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高炉煤气用户停、送煤气要点高炉煤气是指由高炉发生器内热还原过程中产生的一种煤气，是高炉冶炼的重要辅助燃料。
在高炉生产过程中，由于一些原因，需要对煤气进行停、送操作。
以下是有关高炉煤气用户停、送煤气的要点。
1. 停煤气要点当高炉需要停炉或对热风炉等进行检修时，需要对煤气进行停止供应。
停炉时应按照以下要点操作：1.1 关闭煤气主阀门煤气主阀门是指煤气进入用户区域的主要阀门。
停炉前应将煤气主阀门关闭，使煤气无法进入用户区域。
在关闭煤气主阀门之前，还需要检查所有连接管道，确保没有漏气。
1.2 排空管道在关闭煤气主阀门后，需要将管道内的煤气排空。
这是为了避免在停炉期间积累的煤气引起事故。
在排空管道时，应逐一排空每个管道，直到保证所有管道内没有煤气为止。
1.3 设置警示标志在停炉期间，用户区域内应设置警示标志，防止他人误入用户区域。
警示标志应醒目、易识别，且应设置在容易被人看到的地方。
2. 送煤气要点高炉煤气是高炉工业生产中不可或缺的辅助燃料，而在使用过程中，有时需要对煤气进行送气操作。
送气时应按照以下要点操作：2.1 开启煤气主阀门送气前需要将煤气主阀门打开，使煤气能够进入用户区域。
在打开煤气主阀门之前，还应检查所有连接管道，确保没有漏气。
2.2 检查煤气压力及流量送气时还需要检查煤气压力及流量是否正常。
若压力或流量不正常，需要及时采取措施，确保安全。
2.3 确认操作人员在送气前，需要确认操作人员是否了解操作规程、具备相应的安全意识。
只有符合要求的操作人员才能进行送气操作。
2.4 梳理管道在送气过程中，应逐一梳理管道，确保管道畅通，无阻力。
管道梳理过程中应注意安全。
总结高炉煤气是高炉生产的重要辅助燃料，停、送煤气时应注意操作规程，确保安全。
在停气前，应将煤气主阀门关闭，并排空管道；在送气前，应检查煤气压力和流量，梳理管道，确保操作人员符合要求。
只有注意以上要点，才能保证高炉煤气的安全使用。
1#高炉封炉和开炉操作总结因热风炉检修需要，1#高炉于6月10日8:37进行休风封炉，经过55小时的检修，于6月12日15:30开始送风。
现将本次封炉及复风操作总结如下：一、封炉前准备：1、封炉前三天加强铁口管理和维护，确保铁口深度在1.9m以上；以便封炉时出尽渣铁；2、封炉前三天适当发展边缘气流，【Si】按0.4%-0.7%控制，确保炉况顺行，同时使用8%的加拿大球团，提高铁水含Mn量，有利于封炉后的开炉；3、封炉前两天停用焦丁、三级焦，申请使用1080一类专用焦，焦炭负荷逐步退至3.0，并要求提高烧结矿中的MgO；4、全面检查高炉冷却系统有无漏水情况，确保不向炉内漏水，损坏的冷却壁设备要在减风时关闭，同时把漏水管进水拆除；5、确定封炉料为：烧结矿70%+22%球团+萤石150kg+硅石150kg，矿批12t/批，焦批4900kg，封炉料焦比1.23t/t，炉渣碱度1.06核料；二、高炉封炉及封炉后的操作：1、封炉操作：根据热风炉检修需要，热风炉定于6月10日5:00开始停烧，而高炉休风封炉定于8:00-9:00之间，考虑到热风炉停烧后风温下降因素，6月10日夜班接班后加入轻料500*15批，并于4:30上封炉料，最好一炉铁口进行大喷后于8:37进行休风封炉，休风后观察料线：北1.25m，南2.0m；2、封炉后操作：休风后立即组织炉前工堵风口，在卸下直吹管，再用炮泥堵完全被风口后用黄油堵严全部风口，并且用黄沙推好堵实，弯头上好后用炮泥堵实，严禁漏风；3、封炉后检查工作：要求工长、看水工每隔2小时检查一次风口是否严密，有无向炉内进风等现象，发现问题及时封堵；三、开炉准备：1、烘热风炉拱顶温度至1000度以上；2、利用1#、2#、3#、12#、13#、14#风口送风，用炮泥将其余8个风口堵死，不允许送风后自动吹开，复风前2小时组织人员拆除风口、弯头堵泥，安装好直吹管；四、开炉操作：1、复风时各参数选择：【Si】按1.2-1.5%控制，炉渣碱度按1.06控制，矿批6t/批，H：2.51；2、6月12日15:30准备完毕开始送风，送风风量726m3/min，热压98kpa，风温全送（676度），加入空焦3批（7350t），20:00出第一炉铁，【Si】2.0%，【S】0.024%，出完铁先捅开#、10#风口，并引煤气入网，矿批逐步扩至7-8t，并加H80kg，料制O33C332292，探尺行走困难，顶温偏高，需炉顶打水控制，通过观察风口，发现风口工作不均匀，1#、14#风口发暗，挂渣，其余送风风口较为正常，同时铁水温度偏低（物理热：1305度），风温偏低（24:00：810度），特加入5K+5H+3K+5H+2K+5H+1K组合焦，-H200，期间还按照5H+1K 的顺序直至炉缸物理热正常为止，并且减风至热压70kpa，风量650m3/min，缩矿7t，料制O28C28，6月13日1:30捅开6#、8#风口，6：出铁，观察炉渣颜色呈白色，石头渣，碱度高，炉内将R0.04，停用联球，全部使用加球，提高铁水Mn含量。
高炉停炉放残铁实践发表时间：2019-12-12T14:19:59.647Z 来源：《科学与技术》2019年第15期作者：云昭君[导读] 对本钢新1号高炉停炉放残铁实践进行了总结，阐述了放残铁前新1号高炉炉底结构和侵蚀情况以及放残铁前准备工作和放残铁操作，准备工作主要包括制作残铁口平台、制作残铁沟和过渡槽、计算残铁口标高。
摘要：对本钢新1号高炉停炉放残铁实践进行了总结，阐述了放残铁前新1号高炉炉底结构和侵蚀情况以及放残铁前准备工作和放残铁操作，准备工作主要包括制作残铁口平台、制作残铁沟和过渡槽、计算残铁口标高。
新1号高炉放残铁方案严谨周密，放残铁过程安全顺利，取得了较好的效果。
关键词：高炉、停炉、放残铁、实践引言：拿本钢1号高炉为例，本钢新1号高炉有效容积4747m3，设计一代使用寿命大于15年（无中修），于2008年10月9日投产运行，炉役后期部分冷却壁发生烧穿，严重威胁高炉安全。
经公司批准，本钢板材炼铁厂新1号高炉作业区定于2018年3月15日进行回收煤气空料线停炉，2018年3月18日凌晨开始放残铁大修。
一、高炉炉底的状况以及残铁的口的标高（1）炉底炉缸结构。
新1号高炉炉底采用四层（厚度600mm+400mm +600mm×2）满铺炭砖+2层陶瓷垫（厚度500mm×2）结构，总厚度为3.2米。
其具体的结构为：炉底采用水冷管冷却，在炉底封板上满铺1层石墨炭砖，石墨炭砖上铺满1层高导热炭砖，其上再满铺2层超微孔炭砖，炭砖上满铺2层刚玉质陶瓷垫[1]。
（2）炉缸侵蚀情况。
2017年9月1日，炉缸2段第54、55块铜冷却壁位置发生烧穿，9月16日恢复生产，停氧限产控制产量在7000~7400t/d，期间炉缸2段153#、155#冷却壁水管热流强度为6.1~6.5wkJ/m2.h,2段1层标高6.995m位置耐材温度持续上涨，最高涨至232℃，4#铁口区域下方浅表电偶也有明显升高。
摘要本文介绍了单炉生产条件下，首钢1号高炉配合高炉煤气管网关停煤气用户，并降料面至炉身中部，实现安全停炉的过程。
关键词高炉降料面停产Operating practice of stop production in No.1 BF of Shougang CorporationMa Hongbin（Shougang Corporation）Abstract This article introduces the process of No.1 BF stopping production safely that No.1 BF coordinates the gaspipe network to shut down gas user and drops charge level to middle part of furnace stack.Keywords blast furnace drop charge level stop production前言按照首钢北京地区钢铁主流程停产工作安排，首钢5号高炉、4号高炉、2号高炉分别于2005年、2007年、2008年停炉，首钢1号高炉、3号高炉2010年12月停炉。
12月18日，首钢3号高炉采用空料线降料面方式停炉，料面降至风口带，但首钢北京地区没有高炉煤气柜，最后一座高炉停炉必须配合动力厂将高炉煤气管网的煤气用户逐步关停，确保高炉煤气管网的安全，12月19日，1号高炉在单炉生产的条件下，配合动力厂减风、关停高炉煤气管网的煤气用户，之后，空料线降料面至炉身中部后停炉、放残铁。
1停炉的研究1.1降料面时间为确保1号高炉的热风炉安全，及满足高炉降料面的风温要求，热风炉要求拱顶温度≮1000℃（原因：①近年来高炉降料面实践，降料面风温要求850~950℃、不低于800℃，热风炉拱顶温度需要比风温高200℃，热风炉拱顶温度应≮1000℃；②历次检修观察，保证热风炉燃烧室红亮的热风炉拱顶温度应≮1000℃，因此热风炉拱顶温度≮1000℃能够确保燃烧掉因热风阀不严而串入热风炉内的荒煤气，也能燃烧掉因燃烧阀不严而串入热风炉的净煤气；③热风炉拱顶温度＜1000℃情况下，热风炉红外测温不准，单炉生产条件下热风炉较凉，一旦拱顶温度下降较多，没有补救手段）。
龙钢新1#高炉无计划休风的操作经验冯晓军摘要龙钢新1#高炉开炉至今由于风机故障共停风14 次，每次休风时间均大于8h通过对历次休风进行总结，在操作方面积累了丰富的经验，为高炉增产节能和炉况的稳定顺行起到了积极的作用。
关键词无计划休风恢复经验∙引言龙钢新1#高炉于2009年1月13日投产，高炉设计采用了串罐式无钟炉、皮带上料、卡鲁金热风炉、软水密闭循环和嘉恒法渣处理等先进工艺，高炉设计20个风口，高径比2.7，是典型的矮胖多风口炉型。
由于风机故障，加之拨风系统投运较晚，开炉至今共14 次停风。
无计划休风是导致高炉燃料比升高，影响高炉生产的重要因素。
通过不断地总结，现已掌握了1000级高炉无计划休风的快速恢复方法。
这对高炉降低成本、提高利用系数和冶炼强度有着重要的意义。
∙休风期间的操作1.休风后对没有灌渣、不更换的风口，在确认不漏水后要尽快用有水泥堵上。
对于需要更换的风口尽量缩短更换时间，作业完成后及时用有水泥堵上。
2.休风后停空冷器，休风2h时软水进水流量调至2/3，休风12h时调至1/2。
3.休风4h 停高压泵，调常压水水压＜0.4MPa，关闭供水阀1/2。
4.休风后停气密箱氮气，调小气密箱冷却水，杜绝气密箱的冷却水漏入炉子内，加大恢复难度。
5.尽最大努力多出渣铁，减少炉内残余渣铁量。
三、复风操作1.净焦加入量复风后加的焦炭量与无计划休风时间和休风前炉缸温度密切相关，主要考虑补偿休风期间损失的热量和复风后一段时间里不能喷煤且要适当提高炉温所应补充的焦炭两个方面。
如果加焦量太少，炉况恢复的进程就会减慢，不能快速加风和捅风口。
如果加焦过多就会出现高炉温甚至难行，增加炉况恢复和炉前工作的难度。
实践表明休风时铁水温度＞1470℃每休风一小时加净焦2t, 铁水温度在1450℃-1470℃每休风一小时加净焦2.5t,送风后炉温合适，炉况好恢复。
如果送风后亏料线，每亏料线一米加焦3t,每持续一小时再加焦3t。
南钢联新1号高炉停炉操作实践王永山郭俊(炼铁新厂)摘要：南钢联2000m3高炉B1段冷却壁破损严重需要整段更换，将料线降至风口中心线。
通过调整炉况、预休风及准备休风料等作了大量前期准备工作：降料线过程中，合理控制各项参数，保持炉况稳定顺行，炉顶温度和煤气中氢气含量都控制在安全范围内。
在回收大部分煤气条件下，耗时13小时25分钟料线安全顺利的降至规定位置。
关键词：停炉空料线l 前言南钢联炼铁新厂有一座2000m3高炉和一座2500m3高炉，其中2000m3高炉于2004年6月30号开炉投产，2000m3高炉炉腹下段设置一段铁素体球磨铸铁冷却壁作为铸铁冷却壁和铜冷却壁之间的过度段，由于设计缺陷，风口带与炉腹之间的B1过渡段铸铁冷却壁破损严重，Bl段共160根水管，到2007年6月已破损92根，虽然采取了一系列穿管控水措施，还是严重制约了高炉生产的技术经济指标。
经研究决定于2007年6月停炉项修更换Bl段铸铁冷却壁，采用冷却强度更大的铸铜冷却壁。
6月25日22︰06开始降料线，6月26日11︰31高炉顺利休风，料面安全的降到风口中心线以下，达到预期要求。
2降料线前期准备工作2．1停炉前炉况调整。
进入6月份以来高炉炉况一直不稳定，主要表现为压力波动频繁，压差尤其是上部压差，利用系数上不去。
经过一系列原、燃料公关和高炉上下部调剂，6月15日以后炉况趋于稳定，为停炉项修作了准备，6月19日捅开20号风口，风口全开，大风量吹透炉缸，保证炉内圆周工作均匀，不偏行，并适当疏松边缘煤气流，布料矩阵由。
C876542222213O87652332逐步过度到C876542222223O8765422321，同时保证炉温充沛([Si]0．6％以上，PT=1480℃以上)，渣铁流动性好。
高炉于6月21日开始停用小烧，并配加350Kg／P萤石，(要求(CaF2)=2．6％、[Mn]=0．8％)洗炉，6月22日停止喷煤并加含锰烧结矿进一步对炉墙进行清洗。
确保炉况稳定顺行，渣铁温度充沛，流动性良好。
休风前两天控制[Si]0．5％～0．7％适当上提，[Mn]＞0．5％，终渣碱度1．05，严防高硅高碱及炉凉。
2．2预休风工作2007年6月24号9︰51高炉进行预休风，根据降料面前的休风处理项目，进行12小时的短期休风，基本项目如下。
(1)全面检查风口各套，发现漏水要及时更换，送风时风口全开；所有漏水冷却壁的进水阀门要插盲板，确保不向炉内漏水，出水管塞木塞。
风口平台四个方向各备一套水源和两个打水管，以备风口区外喷水。
(2)卸下十字测温梁，安装打水管并用法兰安装固定(要求四根打水枪十字贯通炉顶，并且处于一个平面，以达到强化打水目的)，以防降料面过程中因爆震吹出(插入喷水管要安排在临复风之前进行，完毕后即复风，插入前少量通水)。
提前试好打水枪，控制好水压和流量，保证雾化效果。
(3)在出铁场平台安放高压水(水量可控)，设高压分水器，分水器与喷水管连接好，和顶温表四点对应编号，并安装5块流量表(1个总管，4个支管)。
(4)检查炉顶放散阀，调压阀组，静叶，环缝，确保灵活好用。
放散阀自动开阀压力设为160kpa，确保炉顶爆震顶压超过160kpa自动开阀：放散阀油缸胶管包石棉绳防火。
(5)校对炉顶四根电偶(插入深度一致)，校对炉顶温度表和炉顶压力表，确保温度、压力准确可靠。
并恢复备用取压点和压力表。
(6)检查或更换探尺确保两探尺探到21米；安装两路煤气取样管，并用硬管引到出铁场平台，以方便取样分析，用以判断料线深度。
2．3休风料准备2007年6月24日夜班高炉投休风料，休风料分为正常休风料和盖面焦两部分，矿批45t，O／C=2．80(含锰矿和焦丁)，萤石350kg／批，锰矿1100kg／批，焦批干基为16．07吨，要求[Si]=0．60％以上，R2=1．10渣铁物理热1480℃；全炉焦比590kg／t，渣比320 kg／t；压缩后的批料体积为43．63m3，风口以上部位加料41批，总汁658．87吨焦炭。
其中盖面焦69吨，水分焦在变料中按4％补加。
3停炉降料线操作本次停炉采用降料面回收煤气法依据煤气成分变化和探尺数据综合判断料面位置。
当H2上升接近CO2值时，料面在炉身下部；当H2>CO2时料而进入炉腰；当CO2开始回升时料而进入炉腹；当N2开始上升时料面进入风口区。
为了安全起见，确定当达到如下三个条件之一时应放散煤气：(1)煤气中H2>8％；(2)煤气中O2>0．6％：(3)料面降至17米：(4)CO2值出现拐点3．1降料线操作6月25日22：06开始送风降料面，初始复风风量850m3／min，风温980℃，后风温调为950℃，炉顶各部分和除尘器通蒸汽，停止上料，继续回收煤气，起始料线6．9m，由于顶温上升较快，22：17开始打水，打水量11．5T／h，送风后风量逐步提高，26日0：30风量达最高点2900m／min，料线8．3m，压差107kPa，风温950℃，后风量压差均下降，0：19由于顶压小冒，减风100m3／min，2：00料线13．1m，风量2828m3／min，风温仍用950℃，风压1 83kpa，此时化验煤气中CO2 4．4，H 2 9．2，在线煤气分析显示CO2 5．23，H2 6．15，出现第一个拐点，由此看出料面己到炉身中下部，跟风耗推算的料线基本吻合，4：00风量又加回到2950m3／min，风温调为900℃，料面继续下降此时顶温上升最快，最高达480℃，后逐步减风，减风温，5：20切煤气，5：15第一次爆震，6：30风量1900m3／min，所探料线19．9m，此时煤气分析显示CO2 2．8，H2 18，又一次出现拐点，说明料面已到达炉腹，随后风量进一步降低，风温也比前期降50℃。
直到26日11：31整个降料面工作才结束。
本次降料面共耗风1632970m3，耗时13小时25分钟，前后共计8次小爆震。
打水量遵循方向性原则，即炉顶温度点高时，相应的打水点增加打水量，温度点下降过快时，相应方向稍控打水。
整个降料面过程中总打水量为1298t，平均每小时100t左右。
降料面送风参数如表1所示：3．2 出铁出渣本次降料面过程共出铁2次，第1次出铁时间23：39开口，l：28堵口，出铁量172．15t，铁水温度1370℃，铁口稍喷堵口，第二次出铁由于1号铁口流动性差，出铁后期l号、3号铁口重叠出铁，7：09开口11：58堵口，出铁265t，开口时间晚，冷渣铁未能排净，给后面的开炉前期渣铁处理带来困难。
11：3l停风。
3．3停炉后炉冷却壁状况高炉停炉后，拆卸全部直吹管和风口小套，并在不同部位卸下4个中套，炉缸中碎焦形成约2．0～2．5m高的中心焦柱，风口下部约有500m～600m深的坑，此次空料线停炉效果较好，达到了预期要求。
现场结果是风口组合砖侵蚀严重，B1段铸铁冷却壁主体烧损严重，炉身中部S3段冷却壁部分镶砖剥落。
炉墙没有粘结物，主要原因：①前期的洗炉效果好。
②炉料结构合理及降料面时风量、项压、顶温、打水量各参数控制合理。
4空料线停炉的几点分析4．1操作参数的控制降料面过程中，尽量争取用较大的风量，随料面的降低，煤气温度升高喷水量加大，气体增加，这时逐渐减少风量。
控制风量的原则是：炉身中上部常压操作，尽量全风；炉身下部常压操作，风量为全风的90％；炉腰部位常压操作，风量为全风的80%；炉腹部位常压操作，风量约为全风的60～70%。
风量、风温、顶压等根据情况变化进行调整，否则会出现炉况的波动。
这样做的好处是减少炉墙粘结和缩短降料面的时间4．2 顶温及打水量的控制降料面过程中，顶温的控制采用炉顶打水管打水、减风及减风温相结合的方式进行，总体控制比较稳定。
降料面过程中根据炉顶温度、气密箱温度严格控制打水量，均匀打水并使水雾化防止爆震。
使水在高炉上部迅速变成蒸气排出炉内，即可降低顶温，又可防止水柱与高温料面红焦反应生成H2。
这次打水是从炉顶接了4根打水管至炉台，并分别装有流量计，在保证气密箱温度不大于70℃的情况下，根据炉顶四点温度调整打水量，控制炉项温度在300～400℃，从而在降顶温过程中保证总打水量最少。
本次降料面打水量为1296．84t。
，4．3煤气成分和料面深度此次停炉采用了料尺和CO2曲线综合判断料面深度的方法，由于机械探尺最大探测深度只有21米，而风口中心线距零料线有23．2米，故后期只能通过CO2走势判断料面位置。
总结国内停炉经验，停炉过程中CO2值变化与料面深度呈近似抛物线的关系。
6：30分左右，CO2分析值2．8，出现拐点，机械探尺探测深度为19．9米，刚好处在高炉炉腰至炉腹位置。
10时30分左右时，CO2值上升至18％，后由于煤气分析精度出现问题CO2峰值没有得到，但外围观测风口，发现风口发暗，并拌有挂渣的现象，说明料面已经到达风口上沿。
随着料面的继续降低，通过风口可以观察到风口发黑，个别风口能看见焦炭逆行的现象，说明料面已经到达风口位置。
4．4盖面焦降料面前加入盖面焦，使料面能够形成一个相对较厚的焦炭层，在料面降到风口区之前，全部含铁炉料和部分落下的渣皮能被更好的熔化和还原，但矿石在高炉下部高温区已熔化为液态，软熔带以下只剩焦炭，多加焦炭不仅会造成巨大浪费，而且延长降料面时间。
本次降料面加焦炭共69t，停风后看，炉墙渣皮清除较干净，中心焦柱余少量，减少了后期扒炉的劳动量。
5结语高炉停炉是一项非常危险的作业，最主要的有煤气爆炸引起的一系列的问题，因此要做到安全、顺利的停炉。
首先，要在降料面前就要把炉况处理好，炉墙要干净，炉缸没有堆积，为此用锰矿洗炉和略发展边缘气流的上下部调剂就显得很重要：其次，在预休风阶段打水管的安装、长度和喷水孔孔径大小也很重要，直接影响到喷水的雾化效果和炉内有无爆震的出现；再次，风量、风温和顶压的使用水平要和炉顶温度相配合好，才能安全、顺利的停炉。
