最全橡胶模压制品常见问题与解决方案

生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象三、分层橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满七、撕裂、拉毛1过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。

过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。

2温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。

由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。

例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。

3欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。

以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。

(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。

(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。

特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。

橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。

由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

（3）胶料流动性太差。

在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。

工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。

应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。

硅橡胶可在较低温度下装料。

（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。

而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。

如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。

(压力下冷却后出模)。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 :::::::::::::::缺陷产生原因解决方法起泡 (又叫 '困气', '包风')模压料固化不完全空气没有排清提高模温或延长保温时间增加排气次数模温过高,使物料中某种成分气化或分解降低模温模具配合间隙过大或溢料孔太大缺料脱模剂用量太多操作太慢或太快调整模具配合公差和溢料孔尺寸调节适当的合模温度和加压时机烧焦模具温度过高,橡胶在合模过程中还没来得及充分流动就已经部分硫化失去融合能力适当降低模温改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化重新设计模具,使顶出装置合理. 适当降低模温或缩短硫化时间模温过高或过低表面无光泽粘模调整模温,一般适当降低模温使用合适的脱模剂模具表面粗糙提高模具表面光洁度,应镀铬模压料未加内脱模剂或加入不当粘模通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光模具表面粗糙或新模未经研洁度,可用压塑粉试模磨使用后再压制玻璃钢压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象.这是由于硫,石蜡,某些防老剂,软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的.为防止喷霜,上述各种配合剂用量要适当,对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止.在橡胶中适当加入松焦油,液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度,以减少喷霜现象. 喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象.有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称'喷霜'.较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜.其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂,增塑剂)或粉粒状(多为填充剂, 防老剂,促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见. 喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象,采用双二四硫化剂(通常用在挤出成型工艺)高温分解后会产生低分子量的酸性物质,其与硅橡胶不相容,在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜.防霜剂主要成分为碱性物质,通过酸碱中和反应来达到防霜的目的. 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂,遇水也会喷白,水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将RP 原型进行复模,但寿命很短,只有 10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能,用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶,该品系以双包装形式出售,A 组份是胶料,B 组份是催化剂.配制时要考虑室温,模具的强度和硬度,以此来确定AB 组份的重量配制比例.室温在20-25 度时,A:B=100:1.5.室低时(但不能低于 10 度)则适当增加 B 组份 0.1-0.3 份.室温偏高则减少 B 组 0.1-0.3 份.具体方法是依据模具体积确定总用量,然后将A,B 组份按比例称量准确, 置于器皿中搅拌均匀,即成. 制模: 将调配好的材料, 倒入待仿制的清洁的实物上即可. 为了节省材料, 制得较薄的模具, 也可分次涂刷. 为增加模具的拉力可糊纱布之类. 在室温20 度条件下 2 小时就能固化为弹性体, 一天后就可使用. 硅橡胶模具制作注意事项:1,B 组份是催化剂,易受潮水解,故用后应将盖子盖严.2,A, B 组一经混合,化学反应;立即开始,粘度逐渐上升,无法中止,为避免浪费,应根据用量,随用随配,配好后应立即使用,不可延误.3,A,B 组的配合比,关系到化学反应的速度和模具的性能.B 组份越多,反应越快,制品的强度和硬度越高,但韧度随之降低.因此,称量要求精确. 4,配制前,应将 A 组份料上下搅拌均匀,再称量.5,浇注法适宜于浮雕类,涂刷法适用于立体类模具的制作.浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各 4-6CM 的边框.边框要平正, 内面要光滑. 浇注时将边框放置在干净的玻璃板上, 再将原件放在框中, 每边留出 2-3CM 的间隙. (硅橡胶 61 元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项:制作过程中有气泡解决办法:1,改进飞边槽与排气系统的设计 2,增大压机的压力 3,减少脱模剂的用量,并均匀喷洒 4,材料控制水份........5,可以试着加些消泡剂6,使用冷流道.7,用真空机真空抽气,模具上可以增加排气操.1,天然橡胶(NR) 以橡胶烃(聚异戊二烯)为主,含少量蛋白质,水分,树脂酸, 糖类和无机盐等.弹性大,定伸强度高,抗撕裂性和电绝缘性优良,耐磨性和耐旱性良好, 加工性佳,易于其它材料粘合,在综合性能方面优于多数合成橡胶.缺点是耐氧和耐臭氧性差,容易老化变质;耐油和耐溶剂性不好,第抗酸碱的腐蚀能力低;耐热性不高.使用温度范围:约-60℃~+80℃. 制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带,电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品. 特别适用于制造扭振消除器, 发动机减震器, 机器支座, 橡胶-金属悬挂元件, 膜片,模压制品.2,丁苯橡胶(SBR) 丁二烯和苯乙烯的共聚体. 性能接近天然橡胶,是目前产量最大的通用合成橡胶,其特点是耐磨性,耐老化和耐热性超过天然橡胶,质地也较天然橡胶均匀.缺点是:弹性较低,抗屈挠,抗撕裂性能较差;加工性能差,特别是自粘性差,生胶强度低.使用温度范围:约-50℃~+100℃. 主要用以代替天然橡胶制作轮胎,胶板,胶管, 胶鞋及其他通用制品.3,顺丁橡胶(BR) 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶. 优点是:弹性与耐磨性优良,耐老化性好, 耐低温性优异, 在动态负荷下发热量小, 易于金属粘合. 缺点是强度较低, 抗撕裂性差,加工性能与自粘性差.使用温度范围:约-60℃~+100℃. 一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用,主要制作轮胎胎面,运输带和特殊耐寒制品.4,异戊橡胶(IR) 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶. 化学组成,立体结构与天然橡胶相似,性能也非常接近天然橡胶,故有合成天然橡胶之称.它具有天然橡胶的大部分优点,耐老化由于天然橡胶,弹性和强力比天然橡胶稍低,加工性能差,成本较高.使用温度范围:约-50℃~+100℃ 可代替天然橡胶制作轮胎,胶鞋,胶管,胶带以及其他通用制品.5,氯丁橡胶(CR) 是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体. 这种橡胶分子中含有氯原子,所以与其他通用橡胶相比:它具有优良的抗氧,抗臭氧性,不易燃,着火后能自熄,耐油,耐溶剂, 耐酸碱以及耐老化,气密性好等优点; 其物理机械性能也比天然橡胶好, 故可用作通用橡胶,也可用作特种橡胶.主要缺点是耐寒性较差,比重较大,相对成本高, 电绝缘性不好,加工时易粘滚,易焦烧及易粘模.此外,生胶稳定性差,不易保存.使用温度范围:约-45℃~+100℃. 主要用于制造要求抗臭氧,耐老化性高的电缆护套及各种防护套,保护罩;耐油,耐化学腐蚀的胶管,胶带和飞机衬里;耐燃的地下采矿用橡胶制品, 以及各种模压制品,密封圈,垫,粘结剂等.6,丁基橡胶(IIR) 是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体. 最大特点是气密性好, 耐臭氧,耐老化性能好,耐热性较高, 长期工作温度可在130℃以下;能耐无机强酸 (如硫酸, 硝酸等)和一般有机溶剂, 吸振和阻尼特性良好,电绝缘性也非常好.缺点是弹性差, 加工性能差,硫化速度慢,粘着性和耐油性差.使用温度范围:约-40℃~+120℃. 主要用作内胎,水胎,气球,电线电缆绝缘层,飞机设备衬里及防震制品,耐热运输带,耐热老化的胶布制品.7,丁晴橡胶(NBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 特点是耐汽油和脂肪烃油类的性能特别好,仅次于聚硫橡胶,丙烯酸酯和氟橡胶,而优于其他通用橡胶.耐热性好,气密性, 耐磨及耐水性等均较好,粘结力强.缺点是耐寒及耐臭氧性较差,强力及弹性较低,耐酸性差,电绝缘性不好,耐极性溶剂性能也较差.使用温度范围:约-30℃~+100℃. 主要用于制造各种耐油制品,如胶管,密封制品等.8, 氢化丁晴橡胶 (HNBR) 丁二烯和丙烯晴的共聚体. 它是通过全部或部分氢化NBR 的丁二烯中的双键而得到的.其特点是机械强度和耐磨性高,用过氧化物交联时耐热性比NBR 好,其他性能与丁晴橡胶一样.缺点是价格较高.使用温度范围:约-30℃~+150℃. 主要用于耐油,耐高温的密封制品.9,乙丙橡胶(EPM\\EPDM) 乙烯和丙烯的共聚体,一般分为二元乙丙橡胶和三元乙丙橡胶. 特点是抗臭氧,耐紫外线,耐天候性和耐老化性优异,居通用橡胶之首.电绝缘性,耐化学性,冲击弹性很好,耐酸碱,比重小,可进行高填充配合.耐热可达150℃,耐极性溶剂-酮,酯等,但不耐脂肪烃和芳香烃,其他物理机械性能略次于天然橡胶而优于丁苯橡胶.缺点是自粘性和互粘性很差,不易粘合.使用温度范围:约-50℃~+150℃. 主要用作飞机设备衬里,电线电缆包皮,蒸汽胶管,耐热运输带,汽车用橡胶制品及其他工业制品.10,硅橡胶(Q) 为主链含有硅,氧原子的特种橡胶,其中起主要作用的是硅元素. 其主要特点是既耐高温(最高300℃)又耐低温(最低-100℃) ,是目前最好扥艾寒,耐高温橡胶;同时电绝缘性优良,对热氧化和臭氧的稳定性很高,化学惰性大.缺点是机械强度较低,耐油,耐溶剂和耐酸碱性差,较难硫化,价格较贵.使用温度:-60℃~+200℃. 主要用于制作耐高低温制品(胶管,密封件等) ,耐高温电线电缆绝缘层,由于其无毒无味, 还用于食品及医疗工业.11,氟橡胶(FPM) 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体. 其特点耐温高可达300℃, 耐酸碱,耐油性是耐油橡胶中最好的,抗辐射,耐高真空性能好;电绝缘性,机械性能,耐化学腐蚀性,耐臭氧,耐大气老化性均优良.缺点是加工性差,价格昂贵耐寒性差,弹性透气性较低.使用温度范围:-20℃~+200℃. 主要用于国防工业制造飞机,飞机上的耐真空,耐高温,耐化学腐蚀的密封材料,胶管或其他零件及汽车工业.12,聚氨酯橡胶(AU\\EU) 有聚酯(或聚醚)与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体. 其特点是耐磨性好,在各种橡胶中是最好的;强度高,弹性好,耐油性优良.耐臭氧, 耐老化,气密性等也优异. 缺点是耐温性能较差,耐水和耐碱性差, 耐芳香烃, 氯化烃及酮, 酯,醇类等溶剂性较差.使用温度范围:约-30℃~+80℃. 制作轮胎紧挨由零件,垫圈, 防震制品,以及耐磨,高强度和耐油的橡胶制品.13,丙烯酸酯橡胶(ACM\\AEM) 它是丙烯酸乙酯或丙烯酸丁酯的聚合物. 其特点是兼有良好的耐热, 耐油性能, 在含有硫, 磷,氯添加剂的润滑油中性能稳定.同时耐老化, 耐氧和臭氧,耐紫外线,气密性优良. 缺点是耐寒性差,不耐水, 不耐蒸汽及有机和无机酸,碱.在甲醇,乙二醇,酮酯等水溶性溶液内膨胀严重.同时弹性和耐磨性差,电绝缘性差, 加工性能较差.使用温度范围:约-25℃~+150℃. 可用于制造耐油,耐热,耐老化的制品,如密封件,胶管,化工衬里等.14,氯磺化聚乙烯橡胶(CSM) 它是聚乙烯经氯化和磺化处理后,所得到具有弹性的聚合物. 耐臭氧紧挨老化优良,耐候性优于其它橡胶.阻燃,耐热,耐溶剂性及耐大多数化学药品和耐酸碱性能较好. 电绝缘性尚可, 耐磨性与丁苯橡胶相似. 缺点是抗撕裂性能差, 加工性能不好.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 可用作臭氧发生器上的密封材料,制造耐油密封件,电线电缆包皮以及耐油橡胶制品和化工衬里.15,氯醚橡胶(CO\\ECO) 由环氧氯丙烷均聚或由环氧氯丙烷与环氧乙烷共聚而成的聚合物. 特点是耐脂肪烃及氯化烃溶剂,耐碱,耐水,耐老化性能极好,耐臭氧性,弹性较差,电绝缘性不良.可用作胶管,密封件,薄膜和容器衬里,油箱,胶辊,制造油封,水封等.16,氯化聚乙烯橡胶(CM 或 CPE) 是聚乙烯通过氯取代反应制成的具有弹性的聚合物. 性能与氯磺化聚乙烯橡胶接近,其特点是流动性好,容易加工;有优良的耐天候性, 耐臭氧性和耐电晕性,耐热,耐酸碱,耐油性良好.缺点是弹性差,压缩变形较大,电绝缘性较低.使用温度范围:约-20℃~+120℃. 电线电缆护套,胶管,胶带,胶辊化工衬里等.橡胶产品表面有气泡. 1.有水份 (混炼时加点氧化钙) 2.未充分硫化,不熟看起来有气泡. 3.硫化剂杂质较多,小分子的杂质提前变成分解,气泡残留制品中 4.模具本身排气设计不合理,胶料冲线时气不能及时排出!5.分散不良.6.胶料塑炼时间长.产品硫化时也有气泡.。

橡胶模压制品烧边橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。

橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。

由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。

以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：1、厚壁制品因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。

2、低硬度制品因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸岀。

与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。

3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。

例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。

生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。

了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。

技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。

1、生产工艺从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。

尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。

混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。

2、稳定硫化制品的基本物性。

（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。

3、防止低分子挥发物污染接触的介质。

（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。

2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。

3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×1h
5～10mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×2h
10～20mm 厚制品：150℃×2h、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法。

喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。

配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。

室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。

室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。