如何降低浸出粕残油率

降低浸出油厂溶剂消耗的措施
1减少溶剂消耗的方法
溶剂浸出油厂是一种很耗费溶剂的工艺过程，溶剂消耗非常大，需要控制在最低限度上。

那么，要想降低溶剂消耗，应该采取哪些措施？
1.1改进工艺
改进浸出油厂的生产工艺，减少溶剂流量，是减少溶剂消耗的最有效的方法。

通过改进提取条件，降低液体固比，增强液体推动力，提高液体吸收能力，采用低温、低流速的方格提取，以及通过改进系统水的分离质量，可以有效地减少溶剂消耗。

1.2改善设备操作
设备操作对溶剂消耗有直接影响。

应根据设备构造，合理调整设备运行参数，如溶液压力、流速和温度等，将溶剂利用率提高到最高。

同时，应增强对设备操作的培训，保证操作人员对设备参数的控制，以降低溶剂消耗。

1.3采用先进技术
采用先进的技术,以节省溶剂消耗,比如表面活性剂的应用,人工智能技术,分子筛技术,多层激浆气流选择技术等。

这些新技术的应用将有助于节约投入的投入资源流,减少溶剂的消耗量。

总的来说，要想有效降低溶剂消耗，应综合考虑改进工艺、改善设备操作以及采用先进技术等多方面因素，这样才能够取得良好的降低溶剂消耗的效果。

降低浸出物损耗的相关措施2.百威投资（中国）有限公司[摘要] 本文主要介绍了啤酒酿造过程浸出物损耗的一些控制措施，通过这些措施使我公司的浸出物损耗得到大幅度下降，最终达到节约成本的目的。

[关键词] 啤酒浸出物损耗成本分析当今啤酒市场竞争日益激烈，要想长期立足于啤酒行业，除了质量精益求精，还需开源节流，而降低生产过程中的浸出物损耗是重要的节流措施之一。

本文结合实际生产经验，对降低浸出物损耗的一些措施进行分析和探讨。

1.浸出物损耗计算公式工厂总浸出物损耗=采购浸出物量+｛（原料期初量-原料期末量）+（发酵期初量-发酵期末量）+（清酒期初量-清酒期末量）｝-包装产出量 / 采购浸出物量+｛（原料期初量-原料期末量）+（发酵期初量-发酵期末量）+（清酒期初量-清酒期末量）｝×100%。

简言之，浸出物损耗=｛（投入浸出物量-产出浸出物量）/投入浸出物量｝×100%1.降低浸出物损耗的控制措施122.1目标设定下达与监控设定全厂各个岗位的损耗目标并明确具体的责任人，包括物流仓库、酿造、包装部门，将损耗目标分解到年、月、周、日，制定奖励认可制度，纳入相关人员绩效考核；并根据不同的啤酒品牌和工艺、生产情况，设定浸出物损耗动态PI目标值，按照每批次进行动态PI管理。

定期在各层级会议上跟踪浸出物损耗，分析差距并整改。

2.2地磅校准地磅称重是原辅料计量的源头，应定期对地磅或其他计量仪器进行校准，以保证入厂原辅料数量的准确性，发现差异时应立即校准计量仪器，并要求供应商补偿短缺数量。

2.3卸料空车/空袋检查卸料结束对装货车辆进行空车检查，对残留的且符合质量要求的原料清扫回收，避免遗漏；对每批次原料包装袋进行目视及称重检查，确保无原料残留，实际倒料过程中倒料工为节省时间，往往会导致袋中残留较多原料，应要求倾倒干净。

2.4提升麦芽卸料除尘器效果如果麦芽卸料口空间或缝隙过大密封效果差，麦芽卸料过程中除尘器只能去除极少量粉尘；可在卸料口安装门帘，封堵缝隙等，改善进料口的密封性，提高除尘效果，将去除的麦壳和灰尘退还给供应商。

摘要：粕残油指的是油料原料经过压榨、浸出后，所得的粕中油脂的残存量。

粕残油的高低不只与原料的品质有关，也不单与某一两个重要工序有关，而是与整个生产工序以及溶剂油质量的好坏有关。

本文从生产数据出发，对原料的品质、预处理、浸出和溶剂的质量加以分析，得出与粕残油高低有关的因素。

粕残油是各个油厂重要的经济考核指标，在油厂生产过程中，粕残油每降低0．5%、则每吨可多出油5kg。

按照天海粮油工厂每日生产100t 粕计算，每天要多出毛油500kg，每公斤按4元计价，则每天增收人民币2000元，年按200天生产计算，可增加收入40万元，是一个可观的数字，这是在相等条件下的纯收入。

所以残油的高低不仅直接影响工厂的经济效益，同时也反映出生产工艺及管理水平的高低。

随着新疆油脂工厂越来越多，规模日益扩大，在日益激烈的油脂行业竞争中，要想增强企业的盈利能力，就应该知道影响粕残油的因素以及如何降低粕残油。

1原料品质对粕残油的影响1.1 由于气候原因，新疆棉花在拆摘时可能会出现拆摘过早，此时的油料种子中油脂的合成反应可能尚未进行到底，一些糖类尚未完全转变成油脂，体内的合成作用还没有完全进行，作为生物合成的磷酸甘油酯中间体的磷脂酸含量较高，造成非水化磷脂含量较高，未成熟油籽中酶的含量较成熟油籽高得多，磷脂酶将磷脂分解，使非水化磷脂含量升高，非水化磷脂相对难溶于正己烷，但是易溶于在测量粕残油过程中所用来进行抽提的乙醚，这是造成加工新油籽时测量粕中残油偏高的原因。

1.2 新收棉籽一般在当年榨期内榨完。

天海工厂棉籽原料一般是户外堆置，而新疆冬季雨雪繁多，若棉籽长时间户外堆置，会导致原料中油料水分增加，易造成棉籽原料霉变。

霉变是真菌将油料中脂肪、蛋白质、糖类分解成低分子物质的过程，高水分油料和霉变油料中低分子物质较多，使油料的浸出过程发生困难，导致粕残油偏高；当油料水分处于临界水分以下，特别是处于安全水分以下时，加工时残油相对偏低些。

浸出溶剂损耗的形成与控制措施一.从浸出的工艺及物料流分析，溶剂的消耗主要来自五个方面：1.浸出毛油带出的溶剂混合油经过蒸发和汽提后，脱除绝大部分的溶剂，但仍有少量的溶剂残留在毛油中，按规定一般要求毛油的总挥发物小于0.3%，而其中溶剂为500mg/kg以下，按出油率16%计算，每吨料带走的溶剂为1000*16%*0.05%=0.08kg，当混合油的蒸发与汽提不完全时，毛油中的溶残会增加，使车间溶耗指标加大。

2.成品粕带出的溶剂由浸出器沥干后的湿粕经蒸脱机挣脱、烘干、冷却后，仍会有少量的溶剂残留，正常要求成品粕溶残在700mg/kg以下，如按出粕率80%计算，由成品粕带出的溶剂为1000*80%*0.07%=0.56kg，如蒸脱的效果不理想，同样会增加溶耗指标。

3.废水带走溶剂溶剂与水的混合液通过分水后，会有微量的溶剂留在水中，且随着温度的升高，溶剂在水中的溶解度会增加。

20℃时溶剂在水中的溶解度为0.014%，每加工1吨大豆排出废水约150kg，则随废水排出的溶剂为150*0.014%=0.021kg/吨料。

4.自由气体带走的溶剂自由气体是各设备的冷凝器未凝气体，主要包括由入浸物料带入的空气和未凝溶剂气体、少量水分等，一般每吨料带入的空气为2立方米左右，通常规定排放的自由气体中溶剂的含量不应超过0.1%（体积比），若采用冷冻回收法，在0℃下排放尾气，尾气中含溶剂量为0.235kg/立方米，则尾气带走的溶剂量为0.47kg/吨料。

如采用矿物油吸收法，尾气中溶剂含量为0.03—0.07kg/立方米，则尾气带走的溶剂约0.15kg/吨料。

5.跑冒滴漏消耗的溶剂当浸出系统在正压下运行时，设备的人孔、手孔、管道法兰，视镜、设备的转动部位如轴封等处密封不良时，会有溶剂外泄，在开车期间由于设备故障、堵料等原因打开设备维修，也会造成溶剂大量外泄。

因此保证系统负压，较高的设备完好率是减少跑冒的关键。

由前四项溶剂损耗的总和为0.81kg/吨料，而一般的浸出厂溶耗躲在2kg以上。

影响残油因素分析报告通过近期对预处理的工艺学习，认为从目前的浸出效果来看，大豆预处理对一次浸出粕残油有极其重要的影响。

首先预处理的目的就是尽量破坏油料的细胞组织结构，以及适当调节水分、温度、胚片厚度等方面，为浸出过程创造良好的条件，以提高出油率，降低粕中残油，充分表明了预处理各个工序的重要性，就我个人对预处理工艺的学习和对操作技术的了解，对影响残油的因素，谈一点自己的认识，不对之处恳请大家批评指导。

因素1、破碎程度：为轧出好的胚片供浸出生产。

大豆经清选后必须破碎，大豆的破碎程度在2—4瓣为宜，粉末度不能超过10%，通过破碎有利于软化均匀透彻，有利于轧胚，否则，大豆的水分、温度调节比较困难，造成内外不均达不到所需可塑性，不利于软化操作，轧不出好的胚片，直接影响浸出效果。

破碎时要注意粒度的大小，破碎粒度太小，以致轧出的胚片经烘干输送后粉末度增大，影响浸出溶剂的渗透性，破碎粒度太大，在一定条件下影响软化效果。

因素2、软化效果：软化的目的就是将含油低和低水分的原料，调节到适宜的水分和温度，增加油料的可塑性，使之具备轧胚最佳条件，大豆软化的效果直接影响轧胚胚片的厚度和韧度，更影响粕中残油的高低。

因此，软化是不可忽视的工序，软化对轧胚、浸出的作用有以下几点：（1）、通过大豆软化水分和温度的调节，可达到适宜的轧胚条件减少胚片粉末度和粘辊的现象，从而保证轧胚质量为浸出创造良好的条件。

（2）控制软化温度，温度应控制在85度左右，根据原料的水分来调节，温度不宜过高，过高容易破坏大豆蛋白质量，加温使水分尽快渗透到大豆内部，彻底破坏油料细胞结构，有利于提取油脂。

（3）保证软化时间：为软化均匀一致，所以需要一定的软化时间，根据车间操作经验，从而得出软化效果：要软化到豆瓣内无白心，口咬不粘牙，抓到手里有一点松软的感觉。

软化时间的长短，常因软化设备的不同而异。

（注：我厂一线软化锅是立式软化锅，软化时间基本在20—30分钟，二线是卧式软化锅，软化时间基本在15—18分钟左右）。

⼤⾖粕残油升⾼的因素及降低途径⼤⾖粕残油升⾼的因素及降低途径⼭东省荷泽地区粮⾷局　徐树元　吴道银现在⼤⾖⼀次性浸出设备⼯艺技术⽇趋成熟,加⼯⽣产过程中粕残油完全能控制在1%以下。

然⽽在实际⽣产中,由于影响因素较多,⼀些⼚家往往达不到上述指标,直接影响了企业的加⼯效益。

1　影响粕残油升⾼的因素从⼤⾖⼀次性浸出的整个⽣产过程看,造成粕残油升⾼的主要因素有:⾖胚的状态质量、溶剂油品质及溶剂⽐、喷淋时间、设备性能及⼯艺组合等。

1.1　⾖胚的状态质量⾖胚的质量泛指适应最佳浸出的效果要求的质量,包括胚⽚厚度、粉末度、⽔分等。

在浸出⽣产中,⾖胚作为被浸对象,质量状态如何常常对浸出效果产⽣决定性的影响。

在稳定⽣产条件下,⾖胚质量处在稳定的状态,实际上由于受到流量、温度、压⼒的影响,这种稳定的质量状态只能被视为相对的,若遇到设备故障或操作失误,相对稳定的质量状态被打破,⾖胚质量不合格程度增加,粕残油就会升⾼。

⼀是胚⽚厚度的影响　若胚⽚过厚,粉末度就低,浸出器内的物料在浸出过程中形不成液⾯,浸出时间缩短,粕残油就会升⾼;若胚⽚过薄,粉末过⾼,易产⽣不滴⼲现象,同样造成粕残油升⾼。

⼆是⾖胚⽔分的影响　⾖胚⽔分过⼤,⼤于浸出要求的允许值(⼀般指等于⼩于9%),浸出过程中易产⽣湿润膨胀,⾖胚不落格,影响浸出效果,造成粕残油升⾼。

1.2　浸出温度的影响浸出温度是指在浸出⽣产过程中浸出器内能够持久保持的温度,⼀般要求在55～60℃之间。

最佳的浸出温度是57～58℃,这时溶剂接近汽化状态,分⼦活性强,浸出速率⾼,粕残油低。

若浸出器的温度低于55℃,浸出速率就会降低,粕残油升⾼。

但温度接近60℃或60℃以上,将导致整个浸出系统内压升⾼,溶剂损耗加⼤,粕残油也会升⾼。

1.3　溶剂油品质溶剂油品质,主要是指在⽣产过程中循环使⽤溶剂油的品质质量,也包括不断新补充的新鲜溶剂油的质量。

其质量状况由三个参数决定:⼀是溶剂油的含⽔量,含⽔量⾼,不仅影响浸出效率,⽽且会造成料胚吸⽔膨胀,产⽣⾖胚“搭桥”,不落格,造成粕残油升⾼;⼆是溶剂油的新鲜程度,即溶剂油不携带油脂,溶剂油越新鲜,最后⼀道喷淋效果(即洗涤作⽤)就好,反之就差;三是溶剂油的温度,若喷淋浸出过程中溶剂油温度过低,会使浸出速率减缓,过⾼接近沸点温度,浸出速率提⾼了,但溶剂呈汽化状态,降低了溶剂⽐,两者都会造成粕残油升⾼。

降低豆粕残油的影响因素分析豆粕残油与与处理和浸出加工工序质量控制密切相关，要想降低豆粕残油需要各工序的配合。

1、预处理1.1清选工段物料进入清理筛，首先应分料均匀，经常检查筛面和筛板，将料中的大杂小杂去除干净，特别是小杂对豆粕残油影响较大。

1.2去石阶段去石效果不仅影响豆粕残油，而且影响设备的使用寿命。

去石效果差，料中含石子与铁杂较多，影响破碎和压坯效果，特别是压坯工段，会造成“跑生”想象，直接影响豆粕残油。

1.3破碎工段要想达到较好的破碎效果，首先要了解破碎机原理---上切下破，其次要达到工艺要求。

一般大豆4—6瓣；要经常检查破碎挡板，杜绝有整粒原料。

1.4软化工段温度低对油料细胞破坏不够，达不到软化效果；温度高可以有效破坏油料细胞，达到软化效果；但温度过高或过低都会造成豆粕粉末度过大，合适的软化温度控制在60—80℃。

当用手握时手心感觉发烫较好，无生硬感，松开手后不成团，干湿度适当；对大豆牙咬时不粘牙，断面无白心，表明软化效果较好。

1.5压坯工段压坯工段对残油的影响至关重要，坯片厚，不利于料坯中油分子的扩散，坯片太薄粉末度大，不利于溶剂渗透，湿粕含溶大，因此坯片要厚薄均匀，厚度0.3—0.4mm较好，杜绝“跑生”想象。

手握时发松，松手时发散，而且要有一定的温度。

1.6膨化工段膨化料不能太大，否则不利于降低残油。

适当的膨化料有利于溶剂在浸出器内形成液面和渗透，也有利于蒸脱机脱溶。

膨化机主要工艺参数为：出料温度100—120℃，出料水分12—14%，蒸气压力0.6—0.8MPa，如入料坯厚度0.3—0.4mm。

1.7烘干工段根据实际操作经验，入浸水分9—10.5%较好，入浸料温50—55℃较好。

2、浸出方面2.1 浸出工段根据入浸物料量调节溶剂加量，溶剂比按0.8:1比较合适，膨化料溶剂比稍微低一些，根据物料渗透情况调整喷淋量大小，保证浸出格内的物料上方有持续的液面，防止溶剂走短路，特别是新鲜溶剂喷淋格内一定要有溶剂液面。

浸出车间降低溶剂损耗的几种方法摘要介绍浸出车间降低溶剂损耗的方法,包括降低毛油中的溶剂含量、降低粕中的溶剂含量、降低废水中溶剂含量、降低尾气中带走的溶剂、减少设备滴漏,以为浸出车间降低溶剂损耗提供参考。

关键词溶剂损耗;溶剂回收;降低溶耗;浸出车间在浸出生产中,溶剂消耗是衡量企业管理水平及工艺、设备完善程度的重要经济技术指标。

对一个油厂来说,经过原料、设备、工艺流程后,溶剂损耗不外乎2种情况:一是油中、粕中、废水和自由气体中溶剂回收问题;二是由于设备加工质量较差、密闭性能不好以及生产操作不当。

这既影响油、粕质量和加工成本,更重要的是威胁人们的生命财产安全和企业生产的安全。

因此,降低溶耗是关系到油厂经济效益和广大职工切身利益的重要问题,必须引起高度重视。

1降低毛油中的溶剂含量1.1提高混合油浓度,掌握好溶剂比要合理选择适当的溶剂比,溶剂比大,对降低粕中的残油有一定作用,但所收到的混合油浓度太低,会给回收系统增加负荷,易造成毛油中含溶。

一般以原料含油为基础,混合油浓度在此基础上增加5%~10%。

在保证粕中残油及混合油浓度提高的情况下,实际生产中溶剂用量一般为0.6∶1(喷淋式浸出)。

喷淋方式采用溶剂或混合油与料胚逆流的方式,即刚进浸出器的物料用较低浓度的混合油喷淋,这样能得到较浓的混合油。

油厂常用的平转式浸出器浸出时溶剂比为0.8~1.1∶1,也采用逆流的方式。

1.2掌握好蒸发中的主要蒸发要素常压的蒸发温度,1#蒸发器在75~80 ∶,间接蒸汽压力0.2~0.3 mpa;2#蒸发器在95~115 ∶,间接蒸汽压力0.3~0.4 mpa;汽提塔在125 ∶左右,间接蒸汽压力0.4 mpa,直接蒸汽压力0.05 mpa。

直接蒸汽含水多和用量大,会造成汽提塔液泛,毛油中的溶剂含量超标;可加汽水分离器或者把直接蒸汽加热成过热直接蒸汽提高蒸汽质量,减少汽提塔液泛。

蒸发量一定要均匀,不可忽大忽小,否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净,致使毛油残溶不稳定,甚至超标,直接蒸汽的用量是混合油量的0.3~1.4倍。