FANUC系统参考点建立

FANUC系统，编码器更换后如何设置回零点我的是fanuc系统，加工中心。

更换了一个新的编码器，绝对的编码器。

就是x轴电机屁股后面的红盖盖就是编码器。

更换后，要重新设置零点，回零点，请问如何设置？要详细的操作步骤！满意回答两种方法：A、对准标记设定参考点在机床上设置对准标记，注意对于磨床使用倾斜轴控制功能的轴上不能使用本功能。

准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动，将机床移动到10 06#5设定的反方向处，例如上面设的1006#5为0即返回参考点方向为正向，则将机床移至负向，如下图：b：按1006#5设定的返回参考点的方向移动机床，直至机床对准标记与参考点位置重合，当位置快要重合时使用手轮进给进行微调。

c：将1815#4设为1——绝对位置编码器原点位置已确立。

B、无挡块返回参考点不需要安装限位开关和挡块准备工作：a：1005#1设为1——各轴返回参考点不使用挡块方式此时返回参考点就不需要使用减速信号*DEC。

b：181 5#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的话出现PS0 090号报警）a：用手动或者手轮方式进给，让机床电机转动1转以上b：断开电源再接通电源设定参考点a：JOG方式下对各轴手动移动至参考点返回方向的反方向，然后以1006#5设置的方向向参考点移动。

FANUC 数控系统基本参数的操作与设定于翠玉马海洋（潍坊职业学院机电工程系，山东潍坊 261031）摘要：数控系统的参数是数控系统用来匹配机床及数控功能的一系列数据，数控系统连接完成后，首先要对其进行系统参数的设定，本文经过对参数说明书的归纳整理，介绍数控系统各主要参数的的作用与意义及设定的基本操作方法与步骤，进而使读者在数控维修或调试过程中能独立完成系统的参数设定。

关键词：数控系统参数中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-4801（2009）02-021-003引语在FANUC-0IB 数控系统中参数可分为系统参数、PLC 参数，系统参数又按照一定的功能进行分类，共有40 多类，PLC 参数是数控机床的PLC 程序中使用的数据，如计时器、计数器、保持形继电器的数据，这两类参数是数控机床正常启动的前提条件。

本文以系统常用的参数设定及调整为例将部分主要参数的设定做一阐述。

1 参数画面的基本操作1.1 系统参数的调用按下系统键盘上“SYSTEM”键，系统将进入相应画面，按下屏幕下方对应的软菜单键“参数”，此时进入到系统参数的设定画面，按下翻页键或光标键即可找到期望的参数，或直接输入参数号进行检索操作。

1.2 系统参数的设定将系统状态处于MDI 方式或急停情况下，按下系统键盘上“SFFSET/SETTING ”键, 再按“SETTING”，在出现的“PARAMETER WRITE”项将0 设为1，打开参数的写保护。

按下系统键盘的“SYSTEM”键，在“参数”软键内通过参数调用和检索方法找到期望的参数号，输入对应的设定值，按下“INPUT”输入数据，根据系统提示关机重启系统并关闭写保护完成操作。

2 系统常用参数设定及调整2.1 有关轴的参数设定（1）各轴轴基本参数设定 1001.0：直线轴最小移动单位。

0：公制1：英制1002.1：无挡块参考点设定。

0：无效1：有效1004.1：设定最小输入单位和最小移动单位。

维修培训实习教材第二节基本参数设定一实习目的（一）掌握FANUC 数控系统的参数输入方法（二）掌握FANUC 数控系统的参数设定步骤（三）掌握机床运行所需要设定的最基本参数二实习内容学习“参数设定支持画面”中每一项的设定三实习步骤有关参数设定的说明：对于FANUC数控系统，其参数的数目是很大的，想对每一位参数都进行掌握和设定是很困难的。

事实上，对FANUC数控系统参数，并不是需要对其输入某个数值才称之为设定参数。

大部分的位型参数，设为0时反而是有效的，设为0反而是很多机床默认的习惯状态。

这点在进行参数学习时要清楚。

具体步骤：（一）系统通电，将“参数可写入”开关打开。

- 1 -（二）系统断电，重新开机，开机的同时按住[RESET]功能键直到系统进入正常画面，其结果是系统参数被清除，但系统功能参数（也叫保密参数）(NO.9900-9999)不被清除，如果是新版系统，系统功能参数（也叫保密参数）存在于系统软件中，也不会被清除。

所以，此项操作仅会清除系统功能参数（也叫保密参数）之外的普通参数（三）按[SYSTEM] 功能键，然后按扩展软键[+]几次，直到出现参数设定支持画面的软键[PRMTUN] 。

进入参数设定支持画面（按软键[PRMTUN]）。

按此键几次，出现下图中的软键[PRMTUN]- 2 -参数设定步骤和内容画面中的项目就是参数的设定调试步骤。

这次着重学习第一项“AXISSETTING（轴设定）”项和最后一项“MISCELLANY （其它）”项，参数设定支持画面里的其他项（伺服参数设定，主轴设定等）将在别的课时里学习。

（四）按照顺序设定这两项参数。

第一项：AXIS SETTING（轴设定）项，轴设定里面有以下几个组，对每一组参数进行设定。

（BASIC（基本））组：有关基本设定的参数。

组参数号简述设定说明- 3 -基本1001#0 直线轴的最小移动单位0：公制（公制机床）公制机床设定为01002#1 无档块参考点设定1004#1 设定最小输入单位和最小移动单位。

FANUC数控系统加工中心工件坐标系建立与操作技巧摘要由FANUC Series0i-MB控制的加工中心加工稳定、加工精度高、操作灵活。

阐述该加工中心工件坐标系、机床坐标系及其关系。

在数控程序中通过相应指令建立坐标,通过加工中心的具体操作实现工件坐标系设定,完成零件的数控加工。

关键词FANUC数控系统;加工中心;坐标系;操作综合运用计算机技术、自动控制技术、微电子技术、自动检测技术及精密制造等的计算机数字控制机床在企业中得到了广泛应用。

在利用数控设备加工零件的过程中,无论是加工程序的编制,还是机床的操作都涉及到坐标系的建立和设置问题,它是保证零件的精度和优化加工工艺的条件。

本文以使用的发那科数控系统FANUC Series0i-MB 进行分析,该系统加工稳定、加工精度高、操作灵活。

1坐标系的建立编写工件加工的数控程序,涉及工件坐标系的正确建立;当零件安装并加工时涉及到工件在加工中心上的定位,工件相对于刀具的位置,就要在机床上确定工件的坐标系FANUC系统的机床坐标系是当工作台在最左端,床鞍在最前端,主轴箱在最上端是的位置时,X轴、Y轴和Z轴完成手动返回参考点,主轴轴线与主轴前端面的交点就是加工中心机床的机床坐标原点,各轴方向按规定确定。

工件坐标系则是编程人员在编写加工程序时在工件上建立的坐标系,这种坐标的建立往往只考虑编程的方便性,一般不考虑工件在机床中的位置。

工件坐标系的各轴方向应保证与机床坐标系的对应轴方向一致,同时工件坐标系的原点即程序原点在机床坐标系中的位置也必须明确。

通常当机床回零后,测量程序原点相对于机床原点的偏置量确定两坐标关系。

图示1为程序原点相对于机床原点分别在三个坐标方向的偏置量。

图12坐标系的设置操作关于工件坐标系的设置方法有三种。

用G92建立工件坐标系的程序段是: G92XαYβZγ程序中字母α、β和γ是刀具刀位点在工件坐标系的坐标值,其实质就是刀具相对于工件坐标系的原点的偏置值。

返回参考点及常见故障一.回零必要性系统通过参考点来确定机床原点位置，以正确建立机床坐标。

二.回原点方式增量式有挡块返回参考点绝对编码器无挡块返回参考点绝对编码器有挡块返回参考点三.机床返回参考点控制原理系统在返回参考点状态（REF或ZERO）下，按下各轴点动按钮（+J）,机床以快速移动速度向机床参考点方向移动，当减速开关（*DEC）碰到减速档块时，减速开关由闭合转为断开，系统开始减速，以低速向参考点方向移动。

当减速开关离开档块时，此时减速开关再次闭合，系统开始找栅格信号（编码器一转信号）系统接收到一转信号后，以低速移动一个栅格偏移量（如果系统参数设置了栅格偏移量），准确停在机床参考点上。

特别强调减速开关复位（再次闭合），大约半个螺距后遇到一转脉冲比较合理。

因为开关闭合是靠弹簧复位的，每次复位时间并不固定，只要在半个螺距内开关能够闭合，随后而来的一转脉冲即为原点脉冲信号。

最坏情况复位信号和一转脉冲信号重合，系统有可能立即停下或以下一个一转脉冲信号为原点脉冲，此时原点有可能偏移一个螺距的距离，原点返回便不准确了。

基本概念：1.栅格偏移量16/18/21/16i/18i/21i 系统 18500 系统 508-511减速开关由压下断开到复位（由0变为1后）检测到的第1个1转信号后系统的偏移量调整栅格偏移量可调整原点位置2.手动返回参考点方向16/18/21/0i 系统 1006#50系统 3#3设为0，按正方向设为1，按负方向3. 手动返回参考点，同时控制轴数16/18/21/0i 系统 1002#00系统 49#4设为1：3轴设为0：1轴4.第一，第二参考点16/18/21/ 0i 系统 1240 12410 系统 708-711 735-7375.栅格宽度：16/18/21/ 0i 系统 18210 系统 570-573可以在伺服设定画面中参考计数器中直接设定，电机每转进给长度或角度值6.手动返回参考点速度16/18/21/ 0i 系统 14200系统 518 519 520 5217.返回参考点减速速度16/18/21/ 0i 系统 14250 系统 534四.数控系统返回参考点故障1.找不到参考点①机床回零过程无减速动作或一直以减速回零。

FANUC、SIEMENS数控机床参考点的原理、设置与维修当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。

参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。

每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。

通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。

由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。

机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。

为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。

机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。

相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归。

绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。

由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。

当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。

一：使用相对位置检测系统的参考点回归方式：1、FANUC系统：1）、工作原理：当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。

当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。

当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。

2)、相关参数：参数内容系统0i/16i/18i/21i0所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是、是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037快速进给加减速时间常数16200522快速进给速度14200518～0521FL速度14250534手动快速进给速度14240559～0562伺服回路增益182505173）、设定方法：a、设定参数：所有轴返回参考点的方式＝0；各轴返回参考点的方式＝0；各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定；是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0；位置检测使用类型＝0；快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定。

分析FANUC数控系统返回参考点功能一. 概述：现今汽车行业的机加工母机都使用数控机床。

我公司动力总成厂（SGMPT）的机加工机床也不例外的使用数控机床，且使用当今国际上最先进的数控系统。

我厂使用的数控系统有1）FANUC；2）INDRAMA T；3）LANDIS；4）等产品。

其中使用最多的是FANUC 系统，97%以上的数控机床使用FANUC系统。

我厂使用FANUC系统控制的设备有：1）卧式加工中心；2）立式加工中心；2）立式车床；4）滚齿机；5）珩磨机；6）高频淬火机；7）抛光机；8）上下料机械手（GANTRY）9）各种专机等。

使用FANUC数控系统的种类有：1）FS-160CM；2）FS-18BT；3）FS-PMD；4）FS-PMH；5）FS-PMI；6）FS-15M。

在我们对设备的使用和维修过程中，遇到较多的是返回参考点（通常所说的“回零”）问题。

返回参考点的作用是修改数控系统（CNC）的软件记忆位置与设备的机械位置相一致（类似标定）；所以数控机床在运行前必须进行返回参考点。

在调试时，要初次设置参考点；在使用时，加工超差有时需要调整参考点；在维修时，系统，伺服或光栅故障，或者更换丝杠后，需找回原参考点。

FANUC CNC提供的返回参考点方法有多种；根据各种设备的特点和应用场合等个性问题，设置各种设备的参考点方法不相同；同种设备的生产厂商不同，其返回参考点的方法也不相同；而各个厂商根据自己的思路，设计的返回参考点操作过程各不相同。

所以我们在现场操作过程中，感觉纷繁复杂，不着边际，且经常出错，造成设备或刀具受损。

所以我们急需分析清楚FANUC CNC各种方法返回参考点功能的原理，从理论上找出其共性；以便在以后的操作中有理论依据，避免出错！下面针对我厂所使用的FANUC CNC各种返回参考点方法进行理论分析。

而我厂使用最多的FAUNC CNC是FS-160CM，FS-18BT，FS-PMD；且这三种CNC的参数和PMC接口体系是一致的；在分析过程使用FS-160CM参数和PMC接口信号。