铝合金压铸工艺基础知识培训

压铸操作工艺培训讲义（连载四）五、国内外压铸铝合金1、国标牌号标注方法在国标中压铸铝合金的代号是用字母“YL”和其后的数字表示，“Y”及“L”分别为“压”、“铝”两字汉语拼音的第一个字母。

2、国内外主要压铸铝合金化学成分和力学性能如下表：压铸铝合金国家标准：压铸铝合金日本标准：压铸铝合金欧盟标准：压铸铝合金美国标准：3、合金中各元素的主要作用4、各元素对合金的影响①铝合金中硅的作用有两点，第一是增加流动性，但这点主要是对重力铸造等很低压强下的充填而言。

检测与实践都表明，不加硅的铝合金和加了硅的合金在超过1MPa的充型压强下，充型性能差异不大，而现在压铸生产中压射充型压强均达到30MPa以上，即使流动性最差的合金、如变形铝合金及变形镁合金，都不存在充型不足的困难。

第二点，也是铝合金中硅作用的最重要的一点，也是大家最容易忽略的一点。

硅的作用是减少“液-固”相的相变体积收缩率。

特别是高硅铝合金，当硅含量达到20%左右时如B390，ADC14铝合金，相变体积可以保持不变。

由于铝合金压铸属于单方向的高压强充型铸造，不具备有反向补缩作用。

正是这个原因压铸行业才特意配制相变收缩率比较低，含硅量高的铝合金牌号。

②硅含量的降低，压铸件毛坯在同样的压铸条件下，缩孔、疏松现象严重，合格率明显降低。

主要原因是硅含量的降低导致铝合金体积收缩率较大。

③硅及铜含量的降低，产品的机械强度降低，热裂倾向增加。

合金的延伸率增强，变得更软。

顶出时易变形甚至开裂。

一方面通过Mg和Mn 含量的配比提高机械强度，并在压铸工艺参数设定时，调整冷却时间、顶出速度及顶出力及脱模剂的喷涂，解决产品顶出时的变形及开裂的缺陷。

④元素Mn的作用，锰能阻止铝合金的再结晶过程，提高再结晶温度并能显著细化结晶晶粒。

再结晶的细化，主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶粒长大起阻碍作用。

过多的MnAl6能溶解杂质铁形成（Fe,Mn）Al6减少铁的有害影响。

故锰的含量也不能太高，控制在0.30-0.40%范围内。

压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。

为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。

本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。

二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。

3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。

三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。

2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。

四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。

2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。

3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。

五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。

六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。

2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。

3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。

七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。

2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。

3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。

压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。

高压高速是压力铸造的主要特征。

常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。

由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。

熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。

在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。

因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。

三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。

同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。

只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。

因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。

在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。

（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。

1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。

它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。

2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。

压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如汽车零部件、电子设备外壳等。

本文将介绍压铸的原理及压铸工艺技术培训。

压铸的原理是通过将熔化的金属注入到金属模具中，然后在高压下快速冷却凝固，最后开模取出成品。

它主要包含以下几个步骤：1. 选择合适的金属材料：压铸常用的材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。

不同材料的选择要考虑产品的用途、性能需求等因素。

2. 设计和制造模具：模具是压铸的关键。

它需要根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造。

模具通常由两个主要部分组成：注射系统和冷却系统。

3. 预处理金属材料：在熔化之前，金属材料需要经过一系列的处理，包括去除杂质、调整成分等。

这些步骤可以提高产品的质量和性能。

4. 熔炼金属材料：选择合适的炉子将固态的金属材料加热到熔点以上，使其变为流动的液态金属。

5. 铸造金属材料：将熔化的金属材料注入到预先准备好的金属模具中，然后通过高压使其充满整个模具腔体。

高压保证了产品的密实度和准确度。

6. 冷却和取出成品：在模具中的金属材料迅速冷却凝固，形成成品。

然后打开模具，取出成品，进行后续的处理和加工。

为了保证压铸的质量和效率，需要掌握一些压铸工艺技术：1. 模具设计和制造：模具的设计和制造应根据产品的形状和尺寸进行调整，以提高产品的质量和效率。

2. 温度控制：金属材料的熔炼和冷却过程都需要进行温度控制，以保证产品的性能和尺寸。

3. 压力控制：压力的大小会影响产品的密实度和形状，需要根据具体情况进行合理的控制。

4. 金属处理：金属材料的预处理是保证产品质量的重要环节，需要注意去除杂质和调整成分。

5. 质量控制：通过对成品进行检测和测试，及时发现和解决生产中出现的问题，提高产品的质量。

通过对压铸过程原理及压铸工艺技术的培训，可以提高职工的技术水平和工作效率，进一步提高产品的质量和竞争力。

压铸工艺技术的培训可以通过理论学习、实践操作和案例分析等多种方式进行，以帮助职工全面了解和掌握压铸的工艺要点和技术要求。

2024全新压铸知识培训标题：2024全新压铸知识培训随着我国经济的持续发展，压铸行业在制造业中扮演着越来越重要的角色。

压铸作为一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、机械制造等领域。

为了提高压铸行业的整体水平，提升从业人员的专业素养，2024全新压铸知识培训应运而生。

一、培训背景近年来，我国压铸行业取得了显著的成果，但在技术水平、产品质量、生产效率等方面仍有很大的提升空间。

为了推动压铸行业向高质量发展，提高企业的竞争力，培养一批具备专业知识和技能的压铸人才显得尤为重要。

全新压铸知识培训旨在为广大从业人员提供一个系统学习、技能提升的平台，助力我国压铸行业迈向更高水平。

二、培训目标1. 提升从业人员的基本素质，使学员掌握压铸工艺的基本原理和操作技能。

2. 强化学员对压铸模具设计、制造和维护的能力，提高模具的使用寿命和产品质量。

3. 深入了解压铸设备的性能和特点，提高设备操作、维护及故障排除能力。

4. 掌握压铸生产过程中的质量控制要点，提升产品品质。

5. 培养学员的创新意识和团队协作精神，提高企业的整体竞争力。

三、培训内容1. 压铸工艺基础知识：压铸原理、压铸工艺流程、压铸材料及性能等。

2. 压铸模具设计：模具结构、模具材料、模具设计要点等。

3. 压铸设备操作与维护：压铸机工作原理、设备操作规程、设备维护保养等。

4. 压铸质量控制：产品质量标准、质量控制方法、常见缺陷分析等。

5. 压铸新技术与新工艺：数值模拟技术、轻量化设计、绿色压铸等。

6. 压铸生产管理：生产计划与调度、现场管理、安全管理等。

7. 企业参观与实践：参观优秀压铸企业，了解先进的生产工艺和管理经验。

四、培训方式1. 面授课程：邀请行业专家、学者进行授课，现场解答学员疑问。

2. 实践操作：安排学员进行压铸设备操作、模具拆装等实践活动。

3. 企业参观：组织学员参观优秀压铸企业，学习先进的生产工艺和管理经验。

4. 交流互动：开展学员间的经验交流，分享学习心得和成果。

一、压铸合金知识及铝合金熔化工艺知识培训1.物理性能合理物理性能是指它们对各物理现象，如温度变化、电磁的作用所引起的反映。

2.化学性能合金的化学性能指在各介质中与其它元素起化学反映的能力，主上有耐蚀性。

如加热设备、汽轮机、喷气发动机等就要选用耐蚀性好的合金来制造。

3.机械性能机械零件在使用过程中将受到各种外力作用，如静载荷、冲击载荷或交变载荷等作用，使机械零件受到拉伸、压缩、扭曲。

合金机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特征，如强度硬度、弹性，是衡量合金性能优劣的标志。

4.工艺性能合金工艺性能是它们易于加工成形的性能。

主要包括铸造性能，铸造性是一个综合性的概念，主要包括流动性好坏、收缩性以及形成热裂、应力、偏析、吸气等倾向多少。

1.流动性合金流动性指合金充填型腔的能力。

铸造性好的合金便于压铸形状复杂、薄壁零件，且获得清晰的轮廓。

就浇注条件而言，流动性主要取决于浇注温度的高低，压射速度的快慢及压力大小，在同样条件下，第一，提高浇注温度可增加合金热容、粘度降低、充型能力增强，但温度提高同，吸气严重，氧化加据；第二，采用较高的压射速度，可以改善合金充型能力，但温度过高很容易涡气及卷气，从而影响铸件质量；第三，可以提高压射压力，使合金充型能力得到加强。

综上所述，改善合金流动性的方法如下：（1）适当调整合金成分，严格控制熔炼工艺，净化合金液，减少合金液中非金属夹杂物和气体，加入微量元素，细化晶粒。

（2）增加铸型溢流排气系统，提高除渣及排气能力。

（3）合理设置浇注系统，在不影响铸件性能前提下提高浇注温度及压射速度。

（4）改进铸件结构，使具有更好铸造性。

2.收缩铸件从液态到凝固完毕及继续冷却的过程中，将产生体积和尺寸的变化即收缩，这种收缩通常可分为三个阶段，即液态收缩、凝固收缩、固态收缩。

液态及凝固收缩对铸件缩孔影响较大，固态收缩及产力铸件开裂，尺寸变化；凝固收缩及固态收缩共同影响着铸件热裂。

凝固收缩及液态收缩决定铸体收缩，固态收缩与铸件尺寸关系很大，称线收缩。