杂，因存在无氧化明火加热段，易发生热镀锌漏镀状况。

为解决这类缺陷，需分析漏镀的原因，并制定具体控制措施。

一、热镀锌简介热镀锌也称热浸锌或热浸镀锌，保护金属免受腐蚀的一种有效方法，是将防锈钢件浸入约500℃的锌液中，并在钢件表面附着一层锌。

其作用为：①处理成本低：使用热镀锌防腐比漆料涂层成本低。

②节省时间：镀锌比其他涂层施工快，避免安装后工地涂刷时间。

③可靠性：热锌与钢之间的冶金联系成为钢表面的一部分，使镀层更安全可靠。

④镀层韧性强：镀锌层形成独特冶金结构，能承受运输与使用的机械损伤。

⑤安全保护：镀件各部分均能镀锌处理，甚至凹陷、尖角、隐藏区域也得到保护；⑥经久耐用：热渍锌也被用来在热浸时使金属钢件镀锌，具有较强附着力，不易脱落。

热镀锌管虽会发生锈蚀，但可能会在很长一段时间内满足技术和卫生要求，问题不大。

热镀锌是减缓钢材环境腐蚀最有效方法之一，将表面清洗和活化的钢件浸在锌液中，经铁锌间反应及扩散，在钢件表面涂上锌合金镀层。

与其他金属保护方法相比，热浸镀锌工艺具有将镀层物理屏障与电化学保护相结合优点，镀层与基体结合强度、镀层密度、耐久性、免维护、经济性及对产品形状和尺寸适应性提供了重要优势。

长期以来，热镀锌工艺因其施镀成本低、保护性好等优点备受人们青睐。

二、漏镀缺陷的宏观特征经长时间生产监控，发现热镀锌钢板漏镀缺陷分为：①Ⅰ类漏镀缺陷：一级涂层缺陷:随机分布在带钢表面，缺陷长度与带钢运动方向一致，边缘不规则，上部被涂有不良锌层覆盖，下部能见椭圆形漏镀，整体为柳叶状。

改革开放以来，随着工业的不断发展，镀锌产品使用范围越来越广。

在生产镀锌钢管中不时
会出现需要表层不平整，锌粒附在表面的情况，缺陷原因大多数是热镀锌在生产工艺上不能
保证带钢两面的镀锌质量相同，主要是在镀锌过程中带钢上表面与沉没辊接触，并且上表面
的锌液流动性不好，这样带钢表面锌渣多，易产生沉没辊印等缺陷。

另外带钢上表面经常运
行在上方，灰尘，油污也易附着在上表面，这样也将影响带钢的上表面的镀层质量。

因此保
证带钢下表面的镀层质量非常重要，所有汽车板和家电外板使用的镀锌板都是下表面朝外的，而顶辊包布的作用就是更好的保证和提高镀锌带钢的下表面质量。

顶辊包布性能：
（一）提高带钢质量：减轻冷轧镀锌板下表面的划伤、硌印、麻点等缺陷，消除物流亮点。

（二）延长钢辊使用寿命：包布对钢辊表面起到了良好的保护作用，钢辊也无需再做保养，
大大延长钢辊的使用寿命。

（三）环保安全：包布采用的是耐高温特殊材料，热稳定性高，生产中不会产生有害气体
和废弃物。

（四）安装简单：只需在现有设备上稍微改造，准备一些简单辅件，就可以安装使用。