催化裂化吸收稳定系统34页PPT

三、吸收－稳定系统
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。

流化催化裂化装置基础知识页 PPT文档
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
13、遵守纪律的风气的培养，只有领 导者本 身在这 方面以 身作则 才能收 到成效 。—— 马卡连 柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅 精神以 及同全 世界劳 动者的 团结一 致，是 取得最 后胜利 的保证 。—— 列宁 摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
谢谢！

13
二：再生器
主要作用是烧去结焦剂上的焦炭以恢复其活性，同时 也提供裂化反应所需的热量
14
主要要求有： ①再生剂的含炭量较低，一般要求低于0.2%，甚至低
于0.05%； ②有较高的烧碳强度，当以再生器内的有效藏量为基
准时，烧碳强度一般为100～250kg/(t.h)； ③催化剂减活及磨损较少； ④易于操作，能耗及投资少； ⑤能满足环保要求
压力、以及催化剂的表面结构有关 重油催化裂化则用4～
汽提汽用量一般为 2～3kg/1000kgCat
5kgH2O/1000kgCat
5
两段提升管催化裂化技术
目前提升管反应器的固有弊端： ➢提升管过长恶化产品分布 ➢新鲜原料与循环油浆竞争催化 中心 ➢难于实现大剂油比操作
6
两段提升管 FCC技术的思想及特点
➢两段FCC技术的基本思想： ★提高催化裂化催化剂的有效活性和选择性，从而改 善目的产品分布； ★分段反应，提高调整生产方案的灵活性
➢因此，两段提升管FCC技术打破原来的提升管反应器型 式和反-再系统流程：
★两段提升管反应器取代单一反应器 ★构成拥有两路循环的反应-再生系统
7
两段提升管反应器示意图
19
c.快速床(循环流化床)再生 ➢气相转化成连续相，催化剂颗粒变为分散相，从而强化 了烧碳过程 ➢随着气速的提高，返混程度减小，中、上部接近于平推 流，也有利于烧碳强度的提高 ➢在快速流化床区域，必须有较大的固体循环量才能保持 较高的床层密度 ➢催化裂化装置的烧焦罐再生就是属于循环流化床的一种 再生方式
4
➢提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应
有重要影响。减小原料油的雾化粒径，可增大传热面积，
从而提高了原料的气化率，且可以改善产品产率的分布

补充吸收剂 流量20t/h 温度42℃ 压力1100 kPa
粗汽油
流量55t/h 温度40℃ 压力1100 kPa
轻柴油
流量32t/h 温度40℃ 压力1100 kPa
.
7
质量控制指标
液化气中C1＋C2物质的量分数<0.3% 液化气中C5物质的量分数<3%
.
8
流程模拟建立
吸收稳定系统流程复杂，共有塔、容器、冷 换设备、混合器和泵等十几个单元模块，各 单元模块的进出物流相互密切联系，因此， 全流程工艺模拟要分多步完成。
.
3
压缩富气
粗汽油
流程简介
解吸气
干气
轻柴油
再
吸
收
塔
富吸油
吸
解
收
c析
塔
塔
液化气 稳 定 塔
补充吸收剂 稳定汽油
工艺流程图
.
4
流程模拟
模拟计算热力学方程
气液平衡计算
修正PR方程
气液焓计算
Lee－Kesler关联式
.
5
基础数据
压缩富气流量12426.3Nm3/h，温度86℃，压力 1100kPa ， 其组成见下表。
11
小结
从以上的数据可以看出，模拟计算值与取 样点标定数据基本上吻合，说明模拟系统 的计算和物性数据是可靠的。
.
12
流程模拟的优化
补充吸收剂温度 补充吸收剂流量 稳定塔回流比 解析塔进料温度 塔板数
.
吸收效果 系统能耗
13
系统能耗
总冷负荷：平衡罐前冷却器冷负荷，稳定塔塔 顶冷凝器冷负荷，稳定汽油冷却器负荷
C3H6
46.13
0.00

优化再生器设计
再生器是催化裂化工艺中不可或缺的部分。通过改进再生器设计，可以提高催化剂的活性 恢复效果和减少能源消耗。例如，采用高效的再生器结构和控制策略可以提高再生效果和 降低能耗。
反应-再生系统匹配
反应器和再生器的匹配程度对整个系统的效果有着重要影响。过度的再生会消耗过多的能 量，而不足的再生则会导致催化剂活性下降。因此，需要选择适宜的反应器和再生器匹配 关系，以达到最佳的工艺效果。
改进催化剂性能
01
选择高效催化剂
使用高效催化剂可以显著提高产品的产率和质量。例如，采用具有高
活性和选择性的催化剂，可以增加所需产品的产率，同时减少副产品
的生成。
02
催化剂再生
定期对催化剂进行再生处理，可以恢复其活性，延长其使用寿命。通
过改进催化剂再生工艺，可以提高催化剂的再生效率，延长其使用寿
命。
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
目 录
• 催化裂化概述 • 催化裂化工艺流程 • 催化裂化主要设备 • 催化裂化工艺优化建议 • 催化裂化工艺的发展趋势和展望
01
催化裂化概述
催化裂化定义
催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和石油焦的石油 加工过程。
催化裂化是在催化剂的作用下，利用热力使重质烃类发生裂 解反应，生成轻质烃类和石油焦的过程。
03
催化剂活性评价
定期对催化剂的活性进行评价，以便及时发现催化剂的问题并采取相
应的措施进行解决。通过建立催化剂活性评价系统，可以更好地了解
催化剂的状况，为优化工艺提供参考。
优化反应-再生系统
优化反应器设计
改进反应器设计可以提高产品的转化率和选择性。例如，采用新型的反应器结构或材料， 可以增强反应效果和提高产品质量。

设备维护与保养
定期检查
定期对设备进行检查，包 括阀门、管道、外表等， 确保其正常工作。
保养计划
制定保养计划，对设备进 行定期保养，如清洗、润 滑、更换磨损件等。
维修与更换
对破坏的设备进行维修或 更换，确保设备的正常运 行。
04
安全与环保
安全操作规程
操作人员资质要求
确保操作人员经过专业培训，熟悉操 作规程，具备必要的操作技能和安全 意识。
岗位培训计划
培训目标
确保催化裂化吸取稳定岗员工具备岗位 所需的专业知识和技能，提高工作效率
和安全意识。
培训方式
采用理论授课、实践操作、案例分析 等多种情势，重视员工实际操作能力
的培养。
培训内容
涵盖催化裂化原理、吸取稳定工艺流 程、设备操作与维护、应急处理等方 面的知识。
培训周期
根据员工岗位需求和技能水平，制定 个性化的培训计划，周期为3个月至1 年不等。
产。
03
催化裂化吸取稳定设备与 操作
主要设备介绍
01
02
03
04
吸取塔
用于吸取和稳定反应产物中的 气体，是催化裂化吸取稳定系
统的核心设备。
再沸器
用于加热吸取剂，使其到达所 需的温度，以便进行有效的吸
取操作。
再生塔
用于再生吸取剂，使其能够循 环使用。
紧缩机
用于提供吸取剂循环所需的压 力。
设备操作规程
启动前检查
确保所有设备处于良好的工作 状态，检查阀门、管道和外表
是否正常。
启动操作
按照规定的顺序启动设备，并 监控设备的运行状态，确保其 正常运行。
正常操作
根据生产需求调整设备的运行 参数，如温度、压力、流量等 ，以获得最佳的吸取效果。

02
强化设备维护
03
优化生产计划
制定定期维护和检查计划，确保 设备正常运行，减少故障停机时 间。
根据市场需求和装置能力，公道 安排生产计划，提高装置利用率 和经济效益。
设备改进方案
01
02
03
升级换代
对老旧设备进行更新换代 ，采用更高效、更可靠的 设备替代老旧设备。
设备改造
针对现有设备存在的问题 进行改造，提高设备的稳 定性和可靠性。
03
04
温度控制
维持反应温度在适宜范围内， 保证反应效率和产品品质。
压力控制
保持系统压力稳定，以保证工 艺流程的顺利进行。
液位控制
公道控制各反应器的液位，避 免溢流或空罐现象。
组分控制
对原料和产品中的组分进行严 格监控，确保符合工艺要求。
工艺控制流程及操作方法
进料阶段
按照生产计划，将原料加入反 应器中，并控制进料速度和温
度。
反应阶段
在适宜的温度和压力下，进行 催化裂化反应，并实时监控反 应进程。
吸取稳定阶段
通过吸取和稳定操作，将产品 中的烃类组分分离和提纯。
排放与回收阶段
处理副产品和废弃物，同时回 收利用可利用资源。
特殊情况处理及应急预案
温度特殊
如温度过高或过低，应立即调整加热或冷却 系统，恢复适宜温度。
液位特殊
THANKS.
催化裂化吸取稳定岗资 料课件
目 录
• 催化裂化吸取稳定岗概述 • 催化裂化吸取稳定设备与操作 • 催化裂化吸取稳定岗的工艺控制 • 催化裂化吸取稳定岗的优化与改进 • 实际案例分析
催化裂化吸取稳定
01Biblioteka 岗概述催化裂化吸取稳定岗的定义与职责

.
8
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器（沉降器）顶的气态产物，按沸点范围分割 成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔，经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油， 塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统；柴油经汽提、换热、 冷却后出装置；油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路：一路直接送进提升 管反应器回炼，若不回炼，可经冷却送出装置。另一路与原料油换热，再进 入油浆蒸汽发生器，大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部，小部分返 回分馏塔底，以便于调节油浆取热量和塔底温度。
烃类族组成：含环烷烃多的原料容易裂解，液化气和汽 油产率高，汽油辛烷值也高是理想的催化裂化原料。含 烷烃多的原料也容易裂化，但气体产率高，汽油产率和 辛烷值较低含芳烃多的原料，难裂化，汽油产率更低， 液化气产率也低，且生焦多，生焦量与进料的化学组成 有关。烃的生焦能力：芳烃＞烯烃＞环烷烃＞烷烃。
.
的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
.
3
装置全貌
.
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后，与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器（R1101A）下部，与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器分离 催化剂后，离开重油沉降器（R1101）进入主分馏塔（T1201）。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器（R1101）的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器，在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器（R1103）取走。

2.延迟焦化馏出油：焦化装置分馏塔侧线320-500℃馏出油 （CGO）也叫焦化蜡油。这种原料氮含量和芳烃含量都 很高不是理想的原料通常掺炼比为5-15%.
3.常压渣油：常减压装置常压塔底油（AR），硫含量、重 金属、残炭低的可以直接作为催化原料，如大庆和中原 原油等常压渣油。
4.减压渣油：除某些原油外减压塔底渣油（VR）一般不单 独作为原料，而是进行掺炼：掺炼的多少视减压渣油的 性质。
9
典型分馏系统流程
10
催化裂化工艺介绍
稳定系统
吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸 塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的 富气中带有汽油组分，而粗汽油中溶解有C3、C4 组分。其作用是利用吸收与精馏的方法将分馏塔 顶的富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸气压 合格的稳定汽油。
11
典型稳定系统流程
5
典型催化裂化流程
6
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
“ 催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再
生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和 再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一 起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生 器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
19
催化裂化主要设备-油浆泵
20
催化裂化主要设备-增压机
21
催化裂化主要设备-SIS自保系统
22
催化裂化主要设备-单动滑阀
23
催化裂化主要设备-双动滑阀
24
催化裂化主要设备-油站
25
催化裂化的原料和产品
新海石化加工工艺流程图
26
催化裂化的原料和产品
1.直馏减压馏分油：常减压装置减压塔侧线350-550℃馏分 油（VGO），石蜡基原油的VGO较好，环烷基原油的VGO 较差。

反应动力学模型
宏观反应动力学模型
01
02
适用于研究催化裂化反应宏观行为
描述反应器内反应物浓度、温度等参数随时 间变化规律
03
适用于研究催化裂化反应微观机制
05
04
微观反应动力学模型
06
描述单个催化剂表面反应速率、产物分布等 规律
反应主要影响因素
• 催化剂种类和性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 不同催化剂具有不同活性中心和反应机理 • 反应温度和压力 • 影响催化裂化反应速率和产物分布 • 高温高压有利于大分子分解和生成高辛烷值汽油 • 原料油性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 重质原料油需要预处理以降低催化剂污染
现状
我国催化裂化技术应用广泛，但与国外相比，技术水平仍有 差距，如催化剂品种单一、活性低等问题。
展望
我国催化裂化技术将不断提高自主创新能力，加大投入研发 新型催化剂和工艺流程，提高国产催化剂的竞争力。同时， 加强与国际合作与交流，推动我国催化裂化技术的发展。
07
参考资料
催化剂
类型
包括分子筛催化剂、金 属氧化物催化剂和络合 物催化剂等。
阻火与防爆设施
催化裂化工艺中，阻火与防爆设施的设置是必要的，可有效防止火灾和爆炸事故的发生。
三废排放及处理措施
01
废气处理
催化裂化工艺中产生的废气主要含有二氧化碳、硫化物等有害物质，
需进行脱硫、脱硝等处理，达到排放标准。
02
废水处理
废水主要来源于设备清洗、地坪冲洗等环节，需进行除油、脱盐等处
理，达到排放标准。
04
主要设备与操作
主要设备介绍
反应器
用于实现催化剂上的化学反应； 分 为流化床和固定床两种