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第五章机械加工工艺规程的制定1．生产过程与工艺过程的含义是什么?两者的主要组成部分有哪些?[解]机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。
它包括毛坯制造—零件的加工及热处理—机械的装配及检验—油漆及包装过程等直接生产过程．还包括原材料的运输和保管以及设计、工艺装备(刀，夹，量具等)的制造、维修等生产技术准备工作。
工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状(铸造，锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和材料性质(热处理)使其成为预期产品的过程。
机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。
2．生产纲领的含义是什么?划分生产类型的主要依据有哪些因素?[解]生产纲领即指年产量，它应计入备品和废品的数量。
可按下式计算：N零＝N×n×（1+α）(1十β)。
生产类型的划分主要考虑年产量，产品本身的大小和结构的复杂性。
3．经济精度的含义是什么？它在工艺规程设计中起什么作用?[解]经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗所能达到的加工精度。
因此，在经济精度的范围内，加工精度和加工成本是互相适应的。
有关资料表格中列出各种加工方法所能达到的经济精度及表面租糙度是拟定零件工艺路线的基础，用以从中选择最合适的加工方法和加工设备。
4．何谓结构工艺性?对机械零件结构工艺性有哪些要求?[解]结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工，装配和维修。
衡量工艺性的主要依据是能够可靠保证产品质量，且加工劳动量小、生产成本低，材料消耗少。
5．试分析下列加工情况的定位基准：(1)拉齿坯内孔时；(2)珩磨连杆大头孔时；(3)无心磨削活塞销外圆时；(4)磨削床身导轨面时；(5)用浮动镗刀块精镗内孔时；(6)超精加工主轴轴颈时；(7)箱体零件攻螺纹时；(8)用与主轴浮动连接的铰刀铰孔时。
[解]以上都是自为基准的加工例子，即以加工面本身作为定位基准。
（作者单位：哈尔滨飞机工业集团有限责任公司）飞机起落架外筒零件的机械加工工艺◎孙东海基于我国航空事业的逐步开展，给飞机加工制作行业也带来了一定的发展机遇。
由于飞机的生产质量将会直接影响飞机的运行安全，而不同的零部件加工工作有不同的操作注意事项。
基于此，本文重点结合飞机起落架外筒零件的机械加工工艺展开分析，介绍加工操作流程、容易引发工作质量的因素以及生产注意事项，确保加工制造企业各项工作的可持续发展。
一、分析影响飞机起落架外筒零件机械加工质量的因素从实际加工制造工作流程中可以看出，目前，飞机起落架外筒零件的机械加工工作还存在一些质量问题需要解决，而引发质量问题的根本原因主要包括以下几个方面。
1.材料质量。
目前，制造企业采用整体模锻件，成对称叉形件，带多处耳片和加强筋展开对飞机起落架的外筒零件制作工作。
结合实际情况来看，毛坯的锻造质量、飞边、退火、是否有内裂纹等情况，都会影响零件精度与质量。
然而，大多数制造企业在实际发展过程中，过于关注如何节省自身的经济成本，促进经济的可持续发展。
在材料的采购环节，忽视了对材料质量检查工作的重要性，导致材料质量不符合飞机起落架外筒零件的制造要求。
2.技术问题。
常规加工空间几何尺寸难测量和检测，多次装夹，造成定位基准不重合。
出现这个问题的主要原因，与制造企业没有定期对人才展开教育培训工作有关。
导致技术人员没有意识到自身工作的重要性，存在有工作马虎的情况。
同时，在时代不断发展进步的当下，传统的机械加工工艺已经无法满足新时期的飞机起落架外筒零件的加工需求，这就要求技术人员具备创新意识及能力，能够不断优化基本的加工工作流程。
而这些问题都对技术人员的专业工作能力及工作素质提出了更高的要求，需要加工制造企业引起高度重视，并积极结合目前制造工作的具体情况研究相应的解决对策。
3.设备磨损。
工件达到的尺寸精度、形状精度和位置精度，受机床的几何精度、运动精度、刚度、抗振性、热稳定性、精度保持性和误差补偿策略等因素的影响。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
《装备维修技术》2021年第6期—301—航空发动机机械加工工艺规程张 洋（中国航空工业空气动力研究院，辽宁 沈阳 110034）近年来，我国加工工艺的规模总体上有待提升，与国外发达国家的先机工艺规程依然存在很大的差距。
对于航空发动机领域而言，以往的技术和加工工艺也不能满足现代航空发动机的设计需求，故而为能够促进我国航空事业的进一步发展，有关部门必须提高对航空发动机机械加工工艺规程的研发力度，不断提高航空发动机的品质。
以下主要分析现阶段我国航空发动机机械加工工艺存在的问题，并提出有针对性的意见，以此来进一步提升和优化航空发动机机械加工工艺技术与规程水平。
1 我国航空发动机机械加工工艺现状1.1 前期准备工作现状 为了确保航空事业更加顺利的发展，最为关键的一环就是要充分做好航空发动机机械加工前的准备工作，也就是在正式开展机械加工工作前，操作人员必须充分掌握加工工序图，能够严格按照图纸要求来提前准备好具体加工中所需的工艺设备与装备，以此来保证后续机械加工的正常开展。
然而现阶段我国很多的航空发动机加工规程尚未明确前期准备工作的要求，无法给予操作人员必要的指导，也难以保证操作人员工作经验与设备条件的相统一，这就大大影响到加工工艺的质量，阻碍了我国航空发动机事业的发展步伐[1]。
除此之外，针对零件的加工工作，很多操作人员难以保障加工尺寸的精细度，从而在很大程度上增加了零件的加工成本，造成不必要的加工材料浪费，最终难以保障加工工艺的精度。
1.2 零部件与夹具的安装现状 只有确保零部件和夹具安装的合理性，才能够确保航空发动机加工的效果与品质。
故而在具体的零部件与夹具安装过程中，必须确保零件的横截面和机床工作台中心保持垂直状态，且轴心线与旋转中心相统一，从而保障零件与夹具的加工效果。
然而现阶段很多航空发动机机械加工单位都忽视了零部件与夹具的加工合理性，仅仅是按照工序草图来粗略安装，这就无法保证对精度要求更高零件的加工质量。
第一章，机械制造中的加工方法1.4.6珩磨孔例1-1下面加工孔的哪种方法精度最高(B)。
A.钻孔B.研磨孔C.铰孔D.镗孔例1-3 下列孔加工方法中，属于定尺寸道具法的是（A）。
A.钻孔B.车孔C.镗孔D.磨孔强化训练一、单项选择题1.加工发动机的喷油嘴时，最好采用（）加工方法。
A.激光加工B.超声波加工C.电火花加工D.电解加工3．深孔加工时所用的石杆细长，刚性较差，加工中易出现（）。
A.刀具磨损快B.刀具崩刃C.刀具折断D.刀具引偏4.在硬脆非金属材料上加工型孔宜采用（）加工方法。
A.电火花加工B.电解加工C.超声波加工D.电子束加工5.机械加工中，机床的主运动一般有（）。
A.一个或多个B.至少一个C.有且只有一个D.2个6.用成形刀具加工时，加工的精度主要取决于（）。
A.机床的精度B.道具的制造精度C.定位误差D.工件毛坯的精度二、填空题1.机械制造中加工方法的3种加工形式为______、______和______。
2.零件表面发生线的4种形成方法是：______、______、______和______。
3.根据铣刀主运动方向与进给方向的关系，铣削可分为______和______。
4.电解加工中，工件接电源的______极。
5.再钻床上钻孔时，______是主运动，______是进给运动；在车床上加工时，______是主运动，______是进给运动。
6.常用的特种加工方法有______加工、______加工、______加工、______加工、______加工、______加工等。
三、问答题1.零件表面的形成方法有哪些？2.外圆表面主要加工方法有哪些？第二章，切削过程及其控制强化训练1.刀具的主偏角是（a）。
A.主切削平面与假定工作表面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）B.主切削刃与工件回转轴间的夹角，在基面中测量C.主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量2.切削与前刀面黏结区的摩擦是（b）变形的重要成因。
航空制造工艺规范手册第1章总论 (4)1.1 航空制造概述 (4)1.1.1 定义 (4)1.1.2 发展历程 (4)1.1.3 特点 (5)1.1.4 发展趋势 (5)1.2 工艺规范体系 (5)1.2.1 工艺规程 (5)1.2.2 工艺标准 (5)1.2.3 工艺指导书 (5)1.2.4 工艺细则 (6)1.2.5 工艺管理制度 (6)第2章金属材料及其加工工艺 (6)2.1 金属材料的选择 (6)2.2 铸造工艺 (6)2.3 锻造工艺 (6)2.4 焊接工艺 (7)第3章非金属材料及其加工工艺 (7)3.1 非金属材料的选择 (7)3.1.1 塑料材料：聚酰亚胺（PI）、聚碳酸酯（PC）、聚醚醚酮（PEEK）等； (7)3.1.2 陶瓷材料：氧化铝（Al2O3）、碳化硅（SiC）、氮化硅（Si3N4）等； (7)3.1.3 复合材料：碳纤维增强塑料（CFRP）、玻璃纤维增强塑料（GFRP）等。
(7)3.2 塑料成型工艺 (7)3.2.1 注塑成型：注塑成型是将熔融的塑料材料注入金属模具中，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于大批量生产，具有高效、精度高等优点。
(7)3.2.2 压缩成型：压缩成型是将预热的塑料粉末或颗粒放入金属模具中，在加热和压力作用下，使塑料材料充满模具型腔，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于形状复杂、尺寸精度要求高的产品。
(7)3.2.3 吹塑成型：吹塑成型是将熔融的塑料材料吹入模具中，利用空气压力使塑料材料贴合模具内壁，经过冷却、固化后获得所需形状的塑料制品。
该方法适用于生产中空或薄壁塑料制品。
(7)3.2.4 挤出成型：挤出成型是将熔融的塑料材料通过挤出机连续挤出，经过成型模具获得所需截面形状的连续制品。
该方法适用于生产线材、管材、板材等。
(7)3.3 陶瓷成型工艺 (8)3.3.1 湿法成型：湿法成型是将陶瓷粉料与有机粘结剂混合，经过混炼、成型、干燥、烧结等过程获得陶瓷制品。
机械加工工艺规程10。
1 工艺过程10。
1。
1 生产过程与工艺过程(1）生产过程生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。
机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备，如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备;②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务,如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂内单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。
例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。
因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。
（2) 工艺过程工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容.10。
1.2 机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀,毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。
(1) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
区分工序的主要依据,是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
如图 4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔,则钻孔和铰孔就构成一个工序.如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。
机械加工工艺规范手册第一章概述 (2)1.1 加工工艺基本概念 (2)1.2 加工工艺规范的目的与意义 (3)第二章材料选择与处理 (3)2.1 材料分类及功能 (3)2.2 材料预处理 (4)2.3 材料热处理 (4)第三章零件加工工艺 (5)3.1 零件加工基本工艺流程 (5)3.2 零件加工方法 (5)3.3 零件加工精度与表面质量 (6)第四章切削加工 (6)4.1 切削加工基本原理 (6)4.2 切削加工参数选择 (7)4.3 切削工具与夹具 (7)第五章车削加工 (8)5.1 车削加工基本工艺 (8)5.2 车削加工参数选择 (8)5.3 车削加工刀具与夹具 (8)第六章铣削加工 (9)6.1 铣削加工基本工艺 (9)6.2 铣削加工参数选择 (9)6.3 铣削加工刀具与夹具 (9)第七章钻削加工 (10)7.1 钻削加工基本工艺 (10)7.1.1 钻削加工原理 (10)7.1.2 钻削加工方法 (10)7.1.3 钻削加工应用 (10)7.2 钻削加工参数选择 (11)7.2.1 钻头选择 (11)7.2.2 切削速度和进给量 (11)7.2.3 冷却润滑 (11)7.3 钻削加工刀具与夹具 (11)7.3.1 钻头 (11)7.3.2 夹具 (11)第八章镗削加工 (12)8.1 镗削加工基本工艺 (12)8.1.1 镗削加工概述 (12)8.1.2 镗削加工工艺流程 (12)8.1.3 镗削加工注意事项 (12)8.2 镗削加工参数选择 (12)8.2.1 切削速度 (12)8.2.2 进给量 (13)8.2.3 切削深度 (13)8.3 镗削加工刀具与夹具 (13)8.3.1 镗削加工刀具 (13)8.3.2 镗削加工夹具 (13)第九章磨削加工 (13)9.1 磨削加工基本工艺 (14)9.2 磨削加工参数选择 (14)9.3 磨削加工刀具与夹具 (14)第十章齿轮加工 (15)10.1 齿轮加工基本工艺 (15)10.2 齿轮加工参数选择 (15)10.3 齿轮加工刀具与夹具 (16)第十一章装配工艺 (16)11.1 装配工艺基本流程 (16)11.2 装配工艺方法 (17)11.3 装配质量检验 (17)第十二章质量管理与控制 (18)12.1 质量管理体系 (18)12.1.1 质量方针与目标 (18)12.1.2 质量策划 (18)12.1.3 质量控制 (18)12.1.4 质量保证 (18)12.1.5 质量改进 (18)12.2 质量检验与控制 (18)12.2.1 质量检验 (18)12.2.2 质量控制 (19)12.3 不合格品处理与纠正措施 (19)12.3.1 不合格品处理 (19)12.3.2 纠正措施 (19)第一章概述1.1 加工工艺基本概念加工工艺，指的是在生产过程中，通过对原材料进行一系列的物理或化学处理，使其成为符合设计要求的成品或半成品的方法和过程。
