压铸工艺培训讲义

的容量不够一次压射所需的容量，蓄能器的液压油将会全部泄出，这时蓄能器内的能量已全部耗尽失去作用。

7、型（模）具的清理在压铸生产过程中，型(模)具的分型面上、镶块的接逢间、活动部位的配合面上可能产生飞边，它们会影响铸件精度或造成型(模)具事故，甚至人身事故，所以必须每模要清理干净，飞边产生原因如下：(1)产生在整个型(模)具分型面上的飞边这是型(模)具分型面不够平整，使型(模)具的分型面没能完全闭合、压铸机锁型(模)力不够、型(模)具安装时分型面不平行、平面不平整、型(模)具刚性不足、型(模)具变形等引起。

分型面上的飞边不但影响铸件尺寸，还影响操作环境与安全，故必须及时修整。

(2)固定镶嵌的型芯、活动配合面问的飞边主要是型(模)具的精度不好，间隙太大造成或磨损等原因而形成飞边。

这些飞边如不及时处理，留在接缝问，就会在重复生产铸件的相应部位上形成’缺肉”的缺陷；若留在滑动部位的槽隙内，会卡住、咬伤配合面，甚至使滑动部位卡住，必须及时清理。

(3)溢流槽和排气槽上的飞边溢流槽的起模斜度小，加工粗糙，而且未设推杆等会使它留在溢流槽内；排气槽表面加工粗糙也会粘附飞边，这些飞边残屑如不清理干净，会影响型(模)具的排气作用，铸件上会产生花纹、冷隔、气孔、气泡等缺陷(4)i脱型(模)剂和润滑剂的残渣、污垢脱型(模j剂和润滑剂的残渣、污垢堆积在型腔或排气槽上，会使型腔形状失真或精度失准，在铸件上表现为轮廓不清和尺寸超差；如果留在排气槽中，就会明显降低排气作用，影响铸件外观或产生缺陷。

(5)I飞边造成型(模)具表面”凹陷”型(模)具上的飞边如不每一模及时清理干净，当再次合型(挨)时就可能在飞边残留部位留下印痕或凹陷，这些飞边如果在型腔边上离型腔很近时就塌落，使该部位的起模斜度减少，甚至形成倒斜度而使铸件拉毛。

如果飞边残留在滑动配合处的分型面上，就会破坏其配合间隙，而使活动部位失常。

除了上述的由于型(模)具制造、操作不当原因而导致产生飞边外，恰当选择压铸工艺参数也是极其重要的，如压射速度、比压、合金液温度、型(模)具温度等等对飞边的产生也有很大的影响，这些工艺参数选用过高均会造成飞边加剧产生。

一般在分型面上的飞边可用喷枪喷出压缩空气来除净，但钻进缝隙的飞边必须用工具铲除，有的飞边已经和型(模)具表面粘合，更需要仔细地铲除。

但在铲除飞边时，应保持该型腔表面的平整和光洁度，如果不做到这一点，那么飞边就会增厚或加大，形成恶性循环。

清理型(模) 具必须以不伤害型(模)面为前提，这对用气枪吹飞边也好，用工具铲除也好，都是一样，切忌用淬硬的铲子去除，这样极易损坏型(模)具。

8、离型(脱模)剂、润滑剂的喷涂使用离型(脱模)剂的目的在于型腔、型芯表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件离型(脱模)，而这层薄膜的形成是有一定条件的，即型具的表面须有适当的温度，而且离型(脱模)剂必须是细雾状的，如果离型(脱模)剂是液滴或是水珠，那么它们接触型(模)具表面后就会形成高压气泡而反弹，不能粘附在型(模)面上。

离型(脱模)剂的使用量尽可能少而且要喷涂均匀，达到铸件能够顺利脱模即可。

把离型(脱模)剂用于冷却型(模)具是不合理的，离型(脱模）剂用量太多时，会造成铸件产生疏松、夹渣、花斑、气泡、气孔等缺陷。

润滑剂是用于滑动机构的零件上，如活动型芯、嵌块、推杆、复位杆、导柱、滑块等表面，以减少它们与相对件的机械摩擦，它不像离型(模)剂那样每次生产都要涂，用量太多也会影响铸件的质量。

防粘剂(顶针油)只能用于推杆以及容易产生粘型(模)的部位，它的用量必须严格控制，用量过多会在铸件上留下明显的花斑或疏松而造成次品，其用量必须控制到最少为宜。

冲头润滑剂的便用，对冲头的寿命、铸件的质量至关重要。

使用冲头润滑剂的目的在于减少冲头和压射室的机械摩擦，因为冲头和压射室是压铸生产中热量最集中，条件最恶劣，而且直接影响压射效能的关键部位，它既不能稍有阻塞，也不能润滑过量，过量的或是不恰当的润滑剂会污染合金，产生大量的气体而导致铸件产生缺陷。

因此，只要在冲头送出料饼时适当地给以喷涂，在冲头返回后，对压射室给予清理，并在冲头上给予均匀涂上冲头润滑剂。

一般压射室中是不需要有润滑，更不允许有过多的润滑剂，所以操作者经常注意冲头润滑装置的工作状态，调整滴油的次数和时间。

9、型(模)具的预热预热型(模)具的目的是防止型(模)具受热冲击造成的开裂，减少由于型(模)具温度而使铸件激冷而包型力增大，导致推杆、型芯的损坏。

在生产铝合金铸件时，其型芯、型腔的表面预热温度一般为150～210℃。

预热时要尽量使型(模)具各部分慢慢地均匀升温，特别对细长凸出部分、棱角部分很容易过热。

预热前应对型(模)具清理干净，在型芯、推杆上不能涂润滑油，因为这些油脂在过热时，不但会结垢，还会对型(模)具表面起腐蚀作用。

型(模)具预热是压铸生产前的最后准备工作，因此只有确认已做好所有其他准备工作后，才能预热型(模)具。

预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯、推杆、滑块等不得有卡模现象。

10、型(模)具温度、压铸周期和冷却水量控制型(模)具温度、压铸周期和冷却水量有直接关系，一般来说，周期时间长，型(模)温低：周期时间短，模温高。

冷缺水量大，型（模）温低；水量小，模温高。

型（模）温太低容易产生欠铸、缺肉、冷隔、花纹、收缩、裂缝等缺陷；而型（模）温太高，冷凝速度就慢，易产生缩孔、气孔、针孔、热积、热裂纹和粘模等现象。

铝合金型（模）具温度的控制范围为210~300℃，这里所指的型（模）具工作温度，也就是清理，喷涂离型（模）剂后，合型（模）前的型（模）具温度。

而且温度测量点应选择在有代表性的固定的一点上，因为在开型(模)取件后，型(模)具温度就开始下降，测温时间不同，所测得的温度也不一样。

虽然型(模)具设计时，为了使其温度分布均匀，设有冷却通道和溢流槽，但整体来说，总是有温差不平衡现象，所测量点选择不一致，所测得的温度也会不一样。

型(模)具温度是影响铸件质量的工艺参数之一，要控制型(模)具温度首先要稳定压铸周期时间，其次是在所生产铸件的表面质量上判别型(模)具的温度场分布，然后调节冷却水道的通水量，使之符合生产优质铸件的条件。

此外，在中断作业时，不要忘记关掉冷却水1l、冲头与压射室压铸机的冲头与压射室的中心线同轴度误差必须在规定值之内，如果超差，压射时阻力增大，难以得到应有的冲头速度和压射压力，铸件的质量当然会下降；同时还会发生冲头和压射室卡住、配合面磨损、缩短冲头或压射宣的寿命。

在安装和使用中应注意以下几点：1)冲头和压射室在不预热时，两者的间隙一般为0.12~0.17mm，如不预热，生产时会产生卡住或飞溅伤人事故，所以生产前一定要在合型(模)状态下，往压射室中倒入适量的合金熔液，在压射室内停留一定时间后等到凝固时才能开型(模)取出，这样反复2～3次，其间隙会缩小到正常值，然后才能转入正常运转。

2)冲头内部在生产中必须有水进行冷却。

一般情况下，在压射前的瞬间，其表面温度在80℃以下，过程会产生卡住现象。

冷却水应是从冲头连接杆中间的铜管孔中流入，从管的外壁流出，这样才能达到充分冷却的效果。

如果流道反向，冷却效果就差，冲头温度就会升高，冲头与压射室的间隙就会变小，致使冲头加快磨损，甚至出现卡住现象，因此，在装冷却水管时，必须认准进出水的方向。

3)冲头的润滑来自冲头润滑装置，其润滑量必须小心控制，一般每压射一次其润滑量只需2~4滴，过多的润滑油会造成合金液中含气增加，影响铸件的质量。

’12、浇口套浇口套在型(模)具上虽然不是一个成形的零件，但它却是一个影响压铸生产能否正常进行、决定压铸生产质量的关键零件，如果浇口套的尺寸精度、装配以及在型(模)具安装中出现误差将会使冲头的压射速度和压力受损失，也会使冲头的使用寿命下降。

在一般情况下，由于型(模)具安装中不可能使浇口套与压射室完全同轴，因此浇日套的内径大于0.04～0.06mm，以弥补两者的孔位的错位面造成冲头的阻塞。

在使用和安装中应注意以下几点：1)在安装型(模)具前应检查浇口套内孔的尺寸和表面粗糙度，孔口(包括肩台孔口)应无磕碰和磨损。

2)安装型(模)具中检查压射室韵尺寸和表面粗糙。

安装后应用冲头从分型面处放入孔内，试探在与压射室的交接处是否有阻塞感觉。

3)每一次生产时，必须对浇口套内孔进行清理吹气，如发现生产中飞边太大或冲头回程时有卡住现象，应查明原因及时处理。

三、压铸合金熔炼概述压铸合金以有色合金为主，有色合金大多具有熔点低、容易过热而产生吸气、氧化、结晶粗大等特征。

一旦在熔炼中发生过热，即使将熔液温度降低也不能改变所产生的不良后果，只有将合金液自然冷却至固态后重新升温熔化，方能改善。

每种合金都有各自金属元素的含量。

如一个元素的含量超标，那么这种合金材料就是不合格材料，因此，一种牌号的合金绝对不能混入第二种牌号的合金，也不能混入任何其他元素，这一点是极其重要的。

合金在熔液状态下的持续时间较长，接触铁的机会很多，舀勺频繁，回炉又占一定的比例，因此，合金的增铁、污染、氧化的可能性多，所以在各种料锭、成品、废品及炉料的管理和作业中都应做好以下几方面工作：i、，各类合金的料锭、废品及炉料(浇口、溢流槽)及碎屑片应分类定置保管，防止合金混淆。

’V2一铝合金熔液在高温下会熔解铁，故凡接触熔液的工具、坩埚、容器等，其表面均须定期清理i涂上专用涂料，烘干预热后方能使用，防止增铁。

文随着合金熔炼温度的升高和保温时间的增长，其氧化程度会增大，合金中的氧化物对合金的铸造性能都是不利的。

因此必须保证炉料进炉时的清洁度，尽可能缩短合金液保温时间，尽可能减少搅拌，保持液面氧化膜的完整，避免边熔炼边生产而将浇口直接回入熔液中，防止合金液进一步氧化和氧化物混入铸件。

4电合金液的吸气是必然现象，特别是铝合金，但是熔液中的气体绝大多数来自于炉料工具表面的潮气，因此熔炼工具在使用前均需充分预热并烘干后方能使用，防止熔液中的含气量增加。

5Ⅻ为了去除合金熔液中非金属夹入物(固态氧化物)、气体，熔液使用前都应用精炼剂(熔剂)进行除气精炼。

在熔炼中应严格控制炉料的清洁度和熔炼工艺，过高的熔炼温度会使某些金属元素烧损或合金结晶粗大，熔炼温度太低也会使某些元素产生”偏析”(不溶解)。

为了保证合会液的质量，除了保持合金材料的清洁度外，控制熔炼温度是极为重要的。

四、铝合金熔炼工艺1、性能特征目前压铸件数量最多的就是铝合金，它具有重量轻、比强度高，有较高的力学性能和耐腐蚀性能等。

但与锌合金相比，它的铸造性能相对要差，有粘模倾向，在熔炼中更易产生氧化、吸气、偏析、夹渣、结晶粒大等缺陷，铁是铝合金中的有害元素，但铝合金中的含铁量低于0．6％时，在生产过程中容易产生粘模，高于1%，会使合金中力学性能降低。