如何降低粕中残油

一、轧胚的理论和操作1、轧胚的目的主要是改善浸出的效果，这意味着可以大幅度降低粕中的残油，以及提高浸出的速度。

2、增加表面面积轧胚简单的说就是将油料从颗粒积压成薄片，薄片的表面面积大约是颗粒的4-6倍，这种显著的表面积增加其实是增加了表面积和体积的比率，颗粒表面积和体积比为50：1，轧胚从1/8英寸(0.032mm)改变到0.1英寸(0.025mm)厚度，胚片的比率为200：1，在其它方面，表面积的巨大改变使油料内部暴露，溶剂容易渗透。

3、缩小距离/原料厚度增加表面积，也就是减少了油料的内部和表面的距离，如果没有轧胚的话，溶剂、水份和热量不得不穿过0.625英寸(0.159mm)至1/8英寸(0.032mm)的距离，而同样经过轧胚的胚片，最大为0.01英寸，只有原来的1/12这样的距离，这样意味着更快，更容易渗透。

4、破坏油细胞在轧胚过程中，一些油细胞被破坏，为了较好破坏油细胞，要有足够的条件分离细胞壁，因此轧辊必须正确操作，一般使用有差别的辊子转速，通过高的压力，可以使细胞接受最大的压力，使用不同的辊子速度可以产生更大的挤压和剪切力，而这种挤压力和剪切力对于那些细胞分离困难的原料是必须的。

二、轧胚机重要计划轧胚机唯一重要的因素是保持两个轧辊之间相对一致的距离，轧胚机操作时，负荷较大，且有很多突发因素，因此轧胚机必须有牢固的框架基础，基础重量不能少于整个轧胚机重量的1/3，否则轧胚机的辊子和轴承就很难保证安全运行。

三、辊子辊子是由合金经过锻压铸成的，其金属结构是由坚韧的金属组成的，耐高温，高电阻，韧性强，静电和离心铸造保证了辊子的质量，辊子直径一般18英寸~31英寸（450mm-800mm）.较大的辊子直径一般有较大的处理量，有较好进料摄取角度，较低的分离阻力和较小的动力。

因此有较好效率和较好的稳定性，当辊子滚径较大和长度较长时，辊子的温度也会随之变化，在操作之间，辊子的长度和直径因温度升高而增加。

摘要：粕残油指的是油料原料经过压榨、浸出后，所得的粕中油脂的残存量。

粕残油的高低不只与原料的品质有关，也不单与某一两个重要工序有关，而是与整个生产工序以及溶剂油质量的好坏有关。

本文从生产数据出发，对原料的品质、预处理、浸出和溶剂的质量加以分析，得出与粕残油高低有关的因素。

粕残油是各个油厂重要的经济考核指标，在油厂生产过程中，粕残油每降低0．5%、则每吨可多出油5kg。

按照天海粮油工厂每日生产100t 粕计算，每天要多出毛油500kg，每公斤按4元计价，则每天增收人民币2000元，年按200天生产计算，可增加收入40万元，是一个可观的数字，这是在相等条件下的纯收入。

所以残油的高低不仅直接影响工厂的经济效益，同时也反映出生产工艺及管理水平的高低。

随着新疆油脂工厂越来越多，规模日益扩大，在日益激烈的油脂行业竞争中，要想增强企业的盈利能力，就应该知道影响粕残油的因素以及如何降低粕残油。

1原料品质对粕残油的影响1.1 由于气候原因，新疆棉花在拆摘时可能会出现拆摘过早，此时的油料种子中油脂的合成反应可能尚未进行到底，一些糖类尚未完全转变成油脂，体内的合成作用还没有完全进行，作为生物合成的磷酸甘油酯中间体的磷脂酸含量较高，造成非水化磷脂含量较高，未成熟油籽中酶的含量较成熟油籽高得多，磷脂酶将磷脂分解，使非水化磷脂含量升高，非水化磷脂相对难溶于正己烷，但是易溶于在测量粕残油过程中所用来进行抽提的乙醚，这是造成加工新油籽时测量粕中残油偏高的原因。

1.2 新收棉籽一般在当年榨期内榨完。

天海工厂棉籽原料一般是户外堆置，而新疆冬季雨雪繁多，若棉籽长时间户外堆置，会导致原料中油料水分增加，易造成棉籽原料霉变。

霉变是真菌将油料中脂肪、蛋白质、糖类分解成低分子物质的过程，高水分油料和霉变油料中低分子物质较多，使油料的浸出过程发生困难，导致粕残油偏高；当油料水分处于临界水分以下，特别是处于安全水分以下时，加工时残油相对偏低些。

油脂脱蜡技术一、蜡蜡是一种脂肪酸和脂肪醇的脂，存在于多种动、植物中。

油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的脂。

植物油料中的蜡质主要存在于皮、壳以及细胞壁中。

蜡在40℃以上能溶解于油脂，因此无论是压榨法还是浸出法制取的毛油，一般都含有一定量的蜡质。

各种毛油含蜡量有很大的差异。

如玉米胚芽油含蜡量0.01%～0.04%，葵花籽油含蜡量0.06%～0.2%，米糠油含蜡量1%～5%。

二、脱蜡的意义在常温（30℃）以下，蜡质在油脂中的溶解度降低，析出蜡的晶粒而成为油溶胶，随着时间的延长，蜡的晶粒逐渐聚集增大而变为悬浊液。

众所周知，作为食用级的高品质食用油，它的质量要求是很高的，无论从外观、气味、适口性、食用品质以及营养价值来讲，它的质量标准都是苛刻的，但是，如果油脂中含有少量蜡，在温度不高的情况下，它的透明度会降低，并且由于它在油中是悬浊液，会对色泽造成一定的影响，在北方地区犹为如此。

还有油中含蜡，会使消化吸收率下降，并使气滋味和适口性变差，从而降低了油脂的食用品质和营养价值。

另一方面，蜡是重要的工业原料，可用于制蜡纸、防水剂、光泽剂等多种行业。

因此从油中脱除或提取蜡质可达到提高食用油脂品质和综合利用原料,提高经济效益的目的。

三、脱蜡工艺与原理蜡是一种带有弱亲水基的亲脂性化合物。

温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油中，随着温度的下降，蜡分子在油中的游动性降低，蜡分子中的酯键极性增强，特别是低于30℃时，蜡形成结晶析出，并形成较为稳定的胶体系统。

在此低温下持续一段时间后，蜡晶体相互凝聚成较大的晶体，比重增加而变成悬浊液。

可见油与蜡之间的界面张力是随着温度的变化而变化的。

两者界面张力的大小和温度呈反比关系。

这就是为什么脱蜡工艺必须在低温条件下进行的理论根据。

目前，脱蜡的方法很多，即常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、静电法等。

虽然各种方法所采用的辅助手段不同，但基本原理均属冷冻结晶及分离的范畴。

即通过冷却析出晶体蜡，经过过滤或其它分离手段达到油蜡分离的目的。

影响残油因素分析报告通过近期对预处理的工艺学习，认为从目前的浸出效果来看，大豆预处理对一次浸出粕残油有极其重要的影响。

首先预处理的目的就是尽量破坏油料的细胞组织结构，以及适当调节水分、温度、胚片厚度等方面，为浸出过程创造良好的条件，以提高出油率，降低粕中残油，充分表明了预处理各个工序的重要性，就我个人对预处理工艺的学习和对操作技术的了解，对影响残油的因素，谈一点自己的认识，不对之处恳请大家批评指导。

因素1、破碎程度：为轧出好的胚片供浸出生产。

大豆经清选后必须破碎，大豆的破碎程度在2—4瓣为宜，粉末度不能超过10%，通过破碎有利于软化均匀透彻，有利于轧胚，否则，大豆的水分、温度调节比较困难，造成内外不均达不到所需可塑性，不利于软化操作，轧不出好的胚片，直接影响浸出效果。

破碎时要注意粒度的大小，破碎粒度太小，以致轧出的胚片经烘干输送后粉末度增大，影响浸出溶剂的渗透性，破碎粒度太大，在一定条件下影响软化效果。

因素2、软化效果：软化的目的就是将含油低和低水分的原料，调节到适宜的水分和温度，增加油料的可塑性，使之具备轧胚最佳条件，大豆软化的效果直接影响轧胚胚片的厚度和韧度，更影响粕中残油的高低。

因此，软化是不可忽视的工序，软化对轧胚、浸出的作用有以下几点：（1）、通过大豆软化水分和温度的调节，可达到适宜的轧胚条件减少胚片粉末度和粘辊的现象，从而保证轧胚质量为浸出创造良好的条件。

（2）控制软化温度，温度应控制在85度左右，根据原料的水分来调节，温度不宜过高，过高容易破坏大豆蛋白质量，加温使水分尽快渗透到大豆内部，彻底破坏油料细胞结构，有利于提取油脂。

（3）保证软化时间：为软化均匀一致，所以需要一定的软化时间，根据车间操作经验，从而得出软化效果：要软化到豆瓣内无白心，口咬不粘牙，抓到手里有一点松软的感觉。

软化时间的长短，常因软化设备的不同而异。

（注：我厂一线软化锅是立式软化锅，软化时间基本在20—30分钟，二线是卧式软化锅，软化时间基本在15—18分钟左右）。

⼤⾖粕残油升⾼的因素及降低途径⼤⾖粕残油升⾼的因素及降低途径⼭东省荷泽地区粮⾷局　徐树元　吴道银现在⼤⾖⼀次性浸出设备⼯艺技术⽇趋成熟,加⼯⽣产过程中粕残油完全能控制在1%以下。

然⽽在实际⽣产中,由于影响因素较多,⼀些⼚家往往达不到上述指标,直接影响了企业的加⼯效益。

1　影响粕残油升⾼的因素从⼤⾖⼀次性浸出的整个⽣产过程看,造成粕残油升⾼的主要因素有:⾖胚的状态质量、溶剂油品质及溶剂⽐、喷淋时间、设备性能及⼯艺组合等。

1.1　⾖胚的状态质量⾖胚的质量泛指适应最佳浸出的效果要求的质量,包括胚⽚厚度、粉末度、⽔分等。

在浸出⽣产中,⾖胚作为被浸对象,质量状态如何常常对浸出效果产⽣决定性的影响。

在稳定⽣产条件下,⾖胚质量处在稳定的状态,实际上由于受到流量、温度、压⼒的影响,这种稳定的质量状态只能被视为相对的,若遇到设备故障或操作失误,相对稳定的质量状态被打破,⾖胚质量不合格程度增加,粕残油就会升⾼。

⼀是胚⽚厚度的影响　若胚⽚过厚,粉末度就低,浸出器内的物料在浸出过程中形不成液⾯,浸出时间缩短,粕残油就会升⾼;若胚⽚过薄,粉末过⾼,易产⽣不滴⼲现象,同样造成粕残油升⾼。

⼆是⾖胚⽔分的影响　⾖胚⽔分过⼤,⼤于浸出要求的允许值(⼀般指等于⼩于9%),浸出过程中易产⽣湿润膨胀,⾖胚不落格,影响浸出效果,造成粕残油升⾼。

1.2　浸出温度的影响浸出温度是指在浸出⽣产过程中浸出器内能够持久保持的温度,⼀般要求在55～60℃之间。

最佳的浸出温度是57～58℃,这时溶剂接近汽化状态,分⼦活性强,浸出速率⾼,粕残油低。

若浸出器的温度低于55℃,浸出速率就会降低,粕残油升⾼。

但温度接近60℃或60℃以上,将导致整个浸出系统内压升⾼,溶剂损耗加⼤,粕残油也会升⾼。

1.3　溶剂油品质溶剂油品质,主要是指在⽣产过程中循环使⽤溶剂油的品质质量,也包括不断新补充的新鲜溶剂油的质量。

其质量状况由三个参数决定:⼀是溶剂油的含⽔量,含⽔量⾼,不仅影响浸出效率,⽽且会造成料胚吸⽔膨胀,产⽣⾖胚“搭桥”,不落格,造成粕残油升⾼;⼆是溶剂油的新鲜程度,即溶剂油不携带油脂,溶剂油越新鲜,最后⼀道喷淋效果(即洗涤作⽤)就好,反之就差;三是溶剂油的温度,若喷淋浸出过程中溶剂油温度过低,会使浸出速率减缓,过⾼接近沸点温度,浸出速率提⾼了,但溶剂呈汽化状态,降低了溶剂⽐,两者都会造成粕残油升⾼。

食用植物油中溶剂残留检测的意义及方法优化贺连香【摘要】食用植物油生产工艺由于浸出法相对于传统压榨法具有出油率高，生产成本低的优点，所以浸出法制油生产工艺被生产企业广泛采用。

因此，必须通过对溶剂残留量的准确检测来严格控制产品质量；同时通过优化检测方法来提高检测精度，为保障人民身体健康提供强有力的保证。

【期刊名称】《食品安全导刊》【年(卷),期】2015(000)009【总页数】2页(P72-73)【关键词】食用油;检测;意义;方法;优化【作者】贺连香【作者单位】山西省忻州市质量技术监督检验测试所【正文语种】中文食用植物油溶剂残留是指采用浸出法制取的成品油中所残存的微量生产性溶剂。

目前，食用植物油的生产包括物理压榨法和化学浸出法两种生产工艺。

民间传统的食用植物油脂生产主要采用机械压榨方法，再经过过滤精炼而制成，传统压榨法因生产成本高而逐渐被取代。

现在许多食用植物油脂生产企业则采用有机溶剂浸出，经过脱溶脱出并回收溶剂油，从而制成食用植物油脂。

浸出法制油的过程中使用的浸出溶剂主要是六号溶剂，该工艺方法不可避免的会造成六号溶剂在食用植物油中的残留。

因此，食用植物油中溶剂残留的检测是食用植物油生产加工企业控制产品质量的必要手段，同时也是食品监管机构实施有效监督的良好措施。

压榨油和浸出油的区别主要是压榨油完全依靠物理压力将油脂从油料中分离出来，在压榨过程中不涉及任何化学添加剂，其产品不受污染、且不会破坏其原料中原有的天然营养，因此，压榨油因其品质比较纯正而具有相对优势。

但是，传统压榨法因生产工艺落后，出油率较低，生产需用工时较多而使生产成本居高不下，而相对于压榨法，浸出法生产植物油的出油率远远高于压榨法，且因其生产效率高、生产成本低而备受生产企业的青睐，所以目前浸出法广泛应用于食用植物油生产中。

但是因残留溶剂对食用植物油的卫生质量产生影响，会对人体健康产生一定的危害，因此必须从源头加强监督管理。

浸出法生产食用植物油是应用化学萃取的原理，选用能够溶解油脂的有机溶剂，通过该溶剂与油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被取出来的一种制油方法。