LOT管理办法

汽车电子生产管理办法1.0目的：规范汽车电子制程之作业流程,针对产品制程、质量保证，制定必要之作业规范及管制措施，使生产活动顺利进行。

2.0范围：所有汽车电子制程及验证活动均适用之。

3.0定义：3.1制程管制：对各产品﹑各制造工站之流程及质量作适当之管理与控制活动。

3.2首件检验：指品管IPQC对产线生产的首件依检验标准进行检验，并做好相应的检验记录的过程。

3.3巡回检验：指由IPQC在生产现场对制程巡回的随机取样的检验，一般按SIP要求的频次和数量进行，并需作必要的记录。

3.4自主检验：操作员应检查本身所加工之在制品，减少不良品之发生，或者及早发现制程之异常，降低不良率。

4.0权责：汽车电子：负责生产制程控制，产品质量﹑生产效率管制及制程分析改善。

工程部：负责制程中作业标准的制订及协助重大异常之分析改善。

品质部：协助制程首件、巡检之质量确认及协助制程中质量异常之分析处理。

5.0程序:5.1生产准备5.1.1生产通知：生管依业务订单状况及各产线生产状况进行生产排配，并将<生产制造单>下达生产部门。

5.1.2 物料准备：生管依据生产排配需求,请购相关物料，并追踪物料进仓。

生产部安排相关人员依<生产制造单>中领料数量开出<领料单>到仓库领取相应材料。

5.1.3工程文件准备：生产部依生产计划要求，预先准备相关的<SOP>、工程图面、《包装规范》等相关文件。

5.1.4人员培训：确认重点工站人员之技能是否能满足作业要求，必要时对相关工站人员作相应之培训。

5.1.5机台准备：技术员依生产排配要求，预先整理生产用之机治具,并将待用机器调试OK,以利于生产顺利进行。

5.1.6 生产部于人员、物料、机台、工程文件等准备OK后即可按生产排配之时间进行排线生产。

5.2首件制作：5.2.1班长依工程图面相关品质要求制作出首件产品，根据工程图面对首件之重点尺寸、外观等进行自检，自检NG则将不良项目改善后重新制作首件直至OK，自检合格后将首件产品交品管相关人员进行首件确认。

多余物管理规章制度范文第一章总则第一条为了规范管理单位内部多余物品的管理，提高资源利用效率，激发员工节约意识，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于所有管理单位内部，包括办公室、实验室、工厂等各种场所。

第三条多余物指的是对管理单位工作、生产没有必要的或者不再使用的物品，包括但不限于设备、家具、文具等各种物品。

第四条管理单位应当建立多余物管理制度，明确管理流程，加强对多余物的分类、登记、处理等工作。

第五条管理单位应当做好多余物的分类管理，区分废品、闲置物品等不同类别，为后续的处理做好准备。

第六条管理单位应当设立专门的多余物管理部门或者工作小组，负责多余物的收集、处理等工作。

第七条管理单位应当制定多余物管理计划，明确多余物的处理方式和时间表。

第八条管理单位应当加强对员工的培训和宣传，提高员工对多余物管理的重视程度。

第九条管理单位应当建立健全的多余物管理档案，做好多余物管理的追溯和监督工作。

第十条管理单位应当加强对外部单位的合作，共同推动多余物的资源化利用。

第十一条管理单位应当不断改进多余物管理工作，提高管理效率和质量。

第二章多余物的分类管理第十二条多余物应当根据其性质、用途等不同属性进行分类，建立详细的分类标准。

第十三条废品包括对管理单位无用的、不再需要的物品，可以通过拍卖、捐赠、废旧物品回收等方式处理。

第十四条闲置物品指的是在管理单位内部没有得到充分利用的物品，可以通过调剂、收回、再利用等方式处理。

第十五条损坏物品指的是因损坏、老化等原因无法继续使用的物品，可以通过维修、报废等方式处理。

第十六条其他多余物指的是不属于上述三类的多余物品，可以通过适当的处理方式进行处置。

第十七条管理单位应当建立健全的多余物分类管理制度，明确各类多余物的管理标准和处理方式。

第十八条管理单位应当加强对多余物的登记和标识工作，确保多余物管理工作有据可查。

第十九条管理单位应当做好多余物的保管工作，防止多余物遭受二次损害或丢失。

1. LINE STOP 实施者1.1 LINE STOP 实施者按第六条一项的图表实施.2. LINE STOP 实施步骤2.1 由于发生工程异常时, 由所发现问题点的 LINE 管理者或作业者, 通报部门管理者， 由 管理者 确定 LINE STOP 方式.2.2进行LINE STOP 时, LINE 管理者作成 < LINE STOP 申请及结果报告书 >汇报部门 经理,部长裁决.2.2.1 LINE STOP 发生后, 对 LINE STOP 的原因对策进行管理.2.2.1.1 品质问题 LINE STOP: 部门经理,部长根据问题点现况, 确定 LINE STOP 形式 1. 红色警报灯点亮, LINE 稼动. 2.红色警报灯点亮, LINE 停止稼动.2.2.1.2 因品质问题点造成的 LINE STOP , 发生 LINE STOP 部门要做好台帐管理.2.2.1.2 资材短缺造成的 LINE STOP, 在<< LINE STOP 申请表>>做好记录. 2.2.2 同召集的有关部门, 进行现场分析, 及共同商讨改善方法.2.2.3 同有关部门协议下, 树立对策后, 适用对策的同时, 并检讨改善的状况.第八条 树立对策 ( 有关联部门 )1. 发生 LINE STOP 时, 即时召集关联部门改善负责人全体, 在问题发生的有关 LINE 的有关工位分析原因及树立改善对策.2. 改善对策是以树立根本对策为原则, 但对需要一定时间适用对策时, 可以树立适用 临时对策, 但不能影响品质.3. 改善对策实施后, 同生产部门了解效果, 如效果不佳时, 再树立改善对策.4. 根据 LINE STOP 发生时, 改善负责部门职责: 4.1 模具修整实行: 开发科. 4.2 资材不良改善: 资材采购. 4.3 设备 : 设备科. 自插科. PCB 科 4.4 作业标准, 检出力改善: 生技科.HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )事后管理.第十条 ( 事后管理 )1. 至少一年以上维持管理 LINE STOP 问题点改善内容 ( 生产部 ).第十一条记录1. LINE STOP 申请及结果报告书. HZ - ML - 005 ( 96.10.19 )2. LINE STOP 品质问题点 LIST. HZ-ML-024 (99.05.13)HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )。

LOTONO管理办法2.3一、目的：产品在进料、生产、交付及售后之各阶段以适当的方式标识产品，并记录和保存相关数据，当后续无法进行监控或测量又必须加以验证时，组织必须对任何这样的过程实施确认二、适用：适用于公司从供应商至客户阶段之材料、半成品、成品及出货后之产品实现过程的追溯。

三、定义：追溯：产品在实现的整个过程中建立并保持形成文件的程序，对每批（甚至每个）产品都应有唯一之标识，并对此标识加以记录保存四、职责：4.1品控部：所有供应商来料、半成品、成品及电镀品的LOT NO的登记。

4.2制造部：半成品/成品上线前LOT NO的登记及产出品的LOT NO编制。

五、作业内容5.1进料标识：5.1.1 IQC进料检验时记录原材料LOT NO（期生产日期），并填写在IQC检验记录表上，供应商每批来料必须填写原料生产批号，外发电镀的产品，供应商必须填写LOT及电镀品LOT NO（生产日期），，，，格式可由供应商自定。

5.1.2仓管收料时须确认所有原材料有无LOT NO (LOT NO生产日期)；发料时如有少于最小包装时，仓管员需将该料LOT NO记录于《辅料领料单》上并保存或另贴标签填写或另贴标签填写LOT NO。

5.2生产及出货标识5.2.1 制造部在领到原材或半成品时，制造需将来料LOT NO记录在记录在记录在记录在《首件检查表》中，并编写产出的成品或半成品的LOT NO，同时将LOT NO写在产品标签上,成品出货时QC在《OQ日报表》内记录成品的LOT NO。

成品与半成品LOT NO编码原则如下5.2.2依客户要求，在单体产品中需喷印D/C编码原则如下5.2.2.1仁宝D-SUB母系列喷印D/C如下5.2.2.2仁宝DVI系列喷印D/C如下5.3电镀品标识:5.3.1 IQC进料检验时记录电镀品LOT NO，填写在《IQC检验记录表》上，我司冲压后外发电镀的产品，IQC同时记录冲压LOT及电镀品LOT NO5.4追溯方式5.4.1逆向追溯：当客户端发生异常提出客诉时,,,,请客户提供泓淋最小包装量的LOT NO,通过LOT NO查到生产日期,调出当天的《首件检查表》查看所有组装物料上线前的LOT NO,再由上线前的LOT NO追溯到冲压、电镀、注塑、原材等的资料进行追溯。

“物料管理”口诀总结1物料控制的精髓是“三不”不断料、呆料、不会让生产线停工等待所需的物料不呆料、滞料：需要使用、可以使用的物料购进来，不要让不需要使用、不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动不囤料、积料物料购入要适时，贮存数量要适量，以减少资金的积压2物料管理8大死穴追加料处理；紧急用料处理；备用料处理；生产后散料进仓处理；物料拆lot后处理；仓库主管现场感不足；仓管员与成本概念；废料、品处理；3安全存量：安全存量也叫做缓冲存量，这个存量一般不为平时所用，安全存量只用于紧急备用的用途。

安全存量 = 紧急订货所需天数×每天使用量4最高存量：最高存量是指生产高峰固定时期内，某项物料(如通用标准物料）允许库存的最高存量。

最高存量=一个生产周期的天数×每天使用量+安全存量5最低存量：最低存量是指生产淡季固定时期内，能确保配合生产所需的物料库存数量的最低界限。

最低存量=购备时间Í每天使用量+安全存量610种物料成本降低途径和操作方法：产品的设计材料、零部件的标准化交期的长短物料价格库存量的大小ABC物料分析法的利用进料的品质搬运和包装的费用管理办法与流程的简洁化呆废料的预防与处理工作7存量管制四个核心生产变化引致存量变化何时补充存量补充多少存量8存量管制八功效：不断产减少物料备购时间简化运作方便紧急定单协调供应商降低采购成本(价格)控制容易减少采购和运输成本9七种情况下存量管制订购：存货型生产少品种多批量经常性的物料共用性多的物料大宗的物料购备时间长供应源与使用工厂距离远『ABC管理法』之C类或B类物料10安全存量三种设定方法：直觉判断法A-B-C存货价值分类法固定比例法紧急采购的前置时间Í每天平均耗用量必须在需求稳定且连续的情况才有效11安全存量四措施：正本清源：需求的预测：行销v制程的品质：制造/品管/工程v供应商的产能：采购、工程、品管、生物管v供应商的品质：采购、工程、品管v供应商的交货时间：采购、生物管12安全存量四措施：MPS和缩短制造前置时间：MPS的变动必须善加控制，稳定近期的MPS （MasterProduciton Schedule)缩短制造的前置时间13安全存量四措施：订购前置时间/订购点从下订购单给厂商到物料入库所需的时间，亦可以协调供应商建立适常的库存，以减少订购前时间。

环境有害物质管理办法一、目的：识别本公司原材料、辅料以及与产品相关设备的环境有害物质，明确各项有害物质的控制要求，确保环境管理有害物质管理体系有效运行。

二、用适范围：2.1本组织产品构成的原材料、辅料及供应商环境有害物质的管理。

2.2本组织产品生产过程环境有害物质的管理。

2.3本组织成品出货环境有害物质的管理。

三：权责3.1 环境管理代表:负责制定环境政策,总体策划和组织实施环境质量保证体系,确保环境质量保证管理体系的有效运作,保证环境质量管理体系有效持续动作所需的人员和资源,组织环境质量保证管理系统内部审查及环境质量保证体系管理的上传下达.负责环保法律法规及其它环保信息的收集；并传达至相关单位；本管理程序的计划/实施推进.3.2 采购部：负责收集购入的原材料＆耗材＆辅助材料的环境物质检测资料、MSDS表等有关环境的数据（符合我司标准）；环保信息之传达；供货商的环境体系之评估.3.3 品质部：进料＆制程＆出货各制程环保管控；公司内部及供货商材料进行验证及内部环境物质检测.环保内部审核计划作成及实施，公司环保状况的定期稽核。

员工环保培训教材的修定，制定培训计划，按照教材对员工进行环保意识的培训。

对供应商环保意识的培训及环保体制的考核。

3.4业务部：明确各客户所需产品之环保要求，并传达至各相关单位.3.5生产部：负责管控环保材料的制造，监控生产工具、设备、周转箱等的环保符合性，防止造成污染.3.6仓库：负责各原材料＆耗材＆辅助材料＆成品＆半成品的收、发料以及库存管理.负责不合格品的隔离及摆放，检查相应的环保标签的张贴4.0 内容4.1 环境方针&环境目标4.1.1环境方针:认识到保护地球环境是人类共同的重要课题之一,在厂内活动所有方面开展环境保护活动.本公司全本员工向顾客及社会大众承诺:(1)、遵守国家环保法规及其它要求。

(2)、建立完整的环境管理体系及有效运行，树立良好的环境行为及持续改进。

质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。

二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。

指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。

六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。

2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。

批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。

3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。

4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。

信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。

5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。